双边剪

滚切式双边剪简介
1．机器的用途
滚切式双边剪安装在中厚板轧钢厂的精整剪切线上，用来剪切经轧制、矫直、冷却、修磨后的单张钢板的两个纵向边部的同时，把切下来的边条横向剪切成一定长度的碎边小块并以收集。

碎边小块不经再次处理，可供装炉炼钢。

2．规格与性能
2．1 钢板规格
厚度6~50mm
宽度成品1500~3300 mm 来料1550~3350 mm
长度6000~42000 mm
重量来料max 16t
2．2 钢板强度极限
厚度=50mm时σb≤800Mpa
厚度≤40mm时σb≤1200Mpa
2．3纵向剪切弯曲度≤1.0mm/10m
2．4宽度公差0~2mm
2．5两刀切口错位≤0.4mm
2．6 剪切次数14~28次/min
2．7 剪切步长max 1300mm
2．8碎边宽度（单边）max 150mm min 20mm
2．9 钢板剪切温度≤200℃以下
2．10主刀片长度2200mm
2．11主刀片开口度≈150 mm
2．12主刀剪切角α1≈4.5°α2≈6°2．13碎边刀剪切角α≈3°
2．14主刀后退量 2 mm
2．15主刀重叠量 5 mm
2．16碎边刀重叠量max 60 mm
2．17主刀片左右侧同步方式机械同步
2．18剪切力2X6500KN
2．19换刀时间≤30 min
2．20刀片侧隙调整范围0.4~4 mm
2．21移动剪横移距离max 2000 mm
2．22移动剪横移速度0~100 mm/s 2．23夹送辊送板速度max 2 m/s
2．24夹送辊加速度max 2.5 m/s2 2．25夹送辊直径φ650mm
2．26夹送辊开口度150mm
2．27夹送辊左右侧同步方式机械同步
2．28压料装置开口度150mm
2．29主传动电机Z355-6 4台2．30换刀小车移动速度~0.25m/s 电动
2．31换刀旋转台转角180°手动
2．32压板压力2×16t
2．33剪刃材料H13
2．34夹送辊液压缸压力 4.5~12mm时 4.5Mpa
13~40mm时7Mpa
41~50mm时9Mpa
2．35对板形的要求
为了确保剪机运转时不出故障，板材的不平度不得大于下值:
板厚8mm时最大45mm
板厚40mm时最大30mm
板厚50mm时最大20mm
板材头部和尾部舌形或燕尾形结构不得大于250mm
3．工作原理与结构特点
3. 1 工作原理
3. 1 .1工作原理见图1
（1）切边已经开始,碎边则刚刚开始;
（2）碎边结束, 切边在继续;
（3）剪切结束后, 切边剪与碎边剪松开板材,板材向前进给。

滚切剪是装有半径为R的弧形上刀片的上刀架，在具有不同相位角和偏心半径的两个曲轴及连杆带动下，并在控制杆的约束下，上刀片沿一个水平基面实现理想的滚动运动中，将钢板的两边剪断。

该基面比水平的固定下刀片略低约5mm，基面与下刀片的高度差即是上下刀片的重叠量，剪切过程中该重叠量保持不变，可通过改
变两个曲轴相位角来调整刀片的重叠量，以适应不同厚度钢板的剪切，对于双边剪，视其剪切断面质量，一般不予调整刀片的重叠量。

由连续运转（自控）或断续运转（手控）的主电机，同时带动第三根曲轴，连杆以及装有碎边上刀片的上刀架，并以精确规定的运动规律完成纵向切边和废边的横向剪切。

当切边刀片和碎边刀片抬离下刀片向上张开时，控制夹送辊及辊道，将钢板送进一个确定的剪切步长。

钢板停止运送之时，在三曲轴的带动下完成钢板的切边及废边剪切，这一动作连续不断重复进行，直至切完这一张钢板为止。

3。

2 结构特征
一台滚切式双边剪是由一台固定剪和一台移动剪组成，这两台剪机相对地安装在同一底座上。

每台剪机都有切边的纵向剪刀和切废边的碎边剪刀，它们各自由主电机经过齿轮传动装置及三根平行的曲轴带动。

每台剪机的主要组成部分包括：机架、传动装置、刀架及剪刃固定装置、剪刃间隙调整机构、剪刃后退机构、拨料器及压板装置、夹送辊、左右剪同步机构、移动剪横移装置、辊梁及碎边溜槽、快速换刀装置、板厚测量装置、稀油润滑系统、干油润滑系统、液压管路系统等。

