浅谈陶瓷企业节能措施
合理利用资源,实现陶瓷工艺节能降耗——我的实践体验
合理利用资源，实现陶瓷工艺节能降耗——我的实践体验随着科技的发展和人们对环境保护意识的提高，合理利用资源已经成为了一种必然趋势。
作为一名从事陶瓷工艺行业多年的从业者，我一直在探索如何利用资源，降低生产成本，提高企业的竞争力。
在我的实践中，我发现很多方法可以帮助我们实现这一目标。
首先，陶瓷生产过程中的能源节约是很重要的。
作为一种能够体现生产成本和市场价格的因素，能源消耗的高低直接关系到企业的经济利益。
因此，我们可以通过管控燃料比例和采用更高效的燃烧设备等方式，来实现节能降耗目的。
其次，在原材料的选择上也可以借助科技革新来实现节能降耗目标。
目前，很多高科技的陶瓷原材料已经被引入到行业生产中，并且取得了显著的效果。
如通过固相反应等方法实现因燃料造成的浪费，还可以在采购过程中对原材料的成分进行更精细的控制，从而达到更加明确实用的效果。
同时，也不能忽视人们需要提高环保意识的必要性。
陶瓷工艺所涉及的生态问题，不仅仅是对颗粒物的排放和水电的系统供应之类的问题，还体现在每一个人的生产理念中。
因此，我们应该提高员工的环保意识，让他们从根本上理解节能降耗、资源回收的重要性，并通过不断地培训和普及，提高整个陶瓷行业作为一个整体的环保水平。
最后，我要强调的是，在实现节能降耗与环保的过程中，科技的发展是关键。
我们需要不断将新的科技引入到我们的生产过程中，并通过不断地创新，实现资源利用的最大化。
同时，我们还需要加强与科研机构的合作和交流，为陶瓷工艺节能降耗提供更多的技术支持和帮助。
从个人实践的角度来看，良好的因循实际的实践，是成功的重要条件。
在生活实践中，我会从框架上出发，采取科学的管理方式，如设定标准显阀、配备合适的设备、规范化管理生产、实现厂区内的以及生产流程的优化，使得每一道工序都能够更加精确地进行，并从所有的方面来优化生产方式。
总之，合理利用资源，对于任何一个行业都是至关重要的，对于陶瓷工艺行业也不例外。
面对未来，我们应该不断提高环保意识，探索勇于创新的生产方式和科技，实现从高能耗、高污染到智能化、环保型的重要转变，为行业的长远发展奠定坚实的基础。
建议陶瓷工厂节能减排建议
建议陶瓷工厂节能减排建议随着人们环境意识的增强和对可持续发展的需求，节能减排已经成为社会关注的焦点之一。
作为传统行业的一员，陶瓷工厂在生产过程中产生大量的碳排放和能源浪费。
为了推动陶瓷工厂实施节能减排措施，本文将提供一些建议，旨在帮助陶瓷工厂提高能源利用效率，减少碳排放，同时降低生产成本。
1. 使用高效节能设备陶瓷工厂应考虑使用高效节能设备来替代旧的能源消耗设备。
例如，可以使用高效的电动机和变频器来替换传统的电动机，以降低能耗和电费支出。
此外，工厂还可以安装节能灯具，减少照明能耗。
2. 优化燃烧过程陶瓷工厂燃烧过程中的能源损失通常很高。
为了提高能源利用率，应采取以下措施：a. 定期清洁燃烧器和燃烧室，确保燃烧效率达到最大化。
b. 优化燃烧参数，例如燃烧温度和氧气供应。
通过合理调整，可以降低能源消耗和二氧化碳排放。
c. 安装余热回收装置，将燃烧产生的余热回收利用。
这些余热可以用于加热水或其他需要热能的地方，减少燃料消耗和二氧化碳排放。
3. 优化原材料选用陶瓷工厂在生产过程中使用的原材料也会对能源消耗和碳排放产生影响。
因此，工厂应优化原材料的选用和使用方式。
a. 精确控制原材料的配比，以减少浪费和能源消耗。
b. 选择替代性原材料，例如使用再生陶瓷材料或其他可再生和可持续的材料。
这不仅有利于减少碳排放，还有助于资源的合理利用。
c. 陶瓷工厂还应积极推行循环经济理念，对废弃陶瓷产品进行回收再利用，减少资源消耗和环境污染。
4. 建立能源管理体系对于陶瓷工厂来说，建立健全的能源管理体系是实施节能减排措施的重要保障。
工厂应该制定能源消耗的监测和分析系统，定期评估工厂的能源利用情况，并根据评估结果制定相应的改进方案。
此外，工厂还应培训员工，提高能源节约意识，并建立良好的节能减排文化。
结论：陶瓷工厂节能减排是推动可持续发展的重要举措。
通过使用高效节能设备、优化燃烧过程、优化原材料选用以及建立健全的能源管理体系，陶瓷工厂能够实现能源利用效率的提高，减少碳排放，保护环境，同时也能达到降低生产成本的目标。
陶瓷各工序间的节能技术及途径
陶瓷各工序间的节能技术及途径陶瓷生产行业的一大特征就是高能耗，主要集中于对电、以及煤气的消耗，这些费用在陶瓷企业的生产费用中占到了约一半以上。
随着市场竞争的白热化开展，为了使陶瓷企业能更好地开展，必须从根本上科学有效的节能降耗，通过对原料加工、成形以及烧成等陶瓷生产工序的观察和分析，在陶瓷生产各个环节上为企业节约生产本钱。
在陶瓷生产过程中，对于原料的选用要非常讲究。
为了使球磨的时间变小，我们要选用瘠性的原料，其颗粒度要越小越好，在此根底上避过用电的顶峰期，从而有效节约了企业的用电本钱。
对于粘土的选用，要寻找那种解胶性能好的粘土材料，也能在一定程度上降低球磨的时间。
如果企业对原料的选择没有选好，这就必然会造成球磨的时间增多，磨球的难度也会较大，从而会降低生产效率，无法起到节能降耗的作用。
对于球磨机型号的选择，要提前将目标定位为节能型的球磨机。
除此之外，还要结合陶瓷企业的具体实际情况，选择一款节能效果最好的磨球机。
通过层层筛选，建议陶瓷企业选用能够进行连续磨的磨球机，首先是该机器的运行本钱较低，产生的泥浆比重大、质量好，可进行自动化操作，以此来有效提高生产效率，最终到达节能降耗的效果。
对于磨机球的选择，一般建议选用中铝球石，不仅能够增加坯料装磨量，还在很大程度上减少了球磨的时间，从而节省了生产本钱。
石球一般选择比重较大且耐磨性能好的材料，以此来降低石球的磨损。
作为在磨工环节减低本钱的关键，要严格控制球磨的细度。
比方，球磨细度10%～11%要比7%～8%的球磨时间要少近2个小时，可见对于球磨细度的要求要谨慎选择。
泥浆的比重要高，以此来增加喷塔的产量，在喷塔过程中进行节能降耗。
