双边剪

滚切式双边剪简介1．机器的用途滚切式双边剪安装在中厚板轧钢厂的精整剪切线上，用来剪切经轧制、矫直、冷却、修磨后的单张钢板的两个纵向边部的同时，把切下来的边条横向剪切成一定长度的碎边小块并以收集。

碎边小块不经再次处理，可供装炉炼钢。

2．规格与性能2．1 钢板规格厚度6~50mm宽度成品1500~3300 mm 来料1550~3350 mm长度6000~42000 mm重量来料max 16t2．2 钢板强度极限厚度=50mm时σb≤800Mpa厚度≤40mm时σb≤1200Mpa2．3纵向剪切弯曲度≤1.0mm/10m2．4宽度公差0~2mm2．5两刀切口错位≤0.4mm2．6 剪切次数14~28次/min2．7 剪切步长max 1300mm2．8碎边宽度（单边）max 150mm min 20mm2．9 钢板剪切温度≤200℃以下2．10主刀片长度2200mm2．11主刀片开口度≈150 mm2．12主刀剪切角α1≈4.5°α2≈6°2．13碎边刀剪切角α≈3°2．14主刀后退量 2 mm2．15主刀重叠量 5 mm2．16碎边刀重叠量max 60 mm2．17主刀片左右侧同步方式机械同步2．18剪切力2X6500KN2．19换刀时间≤30 min2．20刀片侧隙调整范围0.4~4 mm2．21移动剪横移距离max 2000 mm2．22移动剪横移速度0~100 mm/s 2．23夹送辊送板速度max 2 m/s2．24夹送辊加速度max 2.5 m/s2 2．25夹送辊直径φ650mm2．26夹送辊开口度150mm2．27夹送辊左右侧同步方式机械同步2．28压料装置开口度150mm2．29主传动电机Z355-6 4台2．30换刀小车移动速度~0.25m/s 电动2．31换刀旋转台转角180°手动2．32压板压力2×16t2．33剪刃材料H132．34夹送辊液压缸压力 4.5~12mm时 4.5Mpa13~40mm时7Mpa41~50mm时9Mpa2．35对板形的要求为了确保剪机运转时不出故障，板材的不平度不得大于下值:板厚8mm时最大45mm板厚40mm时最大30mm板厚50mm时最大20mm板材头部和尾部舌形或燕尾形结构不得大于250mm3．工作原理与结构特点3. 1 工作原理3. 1 .1工作原理见图1（1）切边已经开始,碎边则刚刚开始;（2）碎边结束, 切边在继续;（3）剪切结束后, 切边剪与碎边剪松开板材,板材向前进给。

滚切剪是装有半径为R的弧形上刀片的上刀架，在具有不同相位角和偏心半径的两个曲轴及连杆带动下，并在控制杆的约束下，上刀片沿一个水平基面实现理想的滚动运动中，将钢板的两边剪断。

该基面比水平的固定下刀片略低约5mm，基面与下刀片的高度差即是上下刀片的重叠量，剪切过程中该重叠量保持不变，可通过改变两个曲轴相位角来调整刀片的重叠量，以适应不同厚度钢板的剪切，对于双边剪，视其剪切断面质量，一般不予调整刀片的重叠量。

由连续运转（自控）或断续运转（手控）的主电机，同时带动第三根曲轴，连杆以及装有碎边上刀片的上刀架，并以精确规定的运动规律完成纵向切边和废边的横向剪切。

当切边刀片和碎边刀片抬离下刀片向上张开时，控制夹送辊及辊道，将钢板送进一个确定的剪切步长。

钢板停止运送之时，在三曲轴的带动下完成钢板的切边及废边剪切，这一动作连续不断重复进行，直至切完这一张钢板为止。

3。

2 结构特征一台滚切式双边剪是由一台固定剪和一台移动剪组成，这两台剪机相对地安装在同一底座上。

每台剪机都有切边的纵向剪刀和切废边的碎边剪刀，它们各自由主电机经过齿轮传动装置及三根平行的曲轴带动。

每台剪机的主要组成部分包括：机架、传动装置、刀架及剪刃固定装置、剪刃间隙调整机构、剪刃后退机构、拨料器及压板装置、夹送辊、左右剪同步机构、移动剪横移装置、辊梁及碎边溜槽、快速换刀装置、板厚测量装置、稀油润滑系统、干油润滑系统、液压管路系统等。