滚切式双边剪的各组成部分结构特征如下
3。

2。

1 机架
固定剪和移动剪的入口及出口侧各有一个铸焊结构的机架，固定剪
机架用螺栓固定在两个平行的底座上，移动剪安装在底座及横移装置上。

每台剪机的机架在靠近剪切线的下方与铸钢的下刀台连结在一起，其上部通过安全销用扭力搬手把合，当剪机过载时安全销被拉断,下刀架卸压,以保护设备安全.其下部用螺栓把合在一起。

机架在靠近剪切线的上方用螺栓及斜键与前面板连结在一起。

机架的上方前部装上主减速机箱体，用液压予应力拉杆及螺栓把它们连结成一个刚性的整体。

机架的上方后部与主电机的平台连结成一体。

机架下方后部与换刀装置的横梁连结成一体。

3。

2。

2 传动装置
主传动装置由可分的上、中、下主减速机箱体、齿轮、轴及曲轴组成。

箱体由焊接和铸钢件制成，高速轴由滚动轴承支承，低速轴由滑动轴承支承。

固定剪和移动剪的主减速机上的全部齿轮与轴是通过外锥式中间套液压过盈连接，以便于调整曲轴的相位角的同时利于卸装。

主减速机上、中、下箱体用液压予应力拉杆连接在一起。

主电机安装在剪机机架上部的平台上，每台剪机由二台主电机传动。

主电机与主减速机之间由带制动盘的齿型安全联轴器连接，每个联轴器上装有二个安全销，以保护设备免受过载，每个安全联轴器的制动盘处装有一个制动器，当过载断销时由电气控制令其设备运转制动。

固定剪和移动剪的主传动同步是由主减速机上部的花键轴来实
现。

当主机断电时，制动器随即将主传动装置制动。

3。

2。

3 剪刃间隙调整机构
为了保证剪切质量，对于不同厚度钢板及不同的材质，在剪切前必须调整剪刃间隙。

切边刀片的调隙装置由前面板与上刀架之间镶有自润滑板的4个调整楔，上刀架与主减速机箱体之间镶有自润滑滑板的4个调整楔以及连杆和蜗轮箱组成，每个调整楔都由各自的连杆及蜗轮箱带动，蜗轮箱之间用万向接轴相连，并通过两个锥齿轮箱由一个共同的电磁制动异步电动机驱动。

前侧的每个调整楔由各自装于前面板的两组碟簧压紧机构自始自终压在上刀架上，以保证上刀架的无隙导向。

碎边刀片的调隙装置由装于前面板及主减速机箱体的镶有自润滑滑板的4个调整楔以及杠杆、连杆、蜗轮箱组成，每两个调整杆由各自的杠杆、连杆、蜗轮箱带动，此蜗轮箱与切边刀片调隙，蜗轮箱之间用离合器连接，蜗轮箱的另一端有手调离合器机构。

调整楔的调整是相互反向的，即前侧调整楔下降时后侧调整楔上升，反之亦然，这样可保证刃隙能准确地平行调整，刃隙是可以实现无级调整，刃隙与板材厚度成线性关系。

该设备刃隙最大值可调到4mm，由于安全原因，即为避免咬刀，最小值不得小于0.4mm。

当上刀片重磨时出现小于0.2mm偏差时，可通过刃隙调整来补偿。

刃隙调整可以采取自动及手动方式，自动调整时，由固定剪入口夹送辊上的板厚测量装置测量值转换到它的光电编码器中，再由PLC 控制刃隙调整机构的电机驱动，直到达到与板厚对应的刃隙为止。

手
动调整一般用于换刀时的对固定剪和移动剪的刃隙的分别调整。

必须指出，碎边刀片刃隙也可与切边刀片一起自动调整，也可单独手动调整。

固定剪和移动剪各有一套完全相同的剪刃间隙调整机构。

3。

2。

4 剪刃后退机构
两个剪机同时切边时，由于水平分力作用使钢板被夹紧在两刀片之间，为了防止将钢板刮伤或在上刀片向上回程时带起钢板，在每次剪切后，即上刀架从下死点位置起向上回程时，上刀片将从被切钢板边缘离开约2mm，并在向下行程开始之前又恢复到原来的剪切位置。