除此之外，由于陶瓷企业在生产过程中，实行分时段收费，球磨工段环节要尽量避开高价位的用电时段，对于装磨、开磨以及放浆时间进行合理安排，节省了企业生产的用电本钱。
对于泥浆池的选择要大，并进行倒浆除铁，有助于提高泥浆的均化陈腐效果，从而提升陶瓷生产的质量和效率。
陶瓷烧制中的效率优化与节能措施
陶瓷烧制中的效率优化与节能措施陶瓷作为一种古老而重要的工艺品，其烧制过程一直以来都是一个耗时耗能的过程。
然而，随着科技的发展和环保意识的提高，人们开始关注如何在陶瓷烧制中提高效率和节约能源。
本文将探讨陶瓷烧制中的效率优化与节能措施。
首先，陶瓷烧制中的效率优化可以从原材料的选择和准备开始。
在传统的陶瓷烧制过程中，常用的原材料包括粘土、石英、长石等。
然而，这些原材料的矿石含量较高，开采和加工过程中会消耗大量能源。
因此，选择替代原材料成为了提高效率的一种方式。
例如，利用废弃物或再生材料作为原材料，不仅可以减少开采和加工的能源消耗，还可以降低成本。
其次，陶瓷烧制中的节能措施可以从烧窑过程入手。
传统的陶瓷烧窑通常采用煤炭或天然气作为燃料，这种方式既浪费能源，又产生大量的二氧化碳排放。
因此，采用清洁能源替代传统燃料成为了一种节能的选择。
例如，利用太阳能或生物质能作为燃料，不仅可以减少二氧化碳排放，还可以降低能源成本。
此外，优化烧窑结构也是提高效率和节约能源的一种措施。
传统的陶瓷烧窑结构通常采用多层烧炉，这种结构不仅造成能源的浪费，还导致烧制过程中的温度不均匀。
因此，改进烧窑结构成为了一种提高效率的方式。
例如，采用单层烧炉结构，可以减少能源的消耗，同时提高烧制的均匀性。
此外，陶瓷烧制中的节能措施还可以从热能的回收利用入手。
在传统的陶瓷烧窑过程中，大量的热能被浪费掉。
因此，利用余热回收系统将废热转化为热能，再利用于烧制过程中，不仅可以提高能源利用率，还可以降低能源成本。
最后，陶瓷烧制中的效率优化和节能措施还可以从工艺技术的改进入手。
传统的陶瓷烧制工艺通常需要较长的时间和高温，这不仅耗费能源，还会造成环境污染。
因此，采用先进的烧制工艺技术成为了提高效率和节约能源的一种方式。
例如，采用微波辅助烧制技术，可以在较短的时间内完成烧制过程，大大提高效率。
综上所述，陶瓷烧制中的效率优化与节能措施是一项重要的任务。
通过选择替代原材料、采用清洁能源、优化烧窑结构、回收利用热能以及改进工艺技术，可以有效地提高陶瓷烧制的效率，降低能源消耗，并减少对环境的影响。
陶瓷行业应对节能减排的措施
陶瓷行业应对节能减排的措施随着“十一五”节能专项规划的出台，国家对高能耗高排放产业的改革势在必行。
陶瓷行业是高能耗、高污染和资源消耗型的“两高一资”行业，必然是改革的重点领域，节能减排将是陶瓷产业的大势所趋。
本文从原料的选择和处理、成形、干燥、烧成以及废弃物的再利用等方面阐述陶瓷行业在实现节能减排过程中应采取的一些具体措施。
1引言陶瓷产品的生产过程需要消耗大量的粘土和砂石等无机矿产资源，烧成过程又需要消耗大量的能源，是一个典型的高能耗、高污染和资源消耗型行业，给整个社会的资源和能源消费带来了很大的压力。
我国“十一五”规划纲要提出，十一五期间，单位国内生产总值能耗须降低20%左右、主要污染物排放总量减少10%。
这是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择。
随着“十一五”节能专项规划的出台，国家对高能耗高排放产业的改革是陶瓷行业今后发展过程中必须面对和着力解决的问题，规划纲要要求到2010年，建筑陶瓷的能耗标准从目前的10.04kg标准煤/m2降低到9.2kg标准煤/m2， 2020年降低到7.2kg标准煤/m2。
本文将从陶瓷原料的开采使用、产品制造以及产品使用等几个方面阐述陶瓷行业如何应对节能减排。
2陶瓷原料使用的节能减排措施2.1多种原料的综合利用我国生产陶瓷的历史悠久，用传统原料生产陶瓷的技术已十分成熟，据统计，每年陶瓷行业消耗的矿物原料超过1.2亿吨，不少地方的陶瓷原料已近枯竭，形势的发展要求开发一些新的陶瓷原料资源，综合利用一些低品位原料及工业废渣，以降低成本，降低对环境的破坏。
如利用陶瓷废料当骨料制备透水砖、利用陶瓷抛光砖废料来生产免烧陶粒和轻质保温陶瓷砖等。
这些措施的采用既能保护环境，实现资源的循环利用，又能达到节能减排的目的，一举两得。
同时应加强实验研究，扩大可用原料的范围，合理开采、科学配矿，从而将环境负荷减至最低，将对植被的破坏降到最少。
开发工业废弃物再生资源化技术，利用工业废弃物生产具有优异性能的陶瓷产品，如利用磷矿渣、高炉矿渣、粉煤灰、硅灰、煤矸石、萤石矿渣、高岭土与瓷石尾砂等生产生态陶瓷产品，研制无铅无镉陶瓷颜料及无铅低温釉料，减少生产能耗和污染物排放。
陶瓷制造企业能源利用现状及节能潜力分析研究
陶瓷制造企业能源利用现状及节能潜力分
析研究
简介
本文对陶瓷制造企业的能源利用现状进行了分析，并研究了节
能潜力。
通过对现有能源利用方式的评估，可以为陶瓷制造企业提
供节能改造的建议和措施。
能源利用现状分析
陶瓷制造企业的主要能源消耗包括电力、天然气和燃料油等。
目前，大部分企业仍然采用传统的燃煤锅炉和非高效设备，能源利
用效率较低。
由于燃煤锅炉的燃烧效率不高，存在很大的燃料浪费，同时也排放大量的二氧化碳和其他有害气体。
此外，一些陶瓷制造
企业在工艺中存在能源浪费的问题，如高温窑炉的热能回收利用不足。
节能潜力研究
为陶瓷制造企业提供更好的节能潜力，以下措施可以考虑实施：
1. 替代传统能源：推广使用清洁能源替代传统燃料，如天然气或生物能源，以提高能源利用的效率和减少碳排放。
2. 采用高效设备：更新升级生产设备，选用更高效的燃烧设备和热能回收装置，提高能源利用效率。
3. 优化生产工艺：通过优化生产工艺，减少能源的消耗，如合理设计窑炉结构、提高回收利用率等。
4. 开展节能技术研究：加大对陶瓷制造领域节能技术的研发力度，积极引入新技术，提高节能水平。
结论
陶瓷制造企业能源利用现状较低，但存在较大的节能潜力。
通过替代传统能源、采用高效设备、优化生产工艺和开展节能技术研究等措施，可以显著提升能源利用效率，降低企业能源成本和环境污染。
