生产效率提升培训教材
OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
精选精益生产现场管理培训教材
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走进现场
（3）现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量 （显示能力） （4）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境
3
4
现场管理的金科玉律
◆ 当问题（异常）发生时，要先去现场 ◆ 检查现物（有关的物件） ◆ 把握现状（表现出的特征） ◆ 当场采取暂行处理措施 ◆ 发掘真正的原因并将它排除 ◆ 标准化以防止再次发生
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生产活动的6条基本原则
（1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每周、每日按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
c、生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化
运作体系；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生
产效率。
d、管理的要求：
◎ 以落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制
◎ 任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行
◎ 决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说
◎ 必须奖罚分明，而且要及时、到位
◆ 降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品
◆ 缩短生产线：合理的生产线工人
◆ 减少机器停机时间
◆ 减少空间占用
◆ 现场对总成本降低的作用
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现场管理的日常工作
精益生产现场管理和改善培训教材
•快速换线
– 色标系统和模子以解决 标识问题
– 确定换线小组，提高 “紧迫意识”
•全员生产维护
– 采用标识展示设备检查 点
– 在量具上做标记，方便 显示不合格情况
目视管理评价 目视管理要符合以下要求： ---无论谁都能判明异常和好坏； ---能迅速判断，且判断的准确程度高； ---判断结果不会因人而异。
管理看板的作用
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 ； 2、营造竞争的氛围； 3、营造现场活力的强有力手段； 4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于 工作的推进； 5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地 赞叹公司的管理水平）； 6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技 巧。
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
目视管理的5个基本要求
•5S
– 采用颜色和标牌，明确 标示操作部位
– 运用图表公布5S 检查结 果
•解决问题
– 利用问题板追踪项目进 程
– 张贴帕累托图来展示存 在的最大问题
目视 管理
•标准操作流程
– 采用示意图明确标准流 程
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1
实
战 内
2
容
3
看板是如何提升管理的精度？ 看板有哪些，如何确定? 围绕看板，构建目标管理运作平台
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
基础工业工程学知识培训教材
基础工业工程学知识培训教材简介基础工业工程学是一门研究如何有效、高效地组织、管理和优化工商企业生产过程的学科。
本教材旨在介绍基础工业工程学的核心概念、原理和方法，帮助学习者掌握工业工程学的基础知识，提升工业生产效率。
第一章基础概念1.1 工业工程学概述工业工程学的定义、发展历程和研究内容。
1.2 工业工程师的角色工业工程师的职责和能力要求。
1.3 工业工程学的应用领域工业工程学在各个领域的应用案例。
第二章工业系统分析2.1 工业系统的组成部分对工业系统的各个组成部分进行详细介绍，并分析其相互关系。
