铝型材挤压模具培训资料
挤压模具培训总结范文(3篇)
第1篇一、培训背景随着我国制造业的快速发展，挤压模具作为工业生产中不可或缺的关键部件，其质量直接影响到产品的性能和寿命。
为了提高我国挤压模具制造水平，满足市场需求，我们公司特组织了为期一周的挤压模具培训。
本次培训旨在提高员工对挤压模具制造工艺、设计原理、质量控制等方面的认识和技能。
二、培训内容1. 挤压模具概述（1）挤压模具的定义及分类挤压模具是利用金属在压力作用下产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的模具。
根据挤压方式的不同，挤压模具可分为冷挤压模具、热挤压模具和温挤压模具。
（2）挤压模具的组成及结构挤压模具主要由工作部分、导向部分、冷却部分、润滑部分和支撑部分组成。
其中，工作部分是模具的核心部分，负责实现金属的挤压变形。
2. 挤压模具设计原理（1）挤压模具设计的基本要求挤压模具设计应满足以下基本要求：确保模具具有良好的工作性能、提高模具寿命、降低制造成本、便于维修和更换。
（2）挤压模具设计的主要步骤挤压模具设计的主要步骤包括：确定挤压工艺、选择模具结构、设计模具工作部分、设计模具导向部分、设计模具冷却系统等。
3. 挤压模具制造工艺（1）挤压模具材料的选用挤压模具材料应具备良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的挤压模具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
（2）挤压模具的加工工艺挤压模具的加工工艺主要包括：毛坯加工、粗加工、精加工、热处理、表面处理等。
4. 挤压模具质量控制（1）挤压模具的加工质量控制挤压模具的加工质量控制主要包括：加工精度、表面粗糙度、尺寸公差等。
（2）挤压模具的装配质量控制挤压模具的装配质量控制主要包括：装配精度、间隙调整、润滑系统检查等。
5. 案例分析本次培训还结合实际案例，对挤压模具设计、制造、质量控制等方面进行了详细讲解。
三、培训收获1. 提高了员工对挤压模具制造工艺、设计原理、质量控制等方面的认识和技能。
2. 加深了员工对挤压模具工作性能、使用寿命、制造成本等关键因素的了解。
《铝挤培训资料》课件
随着环保意识的提高和轻量化需求的增加 ，铝挤压工艺在各个领域的应用越来越广 泛，技术不断创新和发展。
02
CATALOGUE
铝挤压工艺流程
铝挤压前的准备
01
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03
04
材料准备
确保铝棒、模具、润滑剂等材 料齐全、合格。
设备检查
对挤压机、加热设备、冷却系 统等进行全面检查，确保其正
常工作。
模具准备
根据产品要求，准备合适的模 具，并进行预热。
根据生产需求，铝挤压机可分为单动 、双动和多动挤压机，以及正向和反 向挤压机等多种类型。
铝挤压机主要由挤压筒、挤压杆、加 热炉、模具和牵引装置等组成，是铝 型材生产中的核心设备。
铝挤压机的选择应根据生产规模、产 品种类和工艺要求等因素进行综合考 虑，以确保生产效率和产品质量。
铝挤压模具
铝挤压模具是用于将加热后的铝棒挤压成各种不同形状 和规格铝型材的工具。
按照规定程序启动和关闭铝挤压 机，不得违规操作。
模具安装与调试
确保模具安装正确、牢固，并进 行必要的调试，以确保生产出的
铝型材符合要求。
铝挤压事故应急处理
事故报告制度
一旦发生铝挤压事故，操作人员应立即报告上级 领导和相关部门，并启动应急预案。
紧急救援措施
根据事故情况，采取相应的紧急救援措施，如切 断电源、疏散人员、救助伤员等。
事故调查与处理
对铝挤压事故进行调查分析，找出事故原因，采 取有效措施防止类似事故再次发生。
06
CATALOGUE
案例分析
某公司铝挤压生产流程优化案例
总结词
生产效率提升
详细描述
某公司通过对铝挤压生产流程进行优化，减少了生产环 节和操作时间，提高了生产效率，降低了生产成本。
【精品】铝型材挤压模具知识
资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除铝型材挤压模具知识所谓挤压，就是对放在容器(挤压筒）中的锭坯一端加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。
1。