驱动切边刀片的两个曲轴后端分别装有控制凸轮，曲轴转动时靠凸轮曲面将运动传递到双弓形件上的导轮。

双弓形件又通过连杆、杠杆、拉杆系统将运动传递到肘杆，肘杆的后端支承于主减速机箱体上，其前端通过连杆与两个悬挂在减速机箱体上的楔形导向板相连，使其摆动。

剪切过成中楔形导向板处于前面位置上，剪切的水平分力由几乎全部伸展的肘杆及减速机箱体承受，为了避免肘杆处于死点以及过弯曲，肘杆接头在水平位置上方约2mm处被定位。

当肘杆水平接头升高时，带动楔形导向板向后摆动，同时由于前面板上的碟簧压紧机构的压力下，上刀架也随之向后摆动相同距离。

为使楔形导向板精确定位，可调整肘杆上的拉杆或者肘杆支座与减速机箱体之间的调整垫来调整。

此外，通过固定凸轮的张紧圈来准确定位凸轮及换刀装置的起始
点。

3。

2。

5 刀架及剪刃固定装置
由铸钢制成的上刀架装于前后调整楔之间，并通过装在机架入口侧的弹簧减震控制杆来实现准确滚切所必须的位移控制。

它不仅可以缓减刀片与钢板之间增加的磨擦阻力，还可以弥补由于系统的几何偏差而引起的约3~4mm位移成为可能。

上刀架通过两个连杆与两个曲轴相连结，曲轴一端支承在前面板上，另一端支承在主减速箱体中。

由铸钢制成的上碎边刀架布置成向送板方向大约倾斜5°左右，可避免被切着的废边条夹带，但为了更有效地防止边条被带起。

另外又设置了液压缸带动的刮料器。

通过第三根曲轴及其连杆带动碎边上刀架运动。

切边上刀片与上刀座是用螺栓连结在一起，并一同更换，为了能够快速换刀，上刀座与上刀架之间分别用5个夹紧缸和一个锁紧缸连结在一起。

它们都是碟簧夹紧，液压松开。

切边下刀片与下刀座也是用螺栓连结在一起，并一同更换。

为了快速更换刀片，下刀座与固定的下刀架之间分别用5个夹紧缸和一个锁紧缸连接在一起。

用锁紧缸来定位固定刀座，防止使其发生位置串动。

碎边上刀片与其上刀座之间，碎边下刀片与其下刀座之间用螺栓连结，并一同更换，为了快速更换刀片，刀座与其相应的刀架之间分别用一个夹紧缸和一个锁紧缸连结在一起。

3。

2。

6 碎边拨料器及压板装置
为了使第一次切边后自由悬连着的废边条能够顺利通过下碎边剪刀，在上切边刀片的下方，下刀架的内侧装有液压缸带动的碎边拨料器。

在第一次碎边剪切后，由液压缸带动拨料器的导板落下，以让出下一块废边的通路，当导板向下摆到最低位置时，就与碎边溜槽相接，该溜槽位于切边刀片之下并有斜向通道，碎边刀片和出口侧夹送辊之间在斜向方向上有诸部分组成的溜槽，所有碎边通过后都落到剪机下方的碎边运输带上。

为了防止剪切钢板串动或翘头，以提高剪切断面质量及几何精度，每台剪机的第一、二根曲轴中心线处，在前面板上装有二个液压压板装置，剪切前，液压缸将压板推到待剪切的钢板上压紧，剪切后，控制阀将油压卸压，压板稍微抬起以便钢板顺利送进的同时，保证在下次剪切前压板提前压在钢板上。