2.2 工业系统的性能指标介绍衡量工业系统性能的指标，如产能、质量、成本等。
2.3 工业系统的调度与优化介绍工业系统调度和优化的方法和工具。
第三章工时与产能管理3.1 工时管理概述工时管理的重要性和基本概念。
3.2 工时估算方法常用的工时估算方法和技术。
3.3 产能管理与提升提高产能的方法和策略。
第四章工艺改进与生产优化4.1 工艺改进的基本原则工艺改进的目标和原则。
4.2 工艺改进的方法常用的工艺改进方法，如质量管理、精益生产等。
4.3 生产优化模型介绍常用的生产优化模型和算法。
第五章质量管理与质量控制5.1 质量管理的基本概念质量管理的重要性和基本原则。
5.2 质量控制与统计过程控制介绍常用的质量控制方法和工具，如SPC、FMEA等。
5.3 六西格玛与品质改进介绍六西格玛和品质改进的方法和工具。
第六章健康安全环境管理6.1 健康安全环境管理的意义健康安全环境管理对企业的重要意义。
6.2 健康安全环境管理的基本要求介绍健康安全环境管理的法律法规和基本要求。
6.3 事故预防和应急管理介绍事故预防和应急管理的方法和策略。
第七章工业工程与信息技术7.1 工业工程与信息技术的融合信息技术在工业工程中的应用。
7.2 工业工程信息系统介绍工业工程信息系统的功能和特点。
7.3 信息技术与工业生产优化探讨信息技术在工业生产优化中的作用。
培训教材质量控制及生产管理技术
培训教材质量控制及生产管理技术引言培训教材是培训过程中必不可少的一部分，它直接影响着培训的有效性和质量。
为了提高培训教材的质量和确保培训工作的顺利进行，需要进行合理的质量控制和生产管理。
本文将介绍培训教材质量控制及生产管理技术，帮助培训机构和培训师提升培训教材的质量和管理效率。
确定培训教材质量标准确定培训教材质量标准是培训教材质量控制的第一步。
培训教材质量标准应综合考虑以下几个方面：1.完整性：培训教材是否包含了培训内容的全部要点，是否能够完整地传达知识和技能。
2.准确性：培训教材的内容是否准确、可靠，是否符合事实和真实情况。
3.清晰度：培训教材的语言是否简明清晰，是否易于理解和掌握。
4.实用性：培训教材是否能够实际应用，是否能够满足学员的学习需求，并能够帮助学员提升相关的知识和技能。
确定了培训教材质量标准后，需要建立相应的质量检查机制，确保培训教材的质量符合标准。
培训教材生产管理技术培训教材生产管理技术包括了培训教材的编写、制作、审查和发布等各个环节。
编写阶段培训教材的编写是培训教材生产的核心环节，它直接影响着培训教材的质量和实用性。
在编写培训教材时，应注意以下几个方面：•结构合理：培训教材的结构应合理，要求符合培训目标和学员的学习习惯，内容之间应有逻辑性和连贯性。
•语言简洁明了：培训教材的语言应简洁明了，尽量避免使用复杂的专业术语和长句子，方便学员的理解和掌握。
•知识点突出：培训教材应突出核心知识点，重点阐述学员需要掌握的关键知识和技能。
制作阶段培训教材的制作包括了文字排版、插图制作和页面设计等工作。
在制作培训教材时，应注意以下几个方面：•规范统一：培训教材的排版、插图和页面设计应统一规范，保持整体的风格统一性，便于学员的阅读和理解。
•注重排版细节：培训教材的文字排版应合理，注意段落分隔、字体大小和行间距等细节，提高可读性。
•图表清晰：插图和图表的制作应清晰明了，能够直观地表达所要传达的信息，便于学员理解。
(2024年)TWI培训教材完整版
处理员工之间矛盾，促进团队协作
及时介入调解
当员工之间出现矛盾时， 应及时介入调解，了解双 方诉求，促进双方沟通和 理解。
2024/3/26
公正处理纠纷
在处理员工之间的纠纷时 ，应公正、客观、不偏袒 任何一方，维护团队的和 谐与稳定。
加强团队协作培训
通过团队协作培训、团队 建设活动等方式，增强员 工的团队协作意识和能力 。
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案例二：某服务行业TWI推广经验
1 2
TWI在该服务行业的应用背景
介绍TWI在该服务行业的应用背景和实施目的。
TWI推广策略与措施
详细描述TWI在该服务行业的推广策略、关键措 施和实施效果。
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成功因素与借鉴意义
分析TWI在该服务行业成功推广的关键因素和对 其他行业的借鉴意义。
2024/3/26
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2024/3/26
THANKS
感谢观看
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在一段时间的实施后，对改善效果进 行全面评估，总结经验教训，并针对 遗留问题制定进一步的改善计划。
跟踪和监控
在实施过程中，持续跟踪和监控改善 措施的效果，及时发现问题并进行调 整。
2024/3/26
