给水用聚丙烯(PP-R)管材产品生产工艺流程简述

给水用聚丙烯（PP-R）管材产品生产工艺流程简述

给水用聚丙烯（PP-R）管材产品生产工艺流程，严格按照国家GB/T18742.2-2002及GB/T17219标准执行，为了确保产品质量符合标准，产品生产所需的生产设备，公司采用的是当今国内外最先进的聚丙烯管材挤出生产线及与之配套的生产辅助设备、产品检测设备，并且规定涉水产品生产设备专机专用，与此同时根据产品生产加工工艺要求，公司制定了与之相应的工艺流程技术规范文件指导生产。

一、原材料的采购流程

1、生产所需原料品牌型号及供应商的评定与评价采购部根据技术部产品用料要求及生产计划部生产用料量计划，对产品生产所需的原料对原料供应商进行评估，评估、评价内容包括：原料生产厂商的资质、供应商资质、生产厂商原料合格证、检测报告及商务经营信誉等级等。必要时供应商提供验证的原料样品，进行质量检测或生产验证。此验证结果只供采购参考意见，不作为最终评定结果。

2、采购的实施采购部依据验证结果意见，合格可作为预先供应商，根据生产计划采购用料量，书面申报总经理批准，批准后实施采购计划。

二、原料进厂检验流程

1、采购部在原料进厂前，提前书面通知质保部和原料仓库，内容包括：原料名称、数量、地点等。

2、原料到厂后，存放待检区。仓库通知质保部检验人员达到现场，按照抽检比例进行抽样。

3、抽样样品检验分为：检测仪器材性检验、生产现场投试。材性检验由检测中心负责，生产现场投试由技术部技术员负责。

4、检测与投试按照检验规范和相应生产工艺进行，检验结果报告一式两份，一份送采购部，一份技术部留存。检验合格通知采购部安排原料进仓，不合格采购部退货处理。

三、生产计划流程

生产计划包含：销售订单生产计划、常规产品库存生产计划。销售订单生产计划是按照实际订单量生产，常规产品库存生产计划是根据每月平均库存系数，由生产计划部计划报总经理批准后生产部执行。

1、生产计划部依据销售部订单计划安排生产，具体内容为：产口规格、数量、交货期、要求、生产机台。

2、技术部根据生产计划部的安排及产品要求，提供产品生产使用的《配方单》、《工艺指导卡》、《产品尺寸指导卡》。

3、生产车间根据生产计划部的生产排程计划进行生产，内容：机台与生产

人员安排、生产工件准备、原料的领用、生产前设备的检查等。

四、生产流程

生产流程包括：准备、生产、停机三大部分。

1、生产准备工作

a.根据生产计划及生产的基本要求，对生产设备进行日常检查保养，检查保养工作直接由机台操作员负责，工作内容包括：机械系统的检查维护、电器系统的检查、生产冷却水系统检查、生产安全检查、生产设备卫生等，确保生产有序顺利地进行。

b.模具组依据生产排程，进行生产模具、工装配件安装。

c.班组长检查生产各项准备工作的完成情况，发现问题及时处理。

d.在完成各项准备工件后，根据产品工艺要求对机台及模具进行预热。

e.原料投放与烘干，严格执行技术部提供的《配方单》、《工艺指导卡》进行作业，其中烘干作用是确保原料内部水分充分的挥脱，保证产品质量的可靠性。

f.人工清理机台料斗卫生，确保生产条件符合卫生要求。

2、产品生产过程

a.产品模具预热到达后，对模具间隙尺寸调整，并紧固好螺丝，确保产品壁厚尺寸、生产安全符合要求。

b.参照技术部提供的《工艺指导卡》将生产工艺温度设置到规定的范围值内，生产温度到达后，准备开机所用的工具，准备开机作业。

c.开机前，再次确认设备的正常，确认正常后启动主机，主机初始转速保持在30转以下，电流正常值20~30A之间，待模具出料后，根据出料情况适当调整产品壁厚尺寸。

d.挤出产品与牵引备用管进行热对接，对接好后启动牵引机、水泵、真空泵并将主机挤出速度调整至《工艺指导卡》中规定的生产速度。注意主机电流值是否在规定的正常范围内。

e.当开机挤出产品到达后段设备切割机处时，进行产品首检工作，首检工作由班组长负责。

3、开机后产品的首次检验

开机后产品的首次检验，简称为“首检”。

a.首检须严格执行技术部提供的《产品尺寸指导卡》，根据指导卡内容对产品进行外观、尺寸检查。

b.产品首次检验合格后由班组长填写《首检单》，连同产品送质保部确认，质保部确认合格后，方可生产。

c.在开机调整过程中或首检前发生的产品必须隔离，不允许与合格后的产品

混杂在一起。不合格产品放在“废品区”内，合格产品放在“待检区”内，等待产品物理、力学性能检验结果，并及时做好检查记录。

4、生产过程中的自检由操作员负责执行，主要工作：产品的外观、尺寸检查；机台生产工艺检查。

a.产品尺寸检查，用精度0.02mm游标卡尺进行产品外径、壁厚测量，用精度0.1mm卷尺对产品长度进行检查，检查频率为2小时一次，检查结果记录于《自检单》中。

b.生产工艺检查，每4小时检查记录一次，主要内容：生产加工温度、速度、真空度。并将检查结果填写于《生产工艺检查记录表》中。

c.操纵人员根据检查结果，进行适度地调整。

5、生产过程中的巡检由质保部品检员负责，检查内容包括：尺寸、外观、产品标识、产品性能检验，性能检验主要是通过检测中心的检测设备进行检测，并及时填写各种检测结果记录和根据结果及时通知生产进行调整。

五、生产异常的处理与不合格处理流程

生产过程中通过操作员定时对产品进行产品质量检查、工艺检查和质保部进行产品质量巡检、抽检进行产品质量管控。

检查过程中如果发现设备故障造成产品不合格，由生产部门和质保部门填写《产品异常故障记录单》，内容包括：异常时间、异常品数量、处理过程、异常品处理结果等内容。

异常品放在规定的不合格品区，待下班前根据异常品数量，生产部填写《不合格品报废单》质保部确认，送破碎车间破碎处理。

六、停机

停机主要包括：生产计划完成后的停机、设备故障维修停机。

1、停机要求参照部门作业指导书规定的停机程序停机，停机前提前通知换模具人员做好准备工作，生产正常停机，参照部门作业指导书规定的停机程序停机，停机后由换模人员进行拆卸模具，过程中注意操作安全。

2、模具拆卸完毕后，模具及时回归库位，换模人员进行日常保养防护。如果不生产则关门总电源，悬挂“待机”标识牌，同时机台操作员进行必须的日常维护保养工作。如果正常转换产品生产，则按生产流程执行。

3、机台故障停机，则按照停机程序停机，悬挂“待机”标识牌，开维修单通知维修人员维修。