液压缸的两端采用球接头，压板头的连接采用柱形接头，可以避免冲击活塞杆及压板头。

液压缸的渗漏油将由十字头槽内集中起来并用管子排在外面收集，以防滴漏在钢板上。

3。

2。

7 夹送辊及板厚测量装置
为了将钢板准确地快速而断续地送进规定的剪切步长，在固定剪和移动剪的入口及出口侧装有四对夹送辊。

夹送辊悬挂在进料一侧及出料一侧的剪机机架上。

它们总是二对
固定，另二对根据板宽变化随移动剪一起移动。

每对夹送辊结构是相同的，其主要部件包括上、下夹送辊、变频电机、法兰连结的减速机及悬挂装置，每个夹送辊由一辊轴，辊套及前后滚动轴承组成一体。

每个夹送辊都由一台变频电机驱动，每台电机各带有一台光电编码器。

每个夹送辊都以转轴铰接悬挂在剪机机架外侧，并通过铰接处的关节轴承及其轴承座下的调整垫可以调整夹送辊的精确位置，下夹送辊除此之外，还设有带球面瓦的两个调节螺钉，通过它可精确地调整下夹送辊的高度并将其锁住。

调节螺栓由剪机机架外侧的支座来支承。

每对夹送辊在其轴承箱的外侧都用一个液压缸来相互连结起来，由它实现上夹送辊的抬起或降落。

剪机入口侧的固定剪和移动剪的下夹送辊用一根滑键同步轴实施同步，剪机出口侧的下夹送辊也以相同结构实现同步。

在固定剪入口侧一对夹送辊上设有板厚测量装置，与上夹送辊一起或上或下运动的齿条带动连接光电编码器的齿轮转动相应角度，当上夹送辊压下钢板表面时，钢板厚度值转换到光电编码器的信号，以此做为剪刃间隙及剪切速度调整的给定值。

3。

2。

8 移动剪横移装置
固定剪是用压板及螺栓固定在二条平行的底座上，并用挡块焊在底座上，移动剪安装在与固定剪底座连接的二条轨道底座上。

入口侧的轨道上滑面和出口侧的轨道上滑面及两侧面均铺设冷轧钢带并与
在机架上的衬板构成滑动磨擦副。

出口侧亦是定位轨道。

移动剪由一台电机经过二台锥齿轮减速机分别带动两套滚珠丝杠。

丝杠螺母与机架之间用随动板连接在一起。

由此可以调整移动剪的位置。

使之处于要求的板宽值上。

为了确保移动剪的横向移动精度，滚珠丝杠设计成二套螺母，即一个主螺母及一个副螺母，通过调整螺母外侧的夹紧盖及定距环，使滚珠丝杠与螺母之间两侧轴向均无间隙。

丝杠轴两端由滚动轴承支承并在中间部位设有随动支承装置以免轴产生挠度。

电机传动轴的一侧装有一台制动器，锥齿轮减速机的一侧装一台光电编码器，用来准确自动控制移动剪的移动位置。

移动剪在某一位置停止时，在出入两侧上的各一条锥形夹紧板将移动剪夹紧在轨道底座的锥面上。

每条锥形夹紧板由五个夹紧缸带动，移动剪移动之前先液压打开夹紧板，剪机到位停止时液压卸载，碟簧夹紧。

滚珠丝杠上面设有伸缩盖板以免丝杠污染。

二个剪机的中心处设有一辊梁装置将被切钢板托承起来，以免钢板产生挠度。

随移动剪移动的链条板将装在辊梁架上的链轮转动，因此辊梁的移动距离是移动剪移动行程之半，即辊梁总是处于二个剪机的中心位置上。

为了让操作人员直观掌握移动剪的移动距离，在滚切剪的入口前上方设有机械表尺，表盘显示装置及操作台上的数显装置。

为了消除机械显示装置中齿条齿轮机构间隙，在表针轴上装有一台力矩电
机，在移动剪移动时该电机接通产生反扭矩。

3。

2。

9 快速换刀装置
固定剪和移动剪各设有一台换刀装置。

换刀装置装在剪机机架空腔里面，换刀小车的轨道前端由机架横梁上的支架支承，其后端由地基上的支架支承，由一台制动电机经蜗轮减速机带动换刀小车前进或后退，小车上部有可挂新旧刀片的旋转台，人工旋转180°。