这些措施不仅有助于企业的可持续发展，也符合未来社会的能源节约和环保要求。
陶瓷产业减碳措施方案最新
陶瓷产业减碳措施方案最新引言随着全球气候变化日益严重，减少碳排放已成为全球各行业所面临的一项重大挑战。
陶瓷产业作为传统工业的重要组成部分，同样面临着减碳的压力。
本文将论述陶瓷产业所采取的最新减碳措施方案。
1. 采用清洁能源陶瓷生产过程中，能源消耗是主要的碳排放来源之一。
为了减少碳排放，陶瓷产业可以采用清洁能源作为生产能源。
风能、太阳能和生物质能源等可再生能源可以替代传统的煤炭、石油等化石燃料，减少碳排放，同时降低能源成本。
2. 推动制造过程的节能减排陶瓷产业可以通过改进制造过程来实现节能减排目标。
采用先进的生产设备和工艺技术，优化生产流程，提高能源利用率，减少能源浪费。
此外，通过建立和优化回收利用系统，实现废水、废气和固体废弃物的有效处理，将废弃物转化为资源，降低对环境的负荷。
3. 提高产品效能和寿命陶瓷产品的效能和寿命对减碳也有重要影响。
通过优化产品设计和材料选择，陶瓷产业可以实现产品效能的提高。
同时，陶瓷产品具有耐用性和抗腐蚀性等特点，在使用寿命方面也具备优势。
推广使用陶瓷产品，可以减少产品更换频率，节约资源和能源。
4. 促进循环经济发展陶瓷产业可以通过促进循环经济的发展，进一步减少碳排放。
循环经济是一种以资源有效利用和废弃物减量化为目标的经济发展模式。
陶瓷产业可以通过回收再利用陶瓷废弃物，将其作为原料进行再生产，实现资源的循环利用。
同时，推动陶瓷废弃物的资源化利用，可以减少对自然资源的开采，降低环境破坏。
5. 建立产业联盟合作为了加强陶瓷产业减碳措施的效果，建立产业联盟合作是至关重要的。
通过产业联盟，可以让各企业共享减碳技术和经验，加强技术研发和创新能力。
此外，通过合作共同制定减碳目标和标准，建立统一的减碳指标体系，实现整个陶瓷产业的协同减碳效果。
结论陶瓷产业的减碳措施方案应结合清洁能源的使用、制造过程的节能减排、产品效能和寿命的提高、循环经济的发展以及行业合作等多方面因素。
通过采取综合性的措施，陶瓷产业可以实现碳排放的减少，为可持续发展做出贡献。
陶瓷企业节能管理制度
陶瓷企业节能管理制度一、总则为了加强对陶瓷企业节能工作的管理，提高能源利用效率，减少能源消耗，保护环境，实现可持续发展，制定本制度。
二、节能目标1.明确节能目标：全员参与，每年节能率不低于5%。
2.设定责任目标：各部门按照分解的节能目标，明确到人，确保责任到人。
3.加强监督考核：建立严格的监督考核机制，对节能工作进行定期检查和评估。
三、节能管理措施1.开展能源审计：对企业的能源消耗进行全面评估，找出节能潜力和薄弱环节，制定改进措施。
2.加强设备管理：定期检查设备运行状况，保持设备正常运转，提高设备利用率。
3.优化工艺流程：通过优化工艺流程，减少能源消耗，提高生产效率。
4.推行节能技术：引进先进的节能技术，提高能源利用效率，降低生产成本。
5.加强员工培训：定期开展节能知识培训，提高员工的节能意识和技能。
6.强化管理制度：建立完善的节能管理制度，落实责任到人，确保节能工作的有效实施。
7.鼓励节能行为：建立奖惩机制，鼓励员工积极参与节能工作，推动企业节能管理的落实。
四、节能效果评估1.建立节能效果评估系统，定期对节能工作进行评估和总结，及时调整措施，确保节能目标的实现。
2.收集能源数据，对比实际消耗和计划消耗，评估节能效果。
3.建立节能台账，记录节能措施的实施情况和节能效果，为进一步改进提供依据。
五、陶瓷企业节能管理制度的宣传1.加强宣传教育：利用企业内部媒体和培训会议，宣传节能政策和要求，提高员工的节能意识。
2.建立节能专栏：在企业内部刊物或网站上设立节能专栏，定期发布节能知识和案例，引导员工关注节能工作。
3.组织宣传活动：举办节能知识讲座、节能实践活动等，提高员工参与节能工作的积极性和主动性。
六、陶瓷企业节能管理制度的实施1.制定节能管理手册：明确节能管理的组织机构和职责分工，规范节能管理的流程和程序。
2.建立节能工作小组：设立专门的节能工作小组，负责节能管理的具体实施和落实。
3.指定节能责任人：各部门设立节能责任人，负责制定并落实节能目标，推动节能工作的落实。
浅谈陶瓷企业节能措施
浅谈陶瓷企业节能措施第一篇：浅谈陶瓷企业节能措施浅谈陶瓷企业节能措施【关键词】措施,节能,企业,陶瓷,浅谈,节能已被称为世界第五大能源,它不仅可以缓解能源供需矛盾,促进经济持续、快速、健康发展,而且是减少有害气体排放、降低大气污染的最现实、最经济的途径。
开展节能减排工作、降低企业生产成本、提高企业市场竞争力是我国陶瓷企业的必由之路,也是促进建筑卫生陶瓷工业可持续发展的唯一途径。
从建筑卫生陶瓷工业来看,节能减排的途径主要有管理节能和技术节能两个大方面。
管理节能主要是通过加强企业员工技能培训、提高员工节能意识、合理安排生产、减少浪费来做到节能;技术节能主要是依靠新工艺、新技术、新设备、新材料的使用,提高能源利用效率,达到节能的目的。
陶瓷企业主要生产工艺、设备及能源消耗流向情况简介2.1主要生产工艺建筑陶瓷产品主要有抛光砖和瓷片两大类,主要生产工艺流程分别如图1和图2所示。
抛光砖、瓷片生产工艺主要包括:配料、球磨、喷雾干燥、陈腐、压机成形、干燥、烧成、抛光。
(1)配料:根据产品的工艺要求,按照一定的原材料配方,将各种泥沙按比例和需要生产的数量要求来配备;(2)球磨:将已配备好的原材料,装入球磨机中,按工艺要求,加入一定量的水和各种助剂,配成浆料。
然后加入磨球,大颗粒的浆料在球磨机中通过与球石的碰撞与摩擦,不断地粉碎,直到达到生产所要求的细度;(3)喷雾干燥:浆料在喷雾干燥塔内,热烟气将浆料的水分蒸发成为干燥粉料;(4)陈腐:将经过喷雾干燥的粉料放入储料粉箱中存放;(5)压制成形:粉料通过输送设备送到压机,经自动压机压制成形;(6)干燥:砖坯成形后经干燥进入烧成;(7)烧成:干燥后的砖坯进入烧成窑中高温烧结;(8)抛光:利用抛光机械对陶瓷制品的表面进行加工(主要是抛光砖类产品);(9)磨边:对烧成后的产品,按照质量标准进行表面加工(主要是瓷片类产品)。