滚切式双边剪的各组成部分结构特征如下3。

2。

1 机架固定剪和移动剪的入口及出口侧各有一个铸焊结构的机架，固定剪机架用螺栓固定在两个平行的底座上，移动剪安装在底座及横移装置上。

每台剪机的机架在靠近剪切线的下方与铸钢的下刀台连结在一起，其上部通过安全销用扭力搬手把合，当剪机过载时安全销被拉断,下刀架卸压,以保护设备安全.其下部用螺栓把合在一起。

机架在靠近剪切线的上方用螺栓及斜键与前面板连结在一起。

机架的上方前部装上主减速机箱体，用液压予应力拉杆及螺栓把它们连结成一个刚性的整体。

机架的上方后部与主电机的平台连结成一体。

机架下方后部与换刀装置的横梁连结成一体。

3。

2。

2 传动装置主传动装置由可分的上、中、下主减速机箱体、齿轮、轴及曲轴组成。

箱体由焊接和铸钢件制成，高速轴由滚动轴承支承，低速轴由滑动轴承支承。

固定剪和移动剪的主减速机上的全部齿轮与轴是通过外锥式中间套液压过盈连接，以便于调整曲轴的相位角的同时利于卸装。

主减速机上、中、下箱体用液压予应力拉杆连接在一起。

主电机安装在剪机机架上部的平台上，每台剪机由二台主电机传动。

主电机与主减速机之间由带制动盘的齿型安全联轴器连接，每个联轴器上装有二个安全销，以保护设备免受过载，每个安全联轴器的制动盘处装有一个制动器，当过载断销时由电气控制令其设备运转制动。

固定剪和移动剪的主传动同步是由主减速机上部的花键轴来实现。

当主机断电时，制动器随即将主传动装置制动。

3。

2。

3 剪刃间隙调整机构为了保证剪切质量，对于不同厚度钢板及不同的材质，在剪切前必须调整剪刃间隙。

切边刀片的调隙装置由前面板与上刀架之间镶有自润滑板的4个调整楔，上刀架与主减速机箱体之间镶有自润滑滑板的4个调整楔以及连杆和蜗轮箱组成，每个调整楔都由各自的连杆及蜗轮箱带动，蜗轮箱之间用万向接轴相连，并通过两个锥齿轮箱由一个共同的电磁制动异步电动机驱动。

前侧的每个调整楔由各自装于前面板的两组碟簧压紧机构自始自终压在上刀架上，以保证上刀架的无隙导向。

碎边刀片的调隙装置由装于前面板及主减速机箱体的镶有自润滑滑板的4个调整楔以及杠杆、连杆、蜗轮箱组成，每两个调整杆由各自的杠杆、连杆、蜗轮箱带动，此蜗轮箱与切边刀片调隙，蜗轮箱之间用离合器连接，蜗轮箱的另一端有手调离合器机构。

调整楔的调整是相互反向的，即前侧调整楔下降时后侧调整楔上升，反之亦然，这样可保证刃隙能准确地平行调整，刃隙是可以实现无级调整，刃隙与板材厚度成线性关系。

该设备刃隙最大值可调到4mm，由于安全原因，即为避免咬刀，最小值不得小于0.4mm。

当上刀片重磨时出现小于0.2mm偏差时，可通过刃隙调整来补偿。

刃隙调整可以采取自动及手动方式，自动调整时，由固定剪入口夹送辊上的板厚测量装置测量值转换到它的光电编码器中，再由PLC 控制刃隙调整机构的电机驱动，直到达到与板厚对应的刃隙为止。

手动调整一般用于换刀时的对固定剪和移动剪的刃隙的分别调整。

必须指出，碎边刀片刃隙也可与切边刀片一起自动调整，也可单独手动调整。

固定剪和移动剪各有一套完全相同的剪刃间隙调整机构。

3。

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4 剪刃后退机构两个剪机同时切边时，由于水平分力作用使钢板被夹紧在两刀片之间，为了防止将钢板刮伤或在上刀片向上回程时带起钢板，在每次剪切后，即上刀架从下死点位置起向上回程时，上刀片将从被切钢板边缘离开约2mm，并在向下行程开始之前又恢复到原来的剪切位置。

