未来的产能规划与工作计划

未来的产能规划与工作计划

一、产能规划

组装计划达成率（100%）：

1、RG200O 日产能5.5K(23人/10H)挑战6K（两个月之内完成）

2、RG201O日产能6.5K(23人/10H)挑战7K（两个月之内完成）

3、F420日产能5.8K(23人/10H)挑战6.6K（两个月之内完成）

4、格林伟迪日产能3.5K(23人/10H)挑战4K（两个月之内完成）

5、未来宽带日产能4K(23人/10H)挑战4.8K（两个月之内完成）

二、工作计划

(一)品质与清尾

1、人为返工挑战为0

2、良率99.8%挑战100%

3、物料损耗率控制在0.2%挑战0.1%

4、结单项力争达到60%,挑战75%

5、清尾力争组装与上工段协调做到批清批结,板房无待组板

(二)员工培训与精减

1、单兵作战能力：在三个月内做到会80%的员工会组装每道工序

2、在15天做到ESD零缺陷

3、和IE、工艺推行每人一张SOP，三个月完成

4、半年内人员精减20%

5、每月和线上每们员工面对面沟通一次

（三）7S

1、靓电箱持续保持“0”着地

2、一个内做到产线无灰尘（每天清扫与檫试）

3、各种点检表零缺陷

4、7S三个月内争做车间第一，半年内争做全厂第一

（四）自主管理（培养员工）

三按：培养员工按图纸、按工艺、按标准生产

1、三自：培养员工对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、

自己做好标识

2、一控：培养员工控制自检合格率

3、开展“三不”活动

三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；

（五）原材料分类的管理

1.BOM要细致，正确：(料号/批号/名称/机种/用量…等）易于层别和区分…

2、领用材料防止出错：防止其他型号的良品被误用；防止设计变更，代用品的误用；防止不良品的误用。

（六）方法

１、品质历史档案建立

２、运用PDCA管理循环来解决品质问题

3、改善提案活动推行

王兴兵

2012/2/9