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工作关系（JR）建立与维护
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策略
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了解员工需求，建立良好关系
深入了解员工需求
员工素质的有效手段。
03
逐渐在全球范围内推广
随着日本经济的崛起和全球化进程的加速，TWI逐渐在全球范围内得到
推广和应用，成为现代企业重要的培训方法之一。
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TWI核心理念与特点
以现场为中心
TWI强调以现场为中心，关注生产现 场的实际情况和问题，通过现场观察 、分析和解决来提高工作效率和质量
《IPQC培训教材》课件
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IPQC检验方法的种类
IPQC检验方法的种类主要有工序检验、100%检验、抽样检验等，具体方法根据 产品特点和要求而定。
3
工序检验
工序检验是在生产过程中，每一个环节都进行一次检验，例如，对材料、工具、 产品等进行检验，确保生产过程中的每一个环节都保持良好状态。
五、IPQC管理实施流程
• 物料准备 • 检验前准备 • 检验方法确定 • 检验流程 • 检验结果判断 • 异常处理
八、总结
1 IPQC的重要性
IPQC对于产品质量的保证 是至关重要的，它能够有 效的控制生产过程中的各 个环节，确保产品的质量 符合标准。
2 IPQC的好处
IPQC不仅可以降低产品次 品率和修理费用，还可以 提高企业的竞争力和产品 的质量，增强用户的信任 度和企业的信誉度，提高 企业盈利能力。
3 推广IPQC方法的建议
小组IPQC
小组IPQC是由多名员工组成的一 个质量控制小组，他们负责对整 个生产过程进行全方位监测。小 组IPQC在生产过程中能够更好的 发现问题，并及时进行处理，提 高产品的质量。
四、IPQC检验方法
1
IPQC检验方法的目标
IPQC检验方法的目标是为了发现生产过程中出现的问题，并及时解决，防止产品 损失。
二、IPQC体系
1
开发IPQC体系的目的
开发IPQC体系的目的是确保每个细节都
IPQC体系要素
2
得到关注，生产过程的每个方面得到了 精确的监控和控制，以确保产品的质量。
IPQC体系包括IPQC流程、IPQC点、线、
生产岗位技能提升培训教材
八.轴封水量及压力
1.轴封水量一般为泵流量的0.1%-1%之间，根据泵 型大小选择合适流量。 2.轴封压力: 泵出口压力+0.0315MPa 3.填料的材质: 当泵的工作压力在0.5MPa以下时， 可以使用牛油煮棉线盘根或油浸石墨盘根；当泵的 工作压力在0.5MPa以上时，可以使用聚四氟乙烯盘 根或碳素纤维浸聚四氟乙烯盘根。
五.传动方式
一.直连传动（DC）：为卧式泵和立式泵的直连传动方式.
二.皮带传动（BD）：为立式泵用卧式电机的皮带传动方式。
三.其他皮带传动：卧式泵用卧式电机的皮带传动方式。
CL：
皮带左传动
CR（CRz）： 皮带右传动（其中z：表示通体底座）。
CV：
背托式皮带传动（上下连接）。
ZVz：
尾架式皮带传动
双泵壳外壳结构为垂直中开式, 出水口位置可按45 度间隔, 旋转8个不同位置安装使用。为有效防止轴 封泄露, 采用了动力密封, 填料密封或机械密封组 合形式。叶轮与后护板间设有迷宫式间隙密封, 极 大地降低了浆体向填料箱泄露量, 有力地保证了密 封的可靠性。叶轮设有背叶片, 及时排出回流浆体, 从而提高了容积积率, 降低了回流及冲蚀, 提高了 过流部件寿命。为便于检修及拆卸设有拆卸环, 避 免了因不能拆卸而造成割轴现象。
ZL、ZR：
其他传动方式，较少用。
四.立式电机为V1.B5 V1带盖。盖用于防雨，B5不带盖。
卧式泵传动方式
多种传动形式
直联传动（DC）
平行皮带传动(CR或CL式泵传动方式
直连传动
BD传动
六.基本结构
A.泵头结构
泵体采用双层泵壳（内外双层金属结构）
三.渣浆泵应用领域
精选5S管理培训教材-生产车间dhw
1.4.工厂内不良现象①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。②物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。③工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。④机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。⑤私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。⑥地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。⑦物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退货增多。⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。