1.1沿型材长度方向断面不变的实心型材挤压按金属制品相对于挤压杆运动方向可分为：1)金属正向流动的挤压2）金属反向流动的挤压通过挤压筒传递压力通过坯料传递压力同上图，运动构件不同3）正向和反向的联合挤压挤压筒、坯料、模具都参与先后运动形成挤压1。
1。
2空心型材挤压可分为：1）固定针挤压2)随动针挤压无缝管材正向热挤压（a）固定针挤压；（b)随动针挤压1－挤压杆；2－挤压垫；3－挤压筒;4－挤压模;5－锭坯;6－挤压制品；7－挤压针3)焊合挤压焊合管材、空心型材正向热挤压1－挤压杆；2－挤压垫；3－挤压筒；4－上模；5－下模;6－锭坯；7－挤压制品1。
1.3阶段变断面实心型材的挤压用三个可拆卸模挤压阶段变断面型材的示意图a－挤压基本型材部分；b－挤压过渡区；c－挤压大头部分优点：1）具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥其最大的塑性。
因此可以加工用轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。
也可以用挤压法先对锭坯进行开坯。
2)还可以生产断面极其复杂的,以及变断面的管材和型材.3）具有极大的灵活性。
在同一台设备上能够生产出很多的产品品种和规格。
只需要更换相应的模具就可。
4）产品尺寸精确，表面质量高。
缺点:1)金属的固定废料损失较大,要留压余和有挤压缩尾。
2）加工速度低。
3）工具消耗较大。
挤压法非常适合于生产品种、规格和批数繁多的有色金属管、棒、型材，以及线坯等。
在生产断面复杂或壁薄的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于2的超厚壁管材，以及脆性的有色金属和钢铁材料方面,挤压法是唯一可行的压力加工方法。
发展概况：目前的型材品种已经达到50000多种，其中包括各种具有复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型材、大型整体带筋壁板及异形空心型材。
挤压培训内容
挤压 4、控制挤压筒温度在 360~420 360~420℃，由挤压机通过模 具按一定挤压速度将型材挤出， 保证型材的端面尺寸、角度、 弯曲度、平面间隙、表面质量 等。
淬火 5、在型材出口处鼓风 /喷水/过水，目的是 提高型材的机械性能， 并保证风力/水压的适 当强度，
前锯 6、将型材锯成一定的挤型长
度（根据冷床长度），锯切 后的型材不得有严重的端面 封口。
风冷 7、风机将冷床上的型材风冷 到一定温度范围，一般型材表 面温度以不烫手为准（小于 50℃）。
矫直
8、后矫机固定型材的一端，前 矫机移动拉伸型材，一般拉伸率 为1%（小料），0.6~0.8%（大 料），保证型材平整度的同时， 防止拉伸过度。
挤压三要素
1 温度 铝棒温度 模具温度 盛锭筒温度 2 压力 主油缸压力 盛锭筒压力 3 速度
温度控制
三温控制 铝棒温度：460-520℃ 铝棒温度： ℃ 盛锭筒温度： 盛锭筒温度：360-420℃，低于 ℃ 低于360℃不可挤压 ℃不可挤压. 特殊合金的铝棒温度按内控标准执行： 注：特殊合金的铝棒温度按内控标准执行： 淬火温度：达到Mg2Si固溶临界温度以上，即≥504℃， 固溶临界温度以上， 淬火温度：达到 固溶临界温度以上 ℃ 最好515～525℃，出口温度超高，型材发生过烧出现粗 最好 ～ ℃ 出口温度超高， 大晶粒现象。出口温度低，会影响型材硬度等力学性能。 大晶粒现象。出口温度低，会影响型材硬度等力学性能。 淬火速度： 状态 状态120℃ 内冷却到204℃ 淬火速度：T5状态 ℃/min，允许 ，允许3min内冷却到 ℃。 内冷却到 T6状态 ℃/min，到204℃以下，可以强风、水 状态390℃ 状态 ， ℃以下，可以强风、 3表面质量 4几何尺寸
铝挤培训资料
常温 2-3分钟 PH值1-3
2水洗 .自来水 常温下5-10秒
3碱洗 氢氧化钠:硝酸钠:水=0.23:0.11:1
80-150摄示度 30-90秒 PH为11-13
4.水洗 .自来水 常温下5-10秒
5.中和. 硝酸:铬酸酐:水=0.17:0.003:1
常温 30-90秒 PH值1-3
6水洗 .自来水 常温下5-10秒
影响尺寸精度的因素
2.由于铝料在挤出的过程中温度较高,,硬度较小,搬 运过程会很容易发生弯曲变形,所以要对其进行拉 直,在拉直的过程中,铝料的内部晶体结合方式会发 生改变,会使得铝料的强度增强.在拉直前后,铝料 的外形尺寸会缩小3-4条,所以在一定程度上,拉直 也会对最后sink成品的尺寸精度有影响.
