长大箱涵移动 台车施工工法

长大箱涵移动模板台车施工工法

1．前言

武汉动车段作为全国动车组四大检修基地之一，主要承担华中（中原）、西南地区及西北部分地区配属动车组的运用检修任务，覆盖京广、沪汉蓉、浙赣、郑西客专等线路。高级修程的主要对象是四方工厂生产的动车组，同时也能进行其它型号动车组的高级修。动车段全长2.83Km，最宽处为520m，是全国最大的动车段工程，设有框架箱涵共4座，共计1576.68横延米。最短涵洞长345.55m，最长涵洞长517.84m，孔径为3m。合同要求的节点工期仅为2个月，为了加快施工进度，采取移动模板台车做内模，组合钢模做外模的施工方法，取得了良好的效果。

武汉动车段设计施工综合技术2011年9月通过了中国铁道股份有限公司的技术鉴定，达到国际先进水平，依据工程实践形成本工法。

2. 工法特点：

2.1模板台车整体性好，稳定性强。通过计算，仅在外模的顶部和底部设置拉杆，利用台车的整体性，内模无需钻孔布置拉筋，避免拆模以后留下大量的拉筋孔需要处理，影响涵洞的外观质量。同时，也节省了大量的拉筋。

2.2模板拼装工作量小。模板台车只需在第一个施工段使用前，拼装合格到位，保证各个模板缝符合要求，打磨平整。在后续使用时只需与上一次浇注的砼涵身紧密接触，通过对支撑丝杆进行调节，就能确保其垂直度、平整度及水平标高符合设计及规范验标的要求。

2.3模板拆卸移动方便。当完成每一个施工段混凝土浇注，需要移动模板台车进入下一个施工段时，只需将支撑丝杆按一定顺序微调内收，使模板脱离已浇注混凝土面，而不必将模板逐一拆离台车骨架。

2.4周转期短，施工进度快。模板台车每4天可以完成（从钢筋安装至拆模）一个施工段，而组合钢模则需要7～10天时间。

3. 适用范围：

本工法适用于工期紧张、长度大于150横延米的框架箱涵施工。 4. 工艺原理：

根据长大箱涵涵体结构形式规则的特点，将涵体内模拼装成模板台车，通过铺设台车走行轨，实现内模一次拼装、整体移动的效果，加快施工进度。

5．施工工艺流程及操作要点

5．1工艺流程

长大箱涵移动模板台车施工工艺流程见图5.1。

5.2操作要点 5.2.1移动模板台车的设计

移动模板台车由模板、内支撑架、走行系统组成。内支撑架通过液压千斤顶和丝杆千斤顶可实现伸缩调节。走行系统由车轮和电动系统组成，在24Kg 轨道上行走，实现移动。

内模采用定制模板台车，长12.5m、每隔1.5m 设计一个内支撑架，面板厚6mm，主骨架大梁采

用12×0.3×0.15mH 型钢，连接板厚12mm；外模

选用组合钢模与台车配套使用。

5.2.2模板台车的拼装

模板台车安装时遵循先内侧后外侧，先骨架后面板自下而上的原则。

意保护底板混凝土,可采取在内模轨道下面铺设枕木，以减小对底板混凝土的压强)并加以固定，移动内模由吊车起吊就位，先安装台车走行轮及底部大梁，再安装台车支撑骨架和调节杆，最后安装台车面板。安装过程中，接缝处用双面海绵胶条相连接，压缩海绵胶带的厚度至最小厚度，以便控制接缝的宽度，防止混凝土浇筑过程中漏浆、错台现象。

2、外模拼装及支撑：外模选用面板6mm厚的组合钢模板，其背部竖肋8×80mm，间距为357mm，横肋采用8号槽钢，间距375mm，加强肋采用14号槽钢。在内模台车拼装合格，涵体钢筋骨架绑扎验收完成后，进行外模拼装，采用汽车吊进行对称安装。其顶部和底端采用M20螺栓做拉杆进行固定。合模前必须将模板内杂物清理干净，涂刷优质的脱模剂，确保涵身的外观质量，在实际施工过程中应对外侧支撑的槽钢跨中及槽钢弯起点加强支撑，增强槽钢刚度。