二台剪机的换刀装置结构基本相同，不同之处在于移动剪上的换刀小车轨道前端由机架横梁上的托辊支承。

3。

2。

10 碎边溜槽
碎边溜槽是将从板材两侧剪切下来的碎边传送到剪机下面的运输皮带上。

所有的碎边由碎边剪刀与出口夹送辊之间的顶部溜槽，经过中间溜槽进入机下溜槽，然后落入其下面的皮带运输机上。

溜槽与机体连接处设有橡胶垫，起限制冲击减震作用，为了优化向皮带运输机的送料角度，在溜槽的底部一段可调角度。

在其支点上装有一对固定的悬挂装置和一对支承导辊。

4设备的润滑
4。

1 稀油循环润滑
固定剪和移动剪各有一套完全相同的稀油循环润滑系统。

油泵装置装在剪机的上平台上，剪机的主减速箱体做为储油箱。

二台油泵，一台工作，一台备用。

油箱一次罐油量约800升，见油位计刻度达230~260mm
（须经常检查油位和补充）
润滑剂N150
润滑部位：三个曲轴的轴承，主减速箱的全部轴承及齿轮，同步轴的轴承等共33个润滑点。

详见管路图。

油泵不工作，主机不可启动，油温过低时电加热器加热，油压过低，油温过高时发出声光信号，油温控制由二个电接点温度计实现：在20℃时，发出油温过低信号，油泵不可启动；
在55℃时，发出油温过高信号。

在20℃时，发长信号，使电加热器加热，在35℃时，电加热器停止加热。

当过滤器压差达到后压差发讯装置发出过滤器堵塞信号，操作者迅速转换工作，以免击穿滤芯。

4。

2 稀油油池润滑
凡是滚切剪设备上的各种减速机及齿型联轴器均采用稀油油池润滑。

详见“滚切式双边剪润滑规程（表一）”
4。

3 干油集中润滑
滚切式双边剪有大部分轴承、导向滑动部位均由干油站定时定量提供干油润滑脂。

4。

4 干油压注，填充润滑
换刀装置的轴承及双边剪的个别轴承部位采用人工压注或填充方式润滑。

5机器的安装、调试和试运转
5。

1 安装前，应检查机器是否有损伤情况，并对零部件进行清洗的去污工作。

同时还对零部件的数量进行清点。

5。

2 安装程序、调整方法及有关注意事项
5。

2。

1 轨道底座的安装
按土建任务书有布置要求安装。

用垫片精调标高及安装精度，轨道底座的安装精度如下：
滑动上平面的水平高度的水平度在总长和宽度范围内不大于0。

1mm
垂直导向面相对整个长度上的垂直度不大于0。

1mm
垂直导向面相对另一个底座上的非导向面的平行度不大于0。

2mm
滑动上平面的角度位置差在总长范围内不大于0。

2mm
垂直导向面及垂直非导向面和滚珠丝杠中心对辊道中心线的垂直度不大于0。

2mm
5。

2。

2机架、横梁及主减速机的安装
将固定剪和移动剪的机架装到轨道底座上，随动装置横梁装在移动机架上。

将左右横梁装到固定剪和移动剪的里侧，然后用螺栓轻轻拧上。

用吊车将装配好的主减速箱装到固定剪和移动剪上，插入侧面的紧固螺栓，对准减速箱位置之后轻轻拧紧螺栓，注意减速箱的正面在剪机的出口侧上。

5。

2。

3将装好的下剪刀及碎边拨料器的下剪刀架装在固定剪和移动剪上。

插入固定螺栓及安全销零件，然后初步拧上。

拧紧主减速箱及横梁上的侧面螺钉，检查下剪刀架的调整定位
是否正确，然后拧紧固定螺栓及安全销零件，拧紧断销时，用增力搬手控制拧紧力矩为15000Nm。

将上部碎边溜槽装入剪机内，然后对中、号孔、钻孔用螺栓固定。

在制造厂受场地限制机下碎边溜槽安装在现场进行。

5。

2。

4安装入口侧机架及主减速箱的连接拉杆，予紧拉杆时用专用高压油泵按图所示的数据成对予紧，并应严格控制油压为130MPa。

安装切边上剪刀架及碎边上剪刀架时首先将约30mm厚的钢板放到两个剪机之间的下剪架上，做为安装工作台用。

将装好的连杆及上剪刀片的切边上剪刀架及碎边上剪刀架装到剪机的三曲轴上，装配时应注意防止打滑。

将控制杆装在入口侧机架上，并连接在切边上刀架上，然后借助吊车转动主传动减速箱的联轴器，使切边上刀架处于下水平位置上，并让其停在该位置上（传动系统固定主，防止意外事故）。