模具结构
３.挤出的铝料在后模主要冷却并加强其硬度．铝料 刚挤出来时，硬度较小，经过冷却后其硬度会加 强，然后用拉伸机对铝料进行拉伸定型，使其内 部金属微粒重新结晶.最后放入时效炉进行加温处 理,以进一步提高铝料的强度.
铝棒截断
铝挤加工工序
铝棒加热（４５０·Ｃ） 棒温检验
挤压成型
剪断
拉直
制程检验
ＮＧ
报废
冷却
时效处理
成品检验
包装入库
ＮＧ
报废
铝棒
从熔炉出来后的铝 棒切断后进行抽样检 验,以备挤压成型.
模具加热
模具加热到400ºC,然后经 过温度检测,OK后装入挤 型机
铝棒加温
将铝棒送入加热炉中进行 加热,加热至460ºC ,送入挤 型机.
挤压成型 挤型前
挤压成型
挤型后
截断
铝料
散热片的加工
切断
剖沟
抛光/铣底
产品知识培训4--挤压工模具培训
单孔模与多孔模
单孔模
双孔模
1、单孔模生产稳定，便于修模 2、多孔模生产效率高，但生产不稳定。
挤压工模具培训
现代化大生产中，工具和模具对实现整个挤压过程 有着十分重要的意义，工模具的设计与制造品质 是实现挤压生产高产、优质、低耗、高效、低成 本的重要保证之一。具体表现如下： 1、合理的工模具是实现挤压过程的基础。 2、模具是保证产品成形、尺寸和精度的基本工具。 3、合理的工模具是保证产品内外表面质量最重要的 因素之一，同时可以控制产品的内部结构和力学 性能。 4、合理的工模具设计可以提高生产速度，减少辅助 时间，提供安全保障等。
二、挤压杆
1、挤压杆的结构形式与挤压机主 体设备的结构，挤压筒的形状、 规格、挤压方法、挤压生产品 种类以及挤压过程的力学状态 等因素有关。 2、依照挤压方式分可以分为：正 挤压杆、反挤压杆。 3、依照挤压机结构可以分为：实 心挤压杆、空心挤压杆。
三、挤压垫片
1、为减少挤压垫片与金属 之间的粘结摩擦，挤压垫 片一般采用带凸缘的垫片。 2、垫片可以分为空心挤压 垫片、实心垫片 3、现有的有很多挤压机采 用固定垫片挤压
平面模
模 面
导 流
1、所生产的产品断面为实心，不存在空心部分，如板材、 棒材等。 2、导流上不存在芯头 3、生产出来的产品不存在焊合线
组合模
模 面 导 流
芯 头
1、所生产的产品断面为存在空心的型材，如圆管、方管、 带空心的异型材等。 2、导流上存在芯头 3、产品存在焊合线
假分流
模 面 导 流
1、所生产的产品断面为实心，不存在空心部分，但会存在 较大悬臂，如。。。。等。 2、导流上不存在芯头。 3、产品存在焊合设 备，在生产过程中承受较大的压 力。 2、控制挤压筒温度在380~420℃ 3、挤压筒预热阶段的温度升高，应 避免各层之间产生过大的热应力， 最好是使挤压筒与衬套同时升高 到工作温度。预热升温速度不得 大于38℃/hr。最好的预热规范是： 升高到235℃，保温8h,继续升温 到420℃，保温4hr后，才投入工 作。这样不但能保证内外温度均 匀一致，而且有足够的时间消除 挤压筒内部热应力。
铝型材挤压模具讲解
铝型材挤压模具讲解一、铝型材挤压模具的基本概念1. 定义•铝型材挤压模具是在铝型材挤压生产过程中，用于将加热后的铝坯料通过挤压机的压力作用，使其通过特定形状的模孔，从而形成所需铝型材截面形状的工具。
例如，当需要生产一种带有多个中空腔室的复杂铝型材，如建筑用的隔热断桥铝型材时，就需要专门设计的挤压模具来实现。
2. 重要性•它直接决定了铝型材的形状、尺寸精度和表面质量。
一个设计良好、制造精确的挤压模具能够生产出高质量、符合标准的铝型材。
反之，如果模具存在缺陷，如模孔形状不准确或者表面粗糙度不符合要求，那么生产出来的铝型材可能会出现尺寸偏差、表面缺陷等问题，从而影响其在建筑、航空航天等各个领域的应用。
二、铝型材挤压模具的分类1. 按结构分类•平面分流模•这种模具主要用于生产空心铝型材。
它的特点是在模具内部设有分流桥和分流孔，铝坯料在挤压时先通过分流孔被分成几股金属流，然后在模芯的作用下重新汇合，形成空心型材的形状。
例如，在生产空调用的铝制散热管型材时，平面分流模能够很好地控制金属流动，保证型材的壁厚均匀性。
•实心模•实心模相对简单，主要用于生产实心铝型材。
它只有一个模孔，铝坯料直接通过这个模孔挤出形成所需的实心型材形状。
像一些简单的建筑用铝棒材或者工业用的实心铝型材零部件，就可以使用实心模进行生产。
2. 按用途分类•通用模具•通用模具适用于生产多种规格相近的铝型材。
这类模具的设计具有一定的通用性，可以通过调整一些参数，如挤压速度、模具温度等，来生产不同尺寸但形状相似的型材。