5.2.3模板台车的拆卸和移动

在满足混凝土强度的条件下，遵循先外模后内模的拆除顺序。对于不承重的外模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，可采用汽车吊配合人工拆模；当涵体混凝土达到设计强度70%时，可以采取人工旋转内模台车调节杆丝扣，使台车模板整体脱离混凝土面1～2cm。沿着走行轨整体推移至下一个施工段。

5.2.4 基础施工

涵洞基坑采用挖掘机开挖，预留20～30cm厚辅以人工清基。涵洞基坑开挖完成后，及时通知监理工程师对基底承载力进行检查。报验合格后，立即按设计要求进行浇筑混凝土封底。

基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井随时抽除集水），防止基坑遭水浸泡、地基条件恶化。

5.2.5底板施工

在已施工垫层上精确放出涵身两侧轮廓线、保护层定位线及中心线，利用4m长的方木或木板按钢筋间距做沟槽，便于底板及边墙钢筋的定位，确保保护层厚度及钢筋间距。

第一次钢筋绑扎完毕后，按1m间距布设Φ50mmPVC管拉杆预留孔，预留孔位于倒角以上10cm，用于固定外模。检验合格后进行第一次模板安装，在模板拼缝位置用槽钢做横肋连接，并用撑杆加固。模板的中心线及各部位尺寸线检验合格后，进行第一次混凝土浇筑（底板及腹板底部肋角以上50cm）。浇筑过程中技术员和试验员全程旁站，如发现跑模，变形等异常情况时，立即停止施工，采取措施，直至解决问题。

5.2.6边墙及顶板施工

底板及腹板底部肋角以上50cm的混凝土强度达到50%后，即可绑扎边墙和顶板钢筋，报检合格后架立边墙和顶板模板。边墙和顶板模板采用大块钢模板拼装，内模采用移动模板台车，外模采用组合钢模，其顶部及底部由直径Φ28mm拉杆固定，内外模独立加固。安装模板时，模板拼缝内、模板与已浇筑混凝土接触边缘均贴双面海绵胶，且施工缝用砂浆处理，防止漏浆。人工配合机械安装，以槽钢、钢管、蝶型卡钩头螺栓等作为加固铁件。内模台车及外模板安装及支撑结束后，在砼浇筑前对内模台车及外模板支撑、节点连接及模板垂直度进行检查，保证涵身在混凝土浇筑过程中不致因人或小型机具作用产生变形。

模板和支架安装经监理工程师检验合格后，进行混凝土浇筑。边墙和顶板混凝土一次浇筑成型。混凝土由拌合站提供，混凝土输送车运输至现场，根据地形条件采用溜槽或吊车吊装入模，边墙混凝土采用插入式振捣器和附着式振捣器交替进行、捣固密实，顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器交替进行、捣固密实。混凝土浇筑时的分层厚度控制在35cm左右。顶板混凝土严格控制标高，横坡和平整度，并注意覆盖养生，养生时间不少于14天。

沉降缝处设3cm厚、与涵洞相应横断面等宽等长的沥青木板（此做法可有效控制涵节长度）。为了便于涵洞内侧面5cm厚的沉降缝施工，沥青木板制作时，提前采用3cm×5cm×（涵洞内侧对应长度）的木条与沥青木板拼组成沉降缝板，施工沉降缝弹性胶时再取出，减少木材及沥青的用量，节约施工时间。

5.2.7 混凝土、钢筋等工艺施工注意事项

1、钢筋施工

钢筋制作，应根据下料的长度合理搭配，选择原材料（尤其是螺纹钢筋）的长度，以至减少或优化施工中搭接及焊接情况。加工主筋、箍筋时，在符合现行施工规范及验收标准要求的情况下，尽量取允