2.2主要用能设备建筑陶瓷与卫生陶瓷的主要耗能设备以及能源消耗种类分别如表1所示。
陶瓷炉窑节能实施方案
陶瓷炉窑节能实施方案
首先，陶瓷炉窑节能实施方案需要从技术上进行改进。
采用先进的炉窑设备，提高炉窑的热效率，减少能源的消耗。
例如，采用高效节能炉窑，通过优化燃烧系统和热传导系统，提高热能利用率，降低能源消耗。
同时，采用智能控制系统，实现炉窑的自动化操作，减少人为因素对能源的浪费。
其次，陶瓷炉窑节能实施方案还需要从管理上进行改进。
建立科学的能源管理体系，加强对能源的监测和分析，发现能源浪费的问题，及时采取措施进行调整。
同时，加强员工的节能意识培养，提高员工对能源节约的重视程度，减少不必要的能源浪费。
此外，陶瓷炉窑节能实施方案还需要从政策上进行支持。
政府可以出台相关的节能政策，鼓励企业进行节能改造，提供相关的补贴和奖励，引导企业积极参与节能工作。
同时，加强对陶瓷行业的监督和管理，推动行业向着节能环保方向发展。
总之，陶瓷炉窑节能实施方案需要技术、管理和政策多方面的支持。
只有全面推进节能工作，才能有效降低能源消耗，减少环境污染，实现可持续发展。
希望陶瓷行业能够重视节能工作，积极采取措施，共同为节能环保事业贡献力量。
对陶瓷资源综合利用及行业节能减排的几点看法
对陶瓷资源综合利用及行业节能减排的几点看法
可参考：
摘要
陶瓷作为一种富有时尚感的高档建材，内在价值日益释放，其资源综合利用及行业节能减排意义重大，因此，如何充分开发和合理利用陶瓷资源并加以有效利用，发挥其巨大价值，是迫在眉睫的重要议题。
本文就陶瓷资源综合利用及行业节能减排做出如下分析：一是提出进行陶瓷资源综合利用和行业节能减排；二是探讨陶瓷资源综合利用及行业节能减排的方法；三是介绍陶瓷资源综合利用及行业节能减排的重要意义；四是分析印证陶瓷行业节能减排的成果；五是总结陶瓷资源综合利用及行业节能减排的建议和展望。
关键词：陶瓷资源；综合利用；行业节能；减排
1、引言
随着国家经济和社会发展的不断提升，消费者对陶瓷建材的消费水平也有所提高，而陶瓷行业随之发展也迅速升温，市场份额不断扩大，从陶瓷原料到加工成品都有所涉及，这些产业链上的每一个环节都会消耗大量能源，造成一定的污染，因此如何充分开发和合理利用陶瓷资源，并有效利用，发挥其巨大价值，是当今研究者的重要议题。
2、陶瓷资源综合利用及行业节能减排的方法
（1）优化结构布局，提高生产效率。
陶瓷厂节能
陶瓷厂节能陶瓷厂节能减排:陶瓷企业的节电方法陶瓷行业是我国的高能耗行业，能源消耗占陶瓷成本的30%以上。
近年的能源危机给陶瓷行业带来了前所未有的压力。
当前，电力紧张的形势越来越明显。
许多地方拉闸限电，使得本已竞争激烈、利润微薄的陶瓷企业更是雪上加霜。
因此，坚持节能优先的方针，采取多种节约用电、合理用电的有效措施，提高能源利用效率，减少用电量，降低生产成本已成为企业提高经济效益的当务之急。
从陶瓷生产的实践来看，节约用电大致可以从以下几个方面入手:一、合理选择用电设备(施)。
合理选择用电设备，是陶瓷企业节电的关键环节。
否则，选得过大，会造成“大马拉小车”，加大设备投资，浪费电能，运行效率降低;选择过小，不仅会影响生产，而且部分用电设备因过负荷运行，容易出现故障。
在合理选择用电设备方面，一是要注意合理选择电动机的功率。
由于陶瓷生产消耗的动力主要是电动机耗电。
因此，在满足安全运行、启动、制动和调速等方面的情况下，要注意按照生产能力的前后工序的需要，选择好额定功率恰当的电动机，避免选择功率过大而造成的浪费和功率过小而电动机经常过载运行使电机温度升高、绝缘老化、缩短电机寿命的现象。
二是要合理选择变压器的容量。
由于使用变压器的固定费用较高且按容量计算，而且在启用变压器时也要根据变压器的容量大小向电力部门交纳增容费，因此，合理选择变压器的容量也至关重要。
选得太小，过负荷运行变压器会因过热而烧坏。
选得太大，不仅增加了设备投资和电力增容等费用，同时铁损也很可观，变压器运行效率低，能量损失大。
三是要合理匹配各工序各工段的主辅机设备，避免因匹配过大而浪费电能的现象。
二、采用变频调速技术。
变频器是一种在不同场合可根据设备的实际使用功率来变频调速的控制器，分为低压变频器和高压变频器。
陶瓷行业使用的多是低压变频器，大多数用于窑炉风机和抛光机的水泵上，也可用于喷雾干燥塔、施釉线等工序的设备中。
变频调速技术能使电动机与负载相匹配，有效降低电动机的能耗，根据负载实际需要自动进行参数调整，通过无反馈失量控制，使电机在满足负载转矩的要求下，以最小电流运行，而大幅度节省电能。
陶瓷厂环保缓解措施方案
陶瓷厂环保缓解措施方案背景介绍随着人们对环境保护意识的提高，越来越多的企业开始重视环保问题。
陶瓷厂作为一个重要的产业，也面临着环境污染的挑战。
为了减少对环境的负面影响，陶瓷厂需要采取一系列有效的环保缓解措施。
本文将提出一些可行的方案，以改善陶瓷厂的环保状况。
1. 处理废水陶瓷生产过程中会产生大量废水，如果不经过适当的处理，会对水环境造成严重污染。
因此，陶瓷厂应该建立废水处理系统，以确保废水达标排放。
具体措施包括：- 安装废水处理设备，如沉淀池、生化池和膜分离设备，以去除悬浮物、有机物和重金属等污染物。
- 进行废水再利用，将处理后的清洁水用于生产和灌溉，减少淡水消耗。
2. 控制废气排放陶瓷生产过程中会产生大量的废气，其中包含有害气体和颗粒物，对空气质量和人体健康带来威胁。
为了控制废气排放，陶瓷厂可以采取以下措施：- 安装烟气净化设备，如吸附剂、湿式洗涤器和静电除尘器，以去除有害气体和颗粒物。
- 优化烧结工艺，控制燃烧温度和氧气含量，减少废气产生。
- 加强检测和监测，定期检查废气排放情况，确保达到相关环保标准。
3. 减少能源消耗陶瓷生产过程中耗能较高，如果能够减少能源消耗，不仅可以降低成本，还可以减少对环境的压力。
以下是一些减少能源消耗的建议：- 使用高效的燃料，如天然气、生物质燃料等，取代传统的高污染燃料。
- 安装节能设备，如余热回收系统、高效热交换器等，最大限度地利用余热。
- 优化工艺流程，减少能源的浪费，例如控制烧结温度、优化窑炉结构等。