例如，在一些小型铝型材加工厂，为了降低成本，可能会使用通用模具来生产多种类型的建筑装饰用铝型材。
•专用模具•专用模具是为特定的铝型材产品专门设计制造的。
由于是针对某一特定型材的形状、尺寸和性能要求而设计，所以其生产的型材精度和质量更高。
比如航空航天领域中使用的一些特殊形状和高性能要求的铝型材，就需要专门定制的专用模具。
三、铝型材挤压模具的设计要点1. 型材截面分析•在设计模具之前，首先要对铝型材的截面形状进行详细分析。
铝型材挤压模具设计课件
以便于管理和使用。
（3）模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前，拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义：
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区，阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面；某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金，表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大，模具易变形，甚至压塌 b)锥形模，减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
Ａ=Ａ。＋Ｍ＋［Ｋｙ＋Ｋｐ＋Ｋｒ］Ａ。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角，或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔，工艺余量，或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时， 不能有疏松和夹杂 等缺陷
铝型材挤压模具培训资料
铝型材挤压模具培训资料一、模具的作用模具在挤压成型进程中起着将圆形的铝棒变形为各类形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。
◆ 相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）◆ 平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）◆ 分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封锁台模，还有带前置导流板的三合一分流模。
还按照焊合室在上模仍是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。
◆ 按照模孔数量也可以分为单孔模和多孔模。
从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的大体结构。
三、挤压模具的结构及要点：◆工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）工作带是模型中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
（工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数，它的原则为：保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下，尽可能延长模具的利用寿命。
影响铝材尺寸的因素很多，如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸，拉伸矫直量及模具的变形情况等。
工作带的长度h定也是模具的重要参数，工作带的长度太短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。
工作带太长时，会增大与金属的磨擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺点。
◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。
若出口空刀过小，则容易划伤铝材表面，乃至引发堵模，若是出口空刀过大，会减弱工作带的强度，引发工作还的变形、压塌，降低模具的利用寿命。
