桩基施工技术总结

桩基施工技术总结

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二、施工技术总结

1、人员配备：项目部安排管理人员4人，技术人员5人，施工人员22人（其中钢筋工6人、砼灌注工4人、钻机操作手4人、普工8人），后勤保障人员6人。

2、机械设备：主要机械设备有：卧式卷扬冲击钻2台、吊车1台、发电机1台、装载机1台、拌合站1000型2套，混凝土罐车3台，钢筋弯曲机1台、切断机1台、调直机1台、电焊机4台。

3施工工艺

施工工艺流程：桩位测量放样→场地平整与钻孔平台搭设→护筒制作与埋设→泥浆制备→钻孔→检孔器检孔→清孔→检孔器检孔→插放钢筋笼→灌注水下混凝土→检测

（1）、测量放样及施工流程

根据复测的导线点、水准点成果用全站仪进行桩基中心位置放样。在护筒周围呈四方形布设四根木桩（木桩上定上小钉子）为中心位置控制桩，采用拉线十字交叉控制及校核护筒及钻孔中心，防止孔位偏差；用水准仪测量护筒顶高程。

（2）埋设护筒：

护筒采用高度为150cm的圆型钢模，内径为180cm，护筒坑采用人工开挖，吊车吊放护筒，护筒平面中心位置与桩中心一致，用中心控制桩，拉线十字交叉校核中心偏差为23mm，吊锤检验护筒倾斜度为9 mm，护筒顶高出地面0.35m；护筒周围0.5m范围内的砂

性土挖除，回填粘性土，并夯实至护筒底以下0.5m。护筒埋设标高为26.054m

（3）安装钻机

钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机下安放枕木铺垫。调整钻机，使钻锥起吊滑轮、钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，固定好钻机。选择粘性好的粘土放置在距孔口两米外。在孔口外五米处开挖泥浆池，并用塑料布满铺，防止下渗。

（4）钻机钻进

接通水电，在孔内注入清水，填充粘土,检测泥浆各项指标满足要求后, 初始钻进采用小冲程，缓慢钻进，使初开孔坚实，在钻锥全部进入地面以下，坚直能起导向作用时，适当加速钻进。钻进过程中，随时注意孔内水压差，防止产生涌沙。泥浆比重控制在1.2至1.4之间，随时检测泥浆比重，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。连续三班作业，根据钻进速度和捞取渣样分析判明地层变化。本桩钻孔深度0～5.5m为粉质粘土，5.5～8m为卵石土，8～11.2m 全风化花岗片麻岩，11.2～17.9m强风化花岗片麻岩17.9～22.85m 为中风化片麻岩。嵌入岩层深度为4.95m。钻进过程中因故停钻时，把钻头提出孔外，防止埋钻，并把孔口加盖，安排安全员巡视，防止人畜坠入。不定时保持孔内水头和泥浆密度、粘度以防坍孔。

（5）检孔

①钻进中经常用检孔器检测孔的竖直度，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径1.5m，长度为8m，按要求检查钻进中和终孔的孔径。用全站仪检测孔的中心位置，测绳检查孔深和孔内沉淀层厚度，用检孔器检测倾斜度，当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒

顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后的倾经检测各

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（6）清孔

桩孔检查合格后，立即进行清孔。根据设备条件采用换浆清孔法清孔，在清孔排渣时保持孔内水头，禁止过猛过快，防止坍孔。清孔后沉淀厚度为3 cm，泥浆比重为1.10、粘度19Pa.s、含砂率1.1、胶体率99%。

（7）钢筋笼制作与安放

钢筋笼在施工现场制作，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度满足规范要求（大于5d），焊缝饱满，用小锤清理焊渣。相邻两根钢筋或同一钢筋的两个接头距离不小于35d,且不小于50cm，受力钢筋同一截面的接头数量不大于50%。上、下节钢筋笼对接时，采用双帮条焊，上下节笼钢筋中心线保持一致。钢筋笼制作完成后，钢筋笼底部

20cm的钢筋向内弯曲，防止安装时摩擦孔壁出现坍孔，钢筋笼用保护层同等级强度的圆形砼垫块，垫块竖向间距2m，横向周围4处且均匀布置，保证钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼安装到位后，校核桩中心位置与钢筋笼中心位置处在同一垂直线上，钢轨穿过吊环与平台连接牢固，防止脱落或钢筋笼上浮。

（8）二次清孔

安放好钢筋笼后，通过导管对孔底进行二次清孔，并检测沉淀层厚度，确保其小于设计值。

（9）下砼导管

在灌注前做好导管水密试验及接头抗拉试验，并逐个编号。本颗桩基准备4m导管1节，2.6m导管18节，1.5m导管2节，1m导管2节，1m3料斗2个,导管直径25cm。根据孔深安装导管22.4m。导管接口严密、牢固、拆卸方便。导管上口设置储料斗，导管底位于桩孔中央，灌砼前进行升降试验，导管底端至孔底距离保持在25-40cm之间。安装好储料漏斗后，在漏斗底部放合页挡板，以便用剪球使用。

（10）砼配制

①配制砼所用材料：

A、水泥采用抚宁县蓝图水泥厂烽火牌P.O42.5水泥，初凝时间200min。每立方米水泥用量418㎏。

B、粗骨料选用刘庄三建碎石场碎石，碎石规格：16～31.5mm、10～20mm、5～10mm、每立方米用量999㎏。

C、细骨料采用中砂，产地抚宁，用量每立方米753㎏。

②砼配合比为1:1.8:2.39:0.55

③砼采用拌合站集中拌合，拌合时间为1.5min,罐车运输，混凝

土和易性良好，在运输和灌注过程中无离析、泌水，灌注时流动性较好，实测其坍落度为19cm。

（11）水下砼的灌注

①灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，浇注前，实测孔底沉淀层厚度为3cm。

②灌注首批混凝土前，在储料斗注满砼，放开挡板的同时，罐车连续下放砼，保持储料斗内砼至少半斗以上。为使剪球后第一批水下混凝土数量能将导管埋入1.0m以上，根据桩径、桩深、导管直径等参数计算埋导管深度1m需要混凝土的数量为3.5m3,根据砼罐车施工中首批砼灌入量为6 m3。砼灌入孔底后，测探孔内砼面高度，导管埋深2.45m。

③灌注开始后，连续紧凑地进行灌注，随时检测砼灌入深度，计算导管埋入深度；当导管内砼不满时，后续混凝土徐徐地灌入，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。在灌注过程中，始终保持导管埋深在2～6m范围之内。

④在浇注将近结束时，导管内砼高度减少，压力差减小，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在砼顶上升困难时，在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行。在拔除最后一段导管时，应缓慢进行，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量为43 m3，测量砼顶面标高为24.5m，比设计桩顶标高出0.9m.

⑤灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机。前场测量人员认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，每浇注一罐车混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。