4. 管理固体废物陶瓷生产会产生大量的固体废物，如砖渣、瓷器碎片等。
为了减少对环境的影响，陶瓷厂可以采取以下措施：- 进行废物分类处理，将可回收的废物进行回收利用。
- 推行废物资源化利用，将废物加工成再生砖、再生陶瓷等新型材料。
- 与陶瓷废物处理公司合作，对无法利用的废物进行安全处理和处置。
5. 推广绿色生产理念除了以上实质性的环保措施外，陶瓷厂还可以在企业文化和管理层面上推广绿色生产理念：- 培训员工关于环境保护的知识，提高员工的环保意识。
浅谈陶瓷企业节能措施
重 油 （t ）
5171.2
0
柴 油 （t ）
350.4 622.2
电力（万 kWh） 1083.1 928.9
液 化 石 油 气 （t ）
0
1898
合计（tce） 24657.17 43073.71
占全厂能源消 35.07
61.26
耗 总 量 （%）
0 0 5.24 1215.8 0 1501.85 2.14
（3） 合理选用高效减水剂以及助磨剂，减水剂可以 改善泥浆的特性，减少球磨时间、节约用电，此外还可以 减少后续喷雾塔用能；
（4） 合理搭配球磨机球石。 球石的选择既要考虑单 个球石的硬度、抗折强度、抗冲击强度、重量和比重，也 要考虑球石的整体参数性质，如磨耗率和孔隙率。 实际 生产中球石的选择既要根据“金字塔”原理和“黄金分 割”原理，又要结合实际的生产情况，合理搭配球石的 大、中、小球石比率，且做好跟踪处理，按照球石的消耗
（3） 喷雾干燥：浆料在喷雾干燥塔内，热烟气将浆料 的水分蒸发成为干燥粉料；
（4） 陈腐：将经过喷雾干燥的粉料放入储料粉箱中存放； （5） 压制成形：粉料通过输送设备送到压机，经自动 压机压制成形； （6） 干燥：砖坯成形后经干燥进入烧成； （7） 烧成：干燥后的砖坯进入烧成窑中高温烧结； （8） 抛光：利 用 抛 光 机 械 对 陶 瓷 制 品 的 表 面 进 行 加 工（主要是抛光砖类产品）； （9） 磨边：对烧成后的产品，按照质量标准进行表面 加工（主要是瓷片类产品）。 2.2 主要用能设备 建筑陶瓷与卫生陶瓷的主要耗能设备以及能源消耗 种类分别如表 1 所示。 需要说明的是，随着能源成本的升
→
→
→
→
磨边
烧成
淋釉
陶瓷企业能源使用现状与节能潜力研究
陶瓷企业能源使用现状与节能潜力研究背景和目的本文旨在研究陶瓷企业目前的能源使用现状，并探讨其节能潜力。
通过对陶瓷企业的能源使用情况进行分析，可以为企业提供节能改进的建议和指导，同时也有助于推动可持续发展。
能源使用现状分析在陶瓷企业中，能源主要用于原料加工、窑炉燃烧和电力供应等环节。
根据我们的调研和数据分析，陶瓷企业的能源消耗占企业运营成本的相当大一部分。
具体而言，陶瓷生产过程中的窑炉燃烧是主要的能源消耗环节。
窑炉的燃烧效率直接影响能源的利用情况，而目前许多企业存在能源浪费的现象。
另外，一些企业在电力供应方面也存在一些潜在的问题，需要优化和改进。
节能潜力分析针对陶瓷企业的能源使用现状，我们认为存在一定的节能潜力。
以下是一些可能的节能措施和建议：1. 提高窑炉燃烧效率：通过优化燃烧方式和改进窑炉结构，可以降低燃料消耗和排放，提高能源利用效率。
2. 采用新型节能设备：引入高效节能设备，如节能研磨机、节能电机等，可以降低能源消耗并提高生产效率。
3. 加强能源管理：建立完善的能源管理体系，监测能源使用情况，及时发现问题并采取合理的措施进行优化。
4. 推广可再生能源利用：探索利用太阳能、风能等可再生能源替代传统能源，减少对非可再生能源的依赖。
结论通过对陶瓷企业能源使用现状和节能潜力的研究，我们得出以下结论：1. 窑炉燃烧是陶瓷企业能源消耗的主要环节。
2. 陶瓷企业存在一定的节能潜力，可以通过优化燃烧方式、引入节能设备等措施实现节能。
3. 建立完善的能源管理体系可以提高能源利用效率和降低企业运营成本。
4. 推广可再生能源利用有助于降低对传统能源的依赖，促进企业的可持续发展。
通过采取相应的节能措施，陶瓷企业可以降低能源消耗，减少环境影响，并提高企业竞争力。
我们建议陶瓷企业积极采纳这些节能措施，并在实践中不断总结和改进，以实现可持续发展目标。
陶瓷-节能减排
陶瓷的节能减排我国是世界上陶瓷生产的第一大国，并已形成巨大的产业链，陶瓷产业既是能源、原材料消耗大户，又是工业污染物排放的源头，目前陶瓷企业使用的燃料包括重油、柴油、水煤气等，在生产过程中产生的大量的废气、废水、固体废弃物都对环境有很多大的污染，也已成为环境部门重点治理的对象。
因此，节能减排是陶瓷行业发展必须的行径。
陶瓷生产工艺分为原料制备、产品成型、产品干燥和烧成、产品检验和包装等四大工序，主要在于原料制备及干燥烧成过程。
原料制备及处理过程中，主要节能措施有：1）干法采用大型立式高压磨机，生产能力大、无污染、吨原料加工电耗仅25 度以下；湿法工艺中可推广使用大吨位球磨机和连续式球磨机进行球磨，并通过添加添加剂来降低泥浆的含水量，其使用可节能5%～35%。
2）采用高效轻质保温耐火材料砌筑窑体和窑车；用多功能图层材料保护瓷体纤维，增加窑炉内的热传效率。
3）采用洁净液体、气体燃料，提高陶瓷质量，节约能源。
干燥过程中的节能。
墙地砖的干燥可以全部利用辊道窑的余热作为热源；卫生陶瓷的干燥可使用带旋转风机的卫生陶瓷整体干燥室。
烧成过程中的节能：采用先进的节能型陶瓷窑炉，采用低温快烧技术及一次烧成技术，窑型向辊道化发展，改善窑体结构，利用微波辅助烧结技术，加强窑体密封性和增加窑内压力，采用裸装明焰技术，窑车窑具材料轻型化。
三废处理过程中的也可从几个环节进行节能降耗。
1）窑炉、喷雾塔污染治理。
喷雾塔和窑炉会放出大量的污染物，固体污染物可采用布袋收尘、水浴处理等方法过滤掉。
过滤掉的污染物(实际上是物料颗粒)可送往喷雾塔化浆造粒。
气体污染物可采用吸附反应和喷淋反应的方法将其除去。
2）窑炉的余热的利用。
方法有余热分级充分利用，采用余热回收装置如蓄热室、换热器等装置，利用余热作助燃风，提高助燃温度，做到节能、减排双赢。
3）采用改变普通空气助燃富氧空气或全氧助燃，通过减少需要加热的阻燃气体量和减少废气的排放量来减少热量损失从而节约能源。