◆导流板（槽）：由于铝棒一般为圆形，而制品的形状则千奇百怪，因此由圆形的铝棒突变成制品的形状太猛烈，设定一个介于铝棒与制品当中的过渡形状，减少一次变形的进程，通常导流槽的形状都是接近制品的形状。
◆分流孔是铝通往型孔的通道，其形状、断面尺寸、数量及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的利用寿命。
铝挤压机培训资料4
2023铝挤压机培训资料4CATALOGUE目录•铝挤压机简介•铝挤压机结构与工作原理•铝挤压机操作与维护•铝挤压机安全与环保•铝挤压机市场与应用•铝挤压机发展趋势与挑战01铝挤压机简介铝挤压机是一种用于生产铝合金制品的机械设备，通过向铝棒施加高压，使其发生塑性变形，并挤出成为所需的截面形状和尺寸。
定义铝挤压机具有生产效率高、可生产多样化产品、节能环保等优点，在建筑、交通、电子等领域得到广泛应用。
特点铝挤压机的定义与特点铝挤压机最初是在20世纪初开始出现的，用于生产工业用铝合金制品。
铝挤压机的历史与发展初始阶段随着技术的不断进步，铝挤压机逐渐向高效、高压、大型化发展，同时对于制品的质量和精度要求也越来越高。
发展阶段现代铝挤压机已经发展成为集机、电、液一体化，自动化程度高的设备，能够满足多样化、高质量的产品需求。
现状种类根据用途和结构特点，铝挤压机可分为正向挤压机、反向挤压机、精挤压机和特种挤压机等。
用途正向挤压机主要用于生产建筑、交通、电子等领域用的铝合金型材；反向挤压机则主要用于生产管材、棒材等；精挤压机适用于生产高精度、高质量的产品；特种挤压机则用于生产特殊形状和性能的产品。
铝挤压机的种类与用途02铝挤压机结构与工作原理铝挤压机的结构组成挤压杆连接挤压筒和挤压机头，用于将挤压机头的推力传递给挤压筒。
挤压筒用于容纳挤压模具和待挤压的铝型材，通常由高强度钢制成。
挤压模具用于对铝型材进行形状塑形，一般由上下两半模组成。
油缸提供挤压动力，通过油泵和油压系统驱动。
机架支撑和固定整个挤压机的结构件。
铝挤压机的工作原理将待挤压的铝型材放置在挤压筒内，并安装好挤压模具。
当压力达到一定程度时，铝型材发生塑形变形，并逐渐填充模具形状。
油缸驱动挤压杆推动挤压筒，使铝型材在挤压模具中受到压力。
挤压完成后，通过模具的开启机构使模具打开，铝型材从模具中挤出。
铝挤压机的性能参数指铝挤压机能够提供的最大挤压力，一般以吨为单位进行表示。
铝合金型材挤压模具设计与维修 ppt课件
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其它因素-P2/2ppt课件
3) 鋁錠品質 鋁擠棒須經過均質處理，使鋁棒中合金均勻分佈、結晶顆粒 細緻、消除澆鑄熱應力，有利擠出成型及產能提升。
2
平模介紹
ppt课件
平模(實心模)由以下三種功能結構：P D
1) 模罩 (Plate) ─ 承接擠錠
配合料型作流量控制。
2) 模面 (Die) ─ 由培林控制
培林
實際成型所在。
3) 墊模 (Backer) ─ 節省Die 鋼料用量及加強模面的
逃孔
支撐強度。
B
出料
3
實心模圖示ppt-课有件 模套
與模套固定Pin
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擠壓者可控制的因素p-pt课P件3/3
6) 錠長設定 6-1 擠錠長度的設定應配合擠出長度的需求，以避免切除 多餘長度的浪費，範圍在350mm〜800mm。 6-2 工業擠型鋁料每支擠出總長度一般可達30 〜 40 M/支。 6-3 太陽花系列鋁料因考量拉直變形量，每支擠出總長度 一般只能達3.5 〜 4.0 M/支。
模具設計pp/t课件修模 教學
模具设计基础 实心模设计精要 修模12大手法 导流模设计精要 设计与修模实例分析
1
流量控ppt课件制要素
模具設計首要重點在〝流量控制〞。如何掌握鋁錠經高溫 成固融狀態，再受高壓下的流動情形，就是設計者的功力 所在。 流量控制可藉由以下三項作調整變化： 1) 模罩Plate ─ 初步的進料導流分配 2) 培林Bearing ─ 控制鋁料擠出成形的關鍵 3) 修模Modify ─ 調整快慢/偏轉的最後機會
铝型材培训资料
提高铝型材产品的质量是关键，需要加强质量控制和技术改 造，建立完善的生产管理体系，确保产品质量符合市场需求 。
加强产业链协同发展及拓展应用领域
加强产业链协同发展
铝型材产业需要与上下游企业建立紧密的合作关系，实现产业链的协同发展 ，提高整体竞争力。
拓展应用领域