驱动切边刀片的两个曲轴后端分别装有控制凸轮，曲轴转动时靠凸轮曲面将运动传递到双弓形件上的导轮。

双弓形件又通过连杆、杠杆、拉杆系统将运动传递到肘杆，肘杆的后端支承于主减速机箱体上，其前端通过连杆与两个悬挂在减速机箱体上的楔形导向板相连，使其摆动。

剪切过成中楔形导向板处于前面位置上，剪切的水平分力由几乎全部伸展的肘杆及减速机箱体承受，为了避免肘杆处于死点以及过弯曲，肘杆接头在水平位置上方约2mm处被定位。

当肘杆水平接头升高时，带动楔形导向板向后摆动，同时由于前面板上的碟簧压紧机构的压力下，上刀架也随之向后摆动相同距离。

为使楔形导向板精确定位，可调整肘杆上的拉杆或者肘杆支座与减速机箱体之间的调整垫来调整。

此外，通过固定凸轮的张紧圈来准确定位凸轮及换刀装置的起始点。

3。

2。

5 刀架及剪刃固定装置由铸钢制成的上刀架装于前后调整楔之间，并通过装在机架入口侧的弹簧减震控制杆来实现准确滚切所必须的位移控制。

它不仅可以缓减刀片与钢板之间增加的磨擦阻力，还可以弥补由于系统的几何偏差而引起的约3~4mm位移成为可能。

上刀架通过两个连杆与两个曲轴相连结，曲轴一端支承在前面板上，另一端支承在主减速箱体中。

由铸钢制成的上碎边刀架布置成向送板方向大约倾斜5°左右，可避免被切着的废边条夹带，但为了更有效地防止边条被带起。

另外又设置了液压缸带动的刮料器。

通过第三根曲轴及其连杆带动碎边上刀架运动。

切边上刀片与上刀座是用螺栓连结在一起，并一同更换，为了能够快速换刀，上刀座与上刀架之间分别用5个夹紧缸和一个锁紧缸连结在一起。

它们都是碟簧夹紧，液压松开。

切边下刀片与下刀座也是用螺栓连结在一起，并一同更换。

为了快速更换刀片，下刀座与固定的下刀架之间分别用5个夹紧缸和一个锁紧缸连接在一起。

用锁紧缸来定位固定刀座，防止使其发生位置串动。

碎边上刀片与其上刀座之间，碎边下刀片与其下刀座之间用螺栓连结，并一同更换，为了快速更换刀片，刀座与其相应的刀架之间分别用一个夹紧缸和一个锁紧缸连结在一起。

3。

2。

6 碎边拨料器及压板装置为了使第一次切边后自由悬连着的废边条能够顺利通过下碎边剪刀，在上切边刀片的下方，下刀架的内侧装有液压缸带动的碎边拨料器。

在第一次碎边剪切后，由液压缸带动拨料器的导板落下，以让出下一块废边的通路，当导板向下摆到最低位置时，就与碎边溜槽相接，该溜槽位于切边刀片之下并有斜向通道，碎边刀片和出口侧夹送辊之间在斜向方向上有诸部分组成的溜槽，所有碎边通过后都落到剪机下方的碎边运输带上。

为了防止剪切钢板串动或翘头，以提高剪切断面质量及几何精度，每台剪机的第一、二根曲轴中心线处，在前面板上装有二个液压压板装置，剪切前，液压缸将压板推到待剪切的钢板上压紧，剪切后，控制阀将油压卸压，压板稍微抬起以便钢板顺利送进的同时，保证在下次剪切前压板提前压在钢板上。

液压缸的两端采用球接头，压板头的连接采用柱形接头，可以避免冲击活塞杆及压板头。

液压缸的渗漏油将由十字头槽内集中起来并用管子排在外面收集，以防滴漏在钢板上。

3。

2。

7 夹送辊及板厚测量装置为了将钢板准确地快速而断续地送进规定的剪切步长，在固定剪和移动剪的入口及出口侧装有四对夹送辊。

夹送辊悬挂在进料一侧及出料一侧的剪机机架上。

它们总是二对固定，另二对根据板宽变化随移动剪一起移动。