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③ 办公区域S 抽屉和柜子里的书籍、档案。S 桌子上的办公用品。S 公告板、海报、标语。S 风扇、时钟等。④ 材料架S 原、辅助材料。S 不用的材料。S 报废的材料。S 其它非材料性物品。
⑤ 墙上 S 标语、指示牌。 S 挂架、意见箱。 S 吊扇、配线、配管 S 蜘蛛网。 ⑥ 室外 S 废弃的工装夹具。 S 生锈的材料。 S 自行车、汽车。 S 架子、轮胎、杂草
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第三篇 5S管理的定义、目的、实施要领
★ 1S----整理 定义源自 ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
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5S的三大支柱5S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动的内容分成三大支柱。首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人，使每个人能成为对自己的行为负责就变的十分重要。其次是创造一个干净的工厂，就是彻底的清理。目前我们很少清理到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮，这是一场意识革命再次是创造一个可以目视管理的工厂，借着眼睛观查，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，这也可以说是5S的标准化。
2024年生产工程师(PE)培训教材
生产工程师(PE)培训教材生产工程师（PE）培训教材第一章：生产工程师的角色与职责1.1生产工程师的定义生产工程师，即ProductionEngineer，是指在制造业中负责生产过程的设计、优化、管理和改进的专业技术人员。
他们通过运用科学的方法和工程技术，确保生产过程的高效、稳定和成本效益，以满足市场需求。
1.2生产工程师的职责生产工程师在生产过程中扮演着至关重要的角色，他们的主要职责包括：（1）参与新产品研发，协助设计团队完成产品可制造性评估；（2）制定和优化生产工艺，提高生产效率和质量；（3）负责生产线的布局和设备选型，确保生产线的稳定运行；（4）对生产过程中出现的问题进行分析和解决，提高生产过程的稳定性；（5）制定和实施生产计划，确保生产任务的完成；（6）参与生产成本控制，降低生产成本；（7）负责生产现场的管理，提高生产现场的安全、环保和职业健康水平；（8）参与员工培训和技能提升，提高员工素质。
第二章：生产工程师的基本技能与知识2.1技术知识与技能（1）机械制图与CAD软件应用：能够阅读和理解机械图纸，使用CAD软件进行绘图；（2）工艺设计与优化：掌握各种加工方法，能够根据产品要求制定合理的生产工艺；（3）设备选型与维护：了解各种生产设备的性能和适用范围，能够进行设备选型和维护；（4）生产现场管理：熟悉生产现场的管理方法和技巧，能够组织、协调生产过程；（5）质量控制与改进：掌握质量管理的原理和方法，能够对生产过程进行质量控制；（6）生产计划与调度：了解生产计划编制和调度方法，能够合理安排生产任务；（7）成本控制：熟悉成本构成和成本控制方法，能够降低生产成本；（8）安全、环保与职业健康：了解安全生产、环境保护和职业健康方面的法律法规，能够制定相应的措施。
2.2软技能（1）沟通协调能力：能够与团队成员、上级和客户进行有效沟通，协调各方资源；（2）问题解决能力：具备分析问题和解决问题的能力，能够迅速应对生产过程中的突发事件；（3）团队协作能力：具备团队合作精神，能够与团队成员共同完成生产任务；（4）创新能力：具备创新思维，能够不断优化生产工艺，提高生产效率；（5）学习能力：具备较强的学习能力，能够不断学习新技术、新方法，提升自身能力。
精益生产培训(精选)
精益生产培训(精选)一、教学内容二、教学目标通过本节课的学习，学生能够掌握精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，了解精益生产在企业中的应用案例，提高学生的精益生产知识和实践能力。
三、教学难点与重点教学难点：精益生产的核心工具的运用和实施步骤的掌握。
