最新加工高含硫原油防腐工作经验总结

加工高含硫原油防腐工作经验总结

[资料] 加工高含硫原油防腐工作经验总结

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近几年，加工高含硫原油不断增加，大部分装置的原料含硫超过设计值，设备腐蚀加重，给设备安全运行造成威胁。针对加工高含硫原油造成的设备腐蚀情况，我们应加强设备防腐管理，开展全面的腐蚀调查，采取各种有效的防腐措施，现对近年来国内加工高硫原油的设备防腐蚀工作总结如下。

1、加工高含硫原油存在的腐蚀问题：

1.1

加工高含硫原油情况

1.2 加工高含硫原油后设备腐蚀情况

含硫油指含硫0.5-2.0%,高含硫油指含硫>2.0%。近年来，由于加工高（含）硫原油的数量不断增加，设备管线腐蚀日益严重，设备管线腐蚀减薄、穿孔现象时有发生，已经对生产装置的安全、稳定、长周期运行造成威胁。近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例见表2。

表2：近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例及简要分析

设备类别设备腐蚀情况腐蚀典型事例及简要分析

加热炉

腐蚀主要发生在对流段冷进料炉管及软化水管。

二蒸馏装置2000年2月，炉1、炉2、炉3对流段软化水管及冷进料管腐蚀穿孔，于同年5月份大修，3台炉对流段整体更换。主要原因是瓦斯和燃料油含硫较高，烟气露点上升，管子受烟气露点腐蚀减薄。

塔器

腐蚀主要发生在常、减压塔碳钢内构件，腐蚀形态为高温段（>300℃）的均匀减薄，低温段（<120℃）的减薄和坑蚀。

三蒸馏装置2000年底大修检查发现常、减压塔碳钢内件腐蚀较重。常压塔7-26、43-48层塔盘支梁减薄近一半，部分受液盘穿孔。主要原因是碳钢受高温硫腐蚀和低温H2O+HCL+H2S腐蚀。

冷换设备

腐蚀主要发生在：1、减底渣油、减四油换热器进出口接管、碳钢管束及碳钢壳体的高温硫腐蚀；2、三顶冷却器碳钢管束锈蚀堵塞，18-8管束脆裂。

1、三蒸馏、四蒸馏常顶冷却器18-8管束2000年共10台脆断。属于氯脆。

2、三蒸馏装置渣油一次换热器（换13/1A、C）在2000年大修测厚检查发现壳体厚度由14mm减至9mm，该设备97年测厚无明显减薄，因此近年腐蚀速率达1.7mm/a。

管线阀门

腐蚀主要发生在渣油、腊油碳钢管线的高温硫均匀腐蚀。

一蒸馏装置：

1、1997年由于管线腐蚀减薄穿孔泄漏着火多次，主要部位是：减压塔底渣油线至一次换热器（换11/1AB）入口管弯头减薄穿孔；渣油泵（泵9、10）平衡管腐蚀穿孔；减压塔底流控阀及法兰腐蚀穿孔；常压炉（炉-1）转油线低速蒸汽入口腐蚀穿孔；减四线压力表碳钢接管腐蚀穿孔。