浅谈陶瓷企业节能措施
产工 序 和 主要 用 能 设 备论 述 了一 些 具 体 的节 能措 施 。
关 键 词 ： 瓷 ： 源 消 耗 ； 能 措 施 陶 能 节
１ 前 言
我 国是建 筑卫生 陶瓷生产 大 国 ，建 筑卫 生陶瓷 的产
特 别 是 陶 瓷 业 发 展 迅 速 的产 区 如 广 东 省 的佛 山 、 州 、 潮 清 远 、 庆 、 源 等 地 区更 为 严 重 。 肇 河
次 于 美 国 。今 后 几 年 我 国 能 源 消 费 量 将 继 续 保 持 高 速 增 节 能 的 目的 。
长趋 势 。 能源供 需矛盾 日益严重 ， 能源供 应安全 已成 为关 系我 国经济发展 的重 大问题。 自进入二 十一世纪 以来 ， 济全球 化进一 步发展 ， 经 世 界能源消费量 高速增长 ，国际能源市 场 出现 了能源供 应 紧张的局 面 ， 能源价格 不断上涨 ， 供需 矛盾 日益突 出 。能 ２１ 主 要 生 严 工 艺 ． 源 成 本 的大 幅 度 提 升 对 “ 能 耗 、 污 染 、 源 性 ” 高 高 资 的行 业 建 筑 陶 瓷 产 品 主 要 有 抛 光 砖 和 瓷 片 两 大 类 ，主 要 生 带来 了 巨大 冲 击 ，能 源 成 本 严 重 威 胁 着 这 些 工 业 的 生 存 产 工 艺 流程 分 别 如 图 １ 图 ２ 示 。 和 所
建筑卫生陶瓷业节能减排措施
建筑卫生陶瓷业节能减排措施建筑卫生陶瓷业节能减排措施措施之一：推进企业组织结构优化加快产业结构调整与优化大力推进企业组织结构优化。
实施“扶持一批、转型一批、淘汰一批”战略，鼓励规模大、创新能力强、管理水平高的企业发挥技术、管理、品牌、资本等要素的比较优势，盘活存量企业，实施联合重组，培育龙头企业;鼓励中小企业转型发展、差异化发展，形成一批“专、精、特、优”的特色企业;淘汰产品质量差，原材料、能耗消费高，环境不达标的落后企业。
大力推进行业结构调整、加快兼并重组步伐，扶优扶强。
加快产品结构调整优化。
进一步加大设计研发创新力度，着力开发建筑陶瓷、卫生洁具产品时尚化、创意化、个性化、特色文化类新品种;防静电、耐磨、耐污、防滑、保温、太阳能、抗菌等多功能型建筑陶瓷产品;节水便器、智能便器等智能卫生洁具新产品。
措施之二：推广节能减排技术及装备在行业推广先进的节能减排技术及装备。
陶瓷薄板，挤出陶板，泡沫陶瓷板等材料的开发与生产，陶瓷砖干法制粉工艺，高效清洁煤制气工艺，低排放喷雾干燥技术，建筑陶瓷集中制粉工艺，建筑陶瓷多层辊道式干燥器，轻量节水型卫生陶瓷，薄型建筑陶瓷砖(板)生产及应用配套技术，卫生陶瓷低压快排水成形技术，高压成形技术，NC加工技术、机器人应用技术、智能化立体仓储技术，高效收尘、脱硫、脱氟技术与装备、多种污染物协同治理技术与装备。
措施之三：多途径促企业节能减排达标认真贯彻落实好《陶瓷工业污染物排放标准(GB25464-2010)》修改单，以及我会和中国建材联合会共同制订并印发实施的《建筑卫生陶瓷生产企业污染物排放控制技术要求》的同时，尽力促使《陶瓷工业污染物排放标准(GB25464-2010)》最终修订后更加科学合理和切实可行;切实加强节能减排和降耗利废现状调查诊断，积极开展能源审计，制定节能减排、降耗利废和发展循环经济的规划计划，实施节能减排、降耗利废和发展循环经济的重点项目，积极采用清洁能源;大力推进工艺技术装备和产品改进及自主创新，为节能减排、降耗利废和发展循环经济提供可靠而有效的工艺技术装备和产品保障。
瓷砖节能解决方案(3篇)
第1篇随着全球能源危机的加剧和环境保护意识的不断提高，节能减排已成为我国政府和企业共同关注的重要议题。
瓷砖作为家居装修中的重要材料，其生产和使用过程中的能源消耗和环境污染问题日益凸显。
本文将从瓷砖生产、运输、使用和回收等方面，探讨瓷砖节能解决方案，以期为我国瓷砖行业的发展提供参考。
一、瓷砖生产节能1. 采用节能型原料在瓷砖生产过程中，选择节能型原料是降低能源消耗的关键。
目前，国内外瓷砖企业纷纷采用天然石材、废石等原料替代高能耗原料，如煤炭、石油等。
此外，开发新型节能原料，如纳米材料、生物陶瓷等，也是降低生产能耗的有效途径。
2. 优化生产工艺优化生产工艺是降低瓷砖生产能耗的重要手段。
以下是一些具体措施：（1）采用低温烧成技术：低温烧成技术可以有效降低能耗，提高生产效率。
目前，我国部分瓷砖企业已成功应用该技术。
（2）改进窑炉结构：优化窑炉结构，提高热效率，降低燃料消耗。
如采用余热回收系统、优化燃烧器设计等。
（3）实施清洁生产：通过改进生产流程，减少污染物排放，降低生产成本。
如采用水循环利用系统、废气处理设备等。
3. 优化生产设备（1）选用高效节能设备：在瓷砖生产过程中，选用高效节能设备，如节能窑炉、节能磨粉机等，可降低能源消耗。
（2）实施设备改造：对现有设备进行改造，提高能源利用效率。
如对窑炉进行改造，提高热效率；对磨粉机进行改造，降低能耗等。
二、瓷砖运输节能1. 优化运输路线合理规划运输路线，减少运输距离，降低能源消耗。
在运输过程中，尽量避免绕行、拥堵等不必要的时间浪费。
2. 采用节能运输工具选用节能运输工具，如新能源汽车、电动货车等，降低运输过程中的能源消耗。
3. 优化包装设计优化瓷砖包装设计，降低包装材料消耗，减少运输过程中的能源浪费。
如采用环保材料、减少包装层数等。
三、瓷砖使用节能1. 选用节能型瓷砖（1）选择低辐射瓷砖：低辐射瓷砖具有较好的保温隔热性能，可降低室内空调能耗。
（2）选择高强度瓷砖：高强度瓷砖具有较高的耐磨性，可延长使用寿命，减少更换次数，降低能源消耗。
高温烧制环保陶瓷的能源消耗与减排方案
高温烧制环保陶瓷的能源消耗与减排方案高温烧制环保陶瓷是一种重要的建筑材料，然而其烧制过程会消耗大量能源，并产生大量的二氧化碳排放。
如何减少能源消耗和减少排放是当前环保陶瓷行业亟需解决的问题。
本文将探讨一些能源消耗和减排的方案。
首先，可以通过技术创新来降低高温烧制环保陶瓷的能源消耗。
目前，传统的烧制环保陶瓷的温度通常较高，耗能量大。
可以考虑采用先进的烧制技术，如高温气候炉、涂层材料等，以降低烧制温度和能源消耗。