铝型材的应用领域需要不断拓展和创新，特别是在新能源汽车、轨道交通、 航空航天等领域，需要加强研究和应用，推动铝型材产业的升级和发展。
环保材料应用
研发和采用环保材料，减少生产过程中的污染排放，实现绿色生产。
环保包装和运输
优化包装和运输方式，减少铝型材生产和运输过程中的环境污染。
高强度铝合金的发展趋势
高强度铝合金材料研发
通过研发新的高强度铝合金材料，提高铝型材的力学性能和耐腐蚀性能。
高强度铝合金的应用
扩大高强度铝合金在建筑、交通等领域的应用范围，提高铝型材的应用价值 。
铝型材的质量控制流程
采购控制
选择合格的供应商，保证原材料质量
入库检验
对进货检验、过程检验和最终检验进行 记录和标识
生产过程控制
制定生产计划，监控生产过程，确保产 品质量稳定
质量信息反馈
收集质量信息，进行原因分析，采取措 施纠正和预防
04
铝型材的应用案例
建筑领域的应用案例
1 2
铝合金门窗
采用铝合金型材，具有重量轻、强度高、美观 、节能环保等优点，在建筑领域被广泛应用。
轨道交通
02
铝合金型材在轨道交通领域的应用也非常广泛，如地铁、轻轨
等车辆的制造中。
船舶制造
03
铝合金型材具有重量轻、耐腐蚀、易加工等优点，在船舶制造
领域被广泛应用。
铝型材挤压操作培训共59页文档
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
ห้องสมุดไป่ตู้ ▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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铝型材挤压模具培训资料
一、
模具的作用
模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、
模具的分类
铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。
◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）
◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）
◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。
还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。
◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。
从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。
三、
挤压模具的结构及要点：
◆
工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）
工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺
寸和表面质量的区段。
（工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数，它的原则为：保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下，尽量延长模具的使用寿命。
影响铝材尺寸的因素很多，如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸，拉伸矫直量及模具的变形情况等。
工作带的长度h定也是模具的重要参数，工作带的长度过短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。
工作带过长时，会增大与金属的磨擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。
◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。
若出口空刀过小，则容易划伤铝材表面，甚至引起堵模，如果出口空刀过大，会削弱工作带的强度，引起工作还的变形、压塌，降低模具的使用寿命。
◆导流板（槽）：由于铝棒通常为圆形，而制品的形状则千奇百怪，因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈，设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状，减少一次变形的过程，通常导流槽的形状都是接近制品的形状。