将上切边刀片准确地对准下切边刀片，如发现上下刀片左右不齐时，调节圆螺母和紧固套来进行校准。

5。

2。

5前面板及剪刃间隙调整装置的安装
在装前面板之前，主减速箱一侧的剪刃间隙调整机构应事先装好。

事先装好前面板上的剪刃间隙调整机构及压板装置，检查前面板上的调整楔位置是否正确。

调整轴杆使碎边剪刀架调整到最大间隙，将前面板吊到剪机机架前，用手将碎边刃隙调整楔插入机架的滑道上，检查三曲轴是否与前面板上的三孔相配。

打入侧面斜键，用螺栓轻轻拧紧前面板，打入斜键并紧固该键，打入键并紧固该键，用扭矩搬手拧紧前面板的紧固螺钉。

装上前面板之后，调整切边上刀架及碎边上刀架的调整楔。

首先检查所有的后部调整楔是否在位，用塞尺上下测量，若有间隙，松开蜗轮箱上的万向接轴，将离合器脱开，先调两个外侧楔块，后调两个内侧的楔块。

使切边上刀片向左右摆动（用吊车旋转主传动箱上的小齿轮轴），然后检查切边剪刃间隙的均匀性，整个刀片长度上最大允许偏差为±0.1mm。

检查前面板上的碟簧装置是否调整好。

测量：柱塞从前盖中露出高度为22mm时基本调好。

检查前面板侧的前部调整楔间隙及固定楔，调整楔之间的间隙应为0.5~1mm，用塞尺从前面板下部可测量。

装好剪刃间隙显示装置，脱开离合轴并转动蜗杆直到表盘上显示值与切边剪刃实际间隙一致为止。

重新装上离合轴。

切边剪刃隙调整范围为0.4~4mm。

装配时调到0.5~2.45mm之间。

5。

2。

6碎边上刀架的调整
调整轴杆，直到碎边上刀架无间隙为止，然后倒退1.5~2圈并固定住，相当于0.4~0.5间隙。

调整侧面楔块，使间隙达到0.5mm，通过轴的转动加以调整，然后固定调整轴。

碎边剪刃的间隙调到大约0.6~0.8mm，通过转动手轮调整它，调整完毕之后，将离合器脱开，因为实践说明碎边剪刃间隙不需要经常调整。

5。

2。

7退刀装置的安装
装配时必须将凸轮上的标记与曲轴上的标记相错位7°30′，错位方向按照滚切式双边剪凸轮调整原理图的要求进行。

装配时凸轮下缘与辊套之间应留有0.5mm间隙, 此间隙可用修配间隔环来保证。

5。

2。

8夹关辊的安装
在工厂装配时，先组装好夹送辊并打上标记，然后单个装到相应的夹送辊支架上，此时用调整垫来精调夹送辊的水平度，用带球面瓦的螺钉调节下夹送辊的高度，使下夹送辊的辊面比下切边剪刀的上刃面高1.5mm，左右下夹送辊辊面必须在同一个水平面上，上下夹送辊的水平度偏差为0.05mm，上下夹送辊面加压接触时不得有间隙。

在现场安装时应重复检查或调整上述要求。

5。

2。

9固定剪在辊道中的对中安装
固定剪切边下剪刃距辊道中心1650mm处将固定剪准确平行地固定于底座上，检查对辊道中心线的平行度，整个剪刃长度上的偏差为±0.05mm。

调整好固定剪的准确位置之后，根据实测值修配剪机机架与底座之间的配板并用夹紧板固定住机架。

检查移动剪和固定剪下剪刀的平行度，切边板宽值为1500mm时其偏差不得大于0.25mm。

然后用挡块焊与底座上，并用键将固动剪牢固地嵌在底座上。

5。

2。

10移动剪的对中安装
将移动剪压在底座轨道面上，用精密经纬仪检查剪刃对辊道中心线的平行度，剪刃总长的偏差为±0.05mm，在此之前必须按滑板的。