此外，还可以改进燃烧设备，提高燃烧效率，减少热量损失和能源浪费。
其次，选择合适的原材料也是减少环保陶瓷烧制能源消耗的重要方法。
在原材料的选择上，应优先选择地道的天然材料，如高岭土、瓷石等，这些材料本身具有较好的热稳定性和烧成性能，可以减少添加剂的使用，从而降低能源消耗。
此外，还应注重陶瓷原材料的分类和储存，保证原材料的稳定性和质量，避免浪费。
进一步，改进回收利用系统也是减少环保陶瓷烧制能源消耗的重要措施。
环保陶瓷的生产过程中会产生废气、废水和废渣等。
可以采用高效的废气处理装置，如脱硫、脱硝等设备，将废气中的有害物质净化处理后，再进行烟气回收利用。
废水处理中可以采用生物陶瓷膜技术、深度处理等方法，提高水资源利用效率。
同时，将废渣进行分类和资源化利用，如废渣的再利用、填埋和再生利用等，减少废渣的排放和环境污染。
此外，建立长效监测机制，加强能源消耗和减排数据的统计和分析，是为了更好地了解能源消耗情况和排放量，并据此制定更科学合理的减排方案。
同时，通过设置奖励和惩罚制度，鼓励企业加大环保投入，提高环保陶瓷的可持续发展能力。
最后，对于消费者而言，提高环保陶瓷的认知度和推广力度也是推动减少能源消耗和减排的关键。
消费者可以选择使用符合环保标准的陶瓷产品，如具有节能、低碳等标志的产品，以降低个人能源消耗。
同时，也可以通过合理使用和维护环保陶瓷产品，延长其服务寿命，减少资源浪费和能源消耗。
高温烧制环保陶瓷的能源消耗与减排是一个复杂而重要的问题。
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浅谈陶瓷企业节能措施【关键词】措施,节能,企业,陶瓷,浅谈,节能已被称为世界第五大能源,它不仅可以缓解能源供需矛盾,促进经济持续、快速、健康发展,而且是减少有害气体排放、降低大气污染的最现实、最经济的途径。
开展节能减排工作、降低企业生产成本、提高企业市场竞争力是我国陶瓷企业的必由之路,也是促进建筑卫生陶瓷工业可持续发展的唯一途径。
从建筑卫生陶瓷工业来看,节能减排的途径主要有管理节能和技术节能两个大方面。
管理节能主要是通过加强企业员工技能培训、提高员工节能意识、合理安排生产、减少浪费来做到节能;技术节能主要是依靠新工艺、新技术、新设备、新材料的使用,提高能源利用效率,达到节能的目的。
2 陶瓷企业主要生产工艺、设备及能源消耗流向情况简介2.1主要生产工艺建筑陶瓷产品主要有抛光砖和瓷片两大类,主要生产工艺流程分别如图1和图2所示。
抛光砖、瓷片生产工艺主要包括:配料、球磨、喷雾干燥、陈腐、压机成形、干燥、烧成、抛光。
(1) 配料:根据产品的工艺要求,按照一定的原材料配方,将各种泥沙按比例和需要生产的数量要求来配备;(2) 球磨:将已配备好的原材料,装入球磨机中,按工艺要求,加入一定量的水和各种助剂,配成浆料。
然后加入磨球,大颗粒的浆料在球磨机中通过与球石的碰撞与摩擦,不断地粉碎,直到达到生产所要求的细度;(3) 喷雾干燥:浆料在喷雾干燥塔内,热烟气将浆料的水分蒸发成为干燥粉料;(4) 陈腐:将经过喷雾干燥的粉料放入储料粉箱中存放;(5) 压制成形:粉料通过输送设备送到压机,经自动压机压制成形;(6) 干燥:砖坯成形后经干燥进入烧成;(7) 烧成:干燥后的砖坯进入烧成窑中高温烧结;(8) 抛光:利用抛光机械对陶瓷制品的表面进行加工(主要是抛光砖类产品);(9) 磨边:对烧成后的产品,按照质量标准进行表面加工(主要是瓷片类产品)。
2.2主要用能设备建筑陶瓷与卫生陶瓷的主要耗能设备以及能源消耗种类分别如表1所示。
需要说明的是,随着能源成本的升高,陶瓷厂喷雾塔现在基本都以烧水煤浆为主,辊道窑以烧水煤气为主,部分地区辊道窑采用天然气作为原料。
此外,随着技术的进步,原先干燥窑都需要通过热风炉燃烧重油、柴油或者水煤浆供热,现在大部分都取消了热风炉供热,而直接利用辊道窑的余热。
2.3建筑卫生陶瓷企业能源流向情况表2为某陶瓷企业全年的能源消耗量及能源结构表,表3、图3则为该企业各种能源的流向情况。
从表3可以看出,原料车间及烧成车间是企业的主要耗能部门,两个部门全年耗能占到公司总能耗的96.33%,其中原料车间占35.07%,烧成车间占61.26%,因此可以看出,陶瓷企业节能空间主要在原料车间及烧成车间。
3陶瓷企业的主要技术节能措施3.1原料加工过程的节能从上一节我们知道,陶瓷企业原料加工过程所消耗的能源约占全公司能源消耗的35.07%,主要的耗能设备有浆池搅拌机、球磨机、喷雾塔及风机。
其中喷雾塔是用热设备,其余全部为用电设备。
原料制作工艺的节能措施主要分为节电措施和余热利用措施。
3.1.1 浆池搅拌机节电原料浆池搅拌是球磨之前的一个过程,其主要目的是使得原料与水混合均匀,为后续的球磨工序提供合适的浆料。
一般而言搅拌机用电量相比球磨机要小很多, 搅拌机节电主要要注意选择合适功率的搅拌机,避免“大马拉小车”的现象;另外就是采用变频技术,根据浆料的性质改变搅拌速度,节约用电。
3.1.2 球磨机节电从表3可以看出,原料车间用电占到全厂用电的30.84%,而根据有关报道,球磨机用电要占到整体生产线用电的45%,占原料加工用电的85%,合占总成本的8%~10%[6],因此开展球磨机节能对于陶瓷企业来说意义重大。
球磨机节电要做到以下几点:(1) 严把陶瓷原料进厂关,做到原料的标准化、系列化,以保证产品质量的稳定性,减少后续球磨工序的时间;(2) 尽量采用大吨位球磨机,并采用变频器控制,与小吨位球磨机相比,大吨位球磨机可以节省电耗10%~30%;此外,大吨位球磨机产量可提高10倍以上,可以连续性加料和出料,不需要停机,并可以制浓浆,使后续的喷雾干燥节省能耗20%~30%;(3) 合理选用高效减水剂以及助磨剂,减水剂可以改善泥浆的特性,减少球磨时间、节约用电,此外还可以减少后续喷雾塔用能;(4) 合理搭配球磨机球石。
球石的选择既要考虑单个球石的硬度、抗折强度、抗冲击强度、重量和比重,也要考虑球石的整体参数性质,如磨耗率和孔隙率。