◆分流孔是铝通往型孔的通道，其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。
在一般情况下分流孔的数目要尽量少，以减少焊合线，增大分流孔的面积降低挤压力。
分流孔的断面尺寸主要根据制品的外形尺寸、制
品的断面积，以及所要求的分流比及模具的强度因素都确定。
分流孔的合理布置，对于平衡金属流速、减少挤压力，促进铝的流动与焊合，提高模具的寿命都有一定的影响。
◆
挤压比: 衡量此型材是否可以在该台挤压机挤压的重要参数之一。
◆
挤压比计算公式：挤压筒的面积/型材的截面积
挤压比太小，型材制品变形不充分，密度和表面质量不好，挤压比太大，模具变形太剧烈，挤压困难，型材尺寸难以保证，甚至造成堵模。
理想值40-80
分流比K：分流孔的截面积与型材截面积之比。
分流比K的大小直接影响到挤压阻力的大小，成型的质量与焊合的质量。
K值越大越好。
◆分流桥：模具的支撑，它的宽窄与模具强度与金属的流量有关。
分流桥的高度直接影响到模具的寿命、挤压力与焊合质量。
在保证模具强度及供料充足的情况下。
分流桥应尽量设计短面窄。
◆模芯：相当于穿孔针，它决定了产品的内腔尺寸和形状，通过与下模的型腔配合间隙生产出有空心部分的铝合金、
◆焊合室是金属聚集并焊合的地方。
焊合室的容积越大。
焊合室的截面积与制品的截面之比越大，则焊合室所建立起来的静水压力也就越大，铝在焊合室停留的时间越长，因而焊合的质量也就越高。
四、
怎样确定机台及其模具规格（关系到模具的价格及铝材的价格）
公司目前机台资料的讲解
a.各机台的基本资料，包括机台吨位、铝棒的规格及各台机最长铝棒的毛重量及有效可挤压重量、模座规格大小及厚度、冷床的长度、及各台机主要挤压何种合金的型材
2.
决定机台及模具规格的因素有：
a.
挤压比
b.
型材的外接圆
c.
型材的单重及要求的长度
d.
合金状态及对型材要求的表面处理
以TB250*5mm
TY14A95为例讲解设计理论
3.
有关可能提高模具价格方面的补充说明
a.
模具加工的难易程度及风险承担所增加的成本费用
型材的难度或强度对钢材的要求所增加的费用
c.
型材的强度要求必须配置专用垫所增加费用
d.
根据要求的合金状态及对型材表面处理要求，设计在不同机台、不同模具规格所增加的费用（以TF100*25要求避焊合线及不避焊合线的设计图来举例说明哪种情况会增加模具费用。
再以TF150*60为例，做不同合金（6082、6063）时开在7”机上必须设计不同的机台，1650T 机与1800T机模座规格不同，不带模套的模具规格不同，如做6082合金时要开1#机Φ350*250的模具，如做6063合金时要开10#、12#机Φ378*250的模具，这种情况所增加的模具费用。
4.
图纸评审过程各方面的沟通
1.
业务部接单后填写评审表时必须填写详细资料（包括型材最终的表面处理、合金状态、公差要求标准、装配要求或其它特殊要求）
2.
技术部评审图纸时原则上是要充分了解客户的用途及其要求，在不影响其装配及用途的情况下，尽可能减小模具、挤压的难度，提高双方效益，以成功案例举例说明
五．影响模具交货期的因素
1. 在正常加工生产情况下，影响模具交货期的因素有：
a.
模具加工的难易程度，如型材形状复杂、结构复杂，周长过长（比如带齿散热器）线切割、电火花的时间过长。
芯头加工复杂，电火花加工时间过长等延长交货期。
b.
热处理（模具规格越大，热处理所需要的时间越长，一般情况下小模、中等大小的模具所需热处理的时间为24小时，大模所需热处理的时间为48-72小时或以上，如果热处理后硬度达不到要求又必须再次回炉或多次回炉，延长交货期
c.
加工误差（后工序配模时发现局部超差，又必须进行烧焊或其它补救处理）延长交货期
d.
加工过程中的失误或者模具因型材要求的形状本身就容易报废，再次重新开模延长交货期
2. 特急订单各部门所需注意事项（各部门怎么配合节约时间）
a. 业务部申请开模前，要先确定模具款是否到账，提交模具申请表时，同时将对应评审表及客户签名确认的图纸给技术部
b. 针对特急订单技术部将开模通知单送到业务部门时，各跟单员或业务人员要及时跟进，优先处理。
如果特急订单当天能签好，将订单发往模具厂，至少可以节约24小时，模具厂会对特急订单进行优先
处理，当天就会进行热处理，否则要到第二天晚上或者更工时间。
c. 另外在洽谈业务时尽可能尽快确认图纸或其它，以免将不是很急的订单又变成了特急订单。