2、1998年减压渣油泵出口Cr5Mo三通腐蚀穿孔。

二蒸馏装置：

1、减底渣油线原用20#钢，渣油泵（泵30）出口至换11渣油线腐蚀穿孔，1998年6月和99年5月将泵进出口管更换为Cr5Mo，检查旧管内表面腐蚀严重。

2、渣油泵30出口碳钢弯头腐蚀减薄至3mm，2000年2月7日更换。

三蒸馏装置：

1、换13/1C壳程进口短管（20#钢）2000年2月18日因高温硫腐蚀减薄穿孔，测厚为1.5mm。

2、2000年8月2日减压渣油与减四连通线（20#）腐蚀减薄穿孔。

3、2000年3月10日，渣油泵预热线（20#钢）腐蚀穿孔。

4、1998年8月测厚发现减四泵（泵22、泵23）出口至一次换热器（换

12/1AB）弯头最薄处为1.3mm，更换为Cr5Mo。

机

泵

腐蚀主要发生在渣油、腊油高温泵的碳钢内件。

2000年底大修发现减四泵碳钢叶轮减薄穿孔，属于高温硫腐蚀和冲蚀。

2、针对设备管道腐蚀采取的措施及效果

2.1领导重视，加强管理，逐步完善机构，落实责任，为开展防腐工作提供了有力保障。

2.1.1成立公司防腐领导小组。面对加工高硫原油造成的设备管线腐蚀面广、危害面大的严峻形势，公司领导非常重视，每年都召开专门会议讨论研究设备防腐问题，并成立了防腐领导小组，由主管机动的副经理任组长，设备、工艺副总任副组长，全面指导公司的防腐工作，研究制订防腐规划，对重大防腐问题进行决策。

2.1.2组建设备监测研究中心。为加强公司的防腐力量，适应新形势的要求，提高防腐专业管理水平，在总公司和各级领导的大力支持下，于2001年2月组建了设备监测研究中心。同时，明确了公司、设备监测研究中心及生产单位的职责。生产单位配备了防腐专业管理人员，完善各种腐蚀监测手段，逐步形成防腐管理网络。

2.1.3制定相关设备防腐管理规定。根据防腐工作需要，结合公司的实际情况，我们制订了《设备防腐管理标准》及《防腐分级管理办法》，参照《容规》、《管规》，在压力容器、工业管道施工、检修及检验规定中，增加了防腐方面的内容。针对防腐管理中存在的问题，陆续组织制订《设备腐蚀检查工作管理制度》、《设备定点测厚工作管理制度》、《防腐涂料管理规定》、《防腐施工管理规定》、《水处理药剂管理规定》及《炼油工艺防腐管理规定》等制度。通过建立各种防腐管理规定，进一步规范了设备防腐工作的开展。

2.1.4认真贯彻落实股份公司四个防腐管理文件精神，切实加强设备防腐蚀管理工作。目前，我公司正在对照中石化股份公司四个防腐管理文件，落实防腐管理的各项工作：（1）结合股份公司四个防腐管理文件，制订了《公司防腐蚀管理标准》、《工业设备及管道涂料防腐管理规定》、《关于加强公司工业管道安全管理的规定》等管理规定。（2）编制腐蚀检查总体方案与实施细则。

（3）开展定点测厚，并着手编制重点部位定点测厚方案与实施细则，编制了《硫腐蚀环境定点测厚准则》，完善定点测厚。（4）绘制管道立体图，加强管道管理。（5）在2000年腐蚀调查的基础上，开展了更详细的专业防腐调查，包括冷换设备腐蚀调查、油罐腐蚀调查等。（6）在深入细致调查的基础上，由公司设计院对11套加工高硫原料的装置进料硫含量进行核定。（7）按

SH/T3096-1999《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》及《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》对装置设备及管道材质进行升级。

2.2积极开展加工高含硫原油设备腐蚀调查及整改工作。

根据腐蚀类型多、隐蔽性强、突发性大、危害面广的特点，我们坚持“预防为主，防治结合，突出重点，综合治理”的防腐方针，积极开展腐蚀调查，摸清腐蚀规律，全面整治腐蚀。

2.2.1开展进口含硫原油加工过程硫分布规律的研究。该研究历时三年，根据近三年加工原油的品种和数量，对进口含硫原油（沙特、伊朗、阿曼）进行了窄、宽馏分切割分布的研究，对一次加工过程和二次加工过程的硫分布规律进行了考察，得出了一、二次加工过程的硫分布规律，提出了防硫化物腐蚀的措施。

2.2.2配合装置大修，开展腐蚀普查与专项腐蚀调查工作。近三年来，我们开展了2次大规模的全厂性腐蚀普查，通过对全厂主要生产装置的腐蚀与防腐情况进行了认真细致的调查，初步摸清了硫的分布和设备腐蚀状况，列出了主要生产装置设备管线材质升级计划、材质鉴定计划、定点测厚计划和腐蚀状态监测采样计划，制定了《硫腐蚀环境定点测厚准则》和《装置炼高硫油选材准