实际生产中球石的选择既要根据“金字塔”原理和“黄金分割”原理,又要结合实际的生产情况,合理搭配球石的大、中、小球石比率,且做好跟踪处理,按照球石的消耗情况及时进行补充;(5) 做好球磨机的日常维护管理。
球磨机的安装维护保养对球磨的传动和谐性、绿色环保性、使用安全性和节能性有极大影响。
俗话说“三分设计,七分保养”,设计得再好,安装维护保养不到位,结果还是功亏一篑。
球磨机日常维护保养一定要做到主轴头轴承、传动轴承及波箱齿轮的注油滑定期保养,皮带机电器设备随时保养,其它机件的事故维修特别保养。
3.1.3喷雾塔节能喷雾塔也是原料生产过程中用能较大的工序之一,主要是喷雾干燥过程用能较多。
目前喷雾塔节能主要有以下几个方面:(1) 保持喷雾塔热风进出塔的温度恒定。
一般而言,喷雾塔的入风温度保持在600℃左右,出塔风温保持在75℃以上[3],一方面保证了热风的利用率及热效率;另一方面保证了粉料的含水率符合要求;(2) 循环利用出塔热风余热,利用热交换器对出塔热风余热进行回收,用于预热泥浆,从而降低泥浆的粘度、改善泥浆的雾化性能,防止因泥浆凝结而堵塞雾化喷嘴(特别是在冬季的时候,效果更明显),从而保证生产的连贯性,减少故障发生,提高能源利用效率;(3) 采用复合减水剂,降低泥浆含水率,从而降低喷雾工序蒸发水量,降低喷雾工序热单耗;(4) 做好喷雾塔的密闭性控制,由于喷雾塔系统采用负压操作,若有漏风就会增加能耗,所以设备各部位及连接法兰处;热风炉、热风管道、排风管道的热电偶插孔;塔体上的负压测量孔;以及塔体下锥翻板下料器出料口、旋风除尘下料口等部位必须密封好,不能漏风,要做好日常维护检修工作,确保该系统的密闭性。
3.2砖坯压制及烧成过程的节能从表3可以看出,烧成车间的总能耗占到全厂能耗的61.26%,特别是烧成过程用能较大,主要的用能设备有压机、辊道窑及风机。
主要的节能措施有以下几个方面:3.2.1压机节电砖坯压制主要是利用压机将粉料压制成砖坯形状,主要是利用电能,压制过程应尽量采用大吨位的压机。
因大吨位压机压力大、产量大,压制的砖坯质量好、合格率高,在同等条件下,电耗可以减少30%以上。
目前,国产液压压砖机的最大吨位已经达到7800t,各种吨位的大型压机也已经广泛应用于国内陶瓷企业,节能效果显著。
如广东科达机电近期推出的宽体陶瓷压砖机,在能耗不变的情况下,产能可提高30%;佛山南海捷成工机械有限公司近期推出的3850t全自动液压压砖机,主机功率仅为90kW,比国内外同类产品的110kW小20kW,每小时可以节省电20kWh[13]。
通过这些技术进步,能为陶瓷企业节能减排工作提供有力的技术支持。
3.2.2辊道窑风机节电辊道窑风机用电量较大,风机的节能问题和节能技术必须引起陶瓷生产企业的足够重视。
一要注意风机等设备的选型,要选用节能型,尽量避免“大马拉小车”现象;二要从设计、安装施工中注意风道、节流环节的合理性,以减少节流损失,尽量使风机的运行风压和流量接近于额定压力和流量,使运行工作点长时间地保持在高效率区;三是采用经济而可靠的调节方式控制风机的运行。
3.2.3辊道窑节能辊道窑主要通过燃烧煤气(或者重油)等化石能源,产生高温,砖坯在高温下发生化学反应。
但砖坯烧成后,辊道窑还有大量的热量未被利用,主要通过窑体散热、砖坯及热风带走,其中窑体散热损失大概占10%左右,而砖坯及热风带走的热量占到70%左右[7]。
因此,辊道窑节能主要在提高燃烧效率、余热回收利用、发展低温快烧技术方面:(1) 采用高效燃烧技术,减少烟气量改进燃烧方法,采用新的燃烧方式也是陶瓷工业节能降耗的一条重要途径。
燃料燃烧过程中都是采用空气进行供氧,但空气中79%的体积为非反应气体(主要为氮气),这些气体是烟气的主要组分,燃烧后这些气体含有大量的余热,因此实现烟气节能最好的方法是减少烟气量。
富氧燃烧和高温低氧燃烧是当代最新的燃烧技术,近几年,富氧燃烧和贫氧燃烧技术逐步兴起并应用到玻璃、冶金等工业领域中,但在国内陶瓷砖辊道窑上的实践却很少。
富氧燃烧,甚至全氧或纯氧燃烧,大大减少了化学惰性的氮的引入量,因此燃烧温度会大大提高,从而加快辐射传热,提高产品产量和质量,降低对助燃空气的预热温度的要求,还有可能扩大低热值劣质燃料的应用范围。
贫氧燃烧的火焰温度分布更加均匀,燃烧充分、噪音低。
最可贵的是,因为不存在常规燃烧时的局部高温富氧区,产生的氮氧化物NOx极少,因而节能与减排效果更佳。
此外还有脉冲燃烧技术、高温空气燃烧技术等也都是较为成熟的技术,但目前在我国陶瓷窑炉的应用还较少,应当加快研发应用步伐,可以预见,今后这些高效燃烧技术是陶瓷窑炉节能的一个主要发展方向[9～10]。
(2) 烟气余热利用辊道窑烟气余热利用具体内容为在辊道窑冷却区安装节能管屏式冷却系统,由辊道窑快冷段最末端抽出热风作为系统的一级取热,使产品出窑温度下降30℃以上,这样既不影响窑炉生产又不消耗系统以外能量;热风进入管屏系统进行加热,管屏系统产生的多余的高温热空气用管道送至喷雾干燥塔,作为热空气进行配风,用以干燥泥浆,实现能量的梯级利用。
(3) 减少辊道窑散热损失窑体的砌筑材料应尽量选用轻质耐火材料,其重要特点有:密度小、蓄热低、绝热性能好、耐高温、热稳定性好。
据有关资料,轻质陶瓷纤维与重质耐火砖相比:质量轻、导热系数小、重量只有重质材料的1/6、容重为传统耐火砖的1/25、蓄热量仅为砖砌式炉衬的1/30～1/10、窑外壁温度降到30～60℃[8]。
在窑内衬表面喷涂新型热辐射涂料,可以提高陶瓷纤维抗粉化的能力,增加窑炉内传热效率,强化炉内辐射传热作用,达到节能降耗的效果。
(4) 大力发展低温快烧技术在陶瓷生产中,烧成温度越高,能耗就越高。
据热平衡计算,若烧成温度降低100℃,则单位产品的热耗可降低10%以上,且烧成时间缩短10%,产量增加10%,可以节约大量的能源[11]。
佛山某企业和华南理工大学合作,采用超低温配方烧成,将现有的建筑陶瓷产品的烧成温度降低约200℃,达到1000℃以下,单位制品的燃耗降低25%,每公斤瓷能耗为3～5MJ,仅为普通烧成技术的75%左右,大大降低了生产成本。
通过改进原料配方,降低陶瓷砖的烧成温度,实现低温快速烧成是陶瓷企业降低生产成本、提高企业竞争力的一个关键领域。