教学重点：精益生产的基本概念和企业在实际中的应用案例。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材《精益生产培训》精选、笔记本、笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一个企业的生产流程为背景，引导学生了解精益生产的重要性。
2. 基本概念讲解：通过PPT展示和讲解，使学生了解精益生产的基本概念。
3. 核心工具讲解：详细讲解精益生产的核心工具，如5S、看板、TPM等，并通过实例进行分析。
4. 实施步骤讲解：讲解精益生产的实施步骤，如生产流程优化、生产线平衡等，并结合实例进行说明。
5. 应用案例分享：分享一些成功的精益生产应用案例，让学生了解精益生产在企业中的实际应用。
6. 随堂练习：布置一些与精益生产相关的练习题，让学生进行思考和巩固。
7. 作业布置：布置一些有关精益生产的作业，让学生在课后进行深入学习和思考。
六、板书设计板书设计主要包括精益生产的基本概念、核心工具、实施步骤和应用案例等内容，用简洁明了的语言和图示展示给学生。
七、作业设计作业题目：1. 请简述精益生产的基本概念。
2. 请列举出精益生产的核心工具。
3. 请解释一下精益生产的实施步骤。
4. 请分享一个你了解的精益生产在企业中的应用案例。
答案：1. 精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本。
2. 精益生产的核心工具包括5S、看板、TPM、SMED等。
3. 精益生产的实施步骤包括生产流程优化、生产线平衡、标准化作业等。
4. 精益生产在企业中的应用案例可以是某汽车制造公司通过实施精益生产，提高了生产效率和质量，降低了成本。
八、课后反思及拓展延伸课后反思：本节课通过实践情景引入、基本概念讲解、核心工具讲解、实施步骤讲解、应用案例分享等环节，使学生了解了精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，并通过随堂练习和作业布置，让学生巩固所学知识。
车间生产管理培训教材
车间生产管理培训教材一、介绍车间生产管理是制造企业中的重要环节，它涉及到生产过程的计划、组织、控制和调度等方面，对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量具有重要意义。
本教材通过系统地介绍车间生产管理的基本知识和方法，旨在帮助读者理解和掌握车间生产管理的要点，提升其在生产管理方面的能力。
二、生产计划1.生产计划的目的和重要性–生产计划的目的：确保生产能够按时按量完成，满足市场需求–生产计划的重要性：提高生产效率，降低成本2.生产计划的编制步骤–确定生产目标–分析市场需求–编制生产计划–审核和调整生产计划3.生产计划中的关键问题–产能与订单的匹配–加工工艺的合理安排–备货时间的控制三、生产组织1.生产组织的目标和原则–目标：实现生产计划，提高生产效率–原则：合理安排作业顺序，优化作业流程2.生产组织的基本原则–作业分解原则–作业分配原则–作业协调原则–作业监督原则3.生产组织的调度方法–先来先服务调度–最短工艺时间调度–最早截止时间调度–最小杂费调度四、生产控制1.生产控制的目标和重要性–目标：确保生产按计划进行，及时发现并解决问题–重要性：提高生产效率，降低成本，确保产品质量2.生产控制的基本方法–监控生产进度–分析生产问题–进行问题解决–修正生产计划3.生产控制的关键指标–生产效率指标–生产成本指标–产品质量指标五、生产调度1.生产调度的目的和原则–目的：确保生产计划能够顺利执行，优化资源利用–原则：合理安排作业顺序，合理配置生产资源2.生产调度的方法–基于作业优先级的调度–基于资源利用率的调度–基于生产效率的调度六、总结车间生产管理是制造企业中至关重要的一环，对于实现高效生产、降低成本、提高产品质量具有不可忽视的作用。
本教材通过系统地介绍了车间生产管理的基本知识和方法，希望读者能够通过学习，掌握相关技能，提升自己在生产管理方面的能力。
通过合理的生产计划、有效的生产组织、精细的生产控制以及合理的生产调度，企业能够实现生产目标，提高竞争力，取得长期发展。
生产技术培训课程
广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制 造等领域，可以大幅提高生产效率、降低 人工成本、提高产品质量。
随着技术的不断发展，自动化生产将更加 智能化、柔性化、个性化，以满足不断变 化的市场需求。
智能制造技术应用
智能制造概述
智能制造是一种基于数字化、网络化、智能化技术，通过信息物理系 统实现制造全过程的智能化和自主化的制造模式。
CHAPTER
自动化生产技术应用
自动化生产概述
自动化生产技术
自动化生产是一种通过使用自动化设备、 机器人和控制系统来替代人工完成生产任 务的制造过程。
包括自动化设备、传感器、控制器、执行 器等，通过集成和优化这些技术，可以提 高生产效率、降低成本、提高产品质量。
自动化生产应用场景
自动化生产发展趋势
详细描述
生产技术涵盖了从产品设计、工艺制定、生产制造到质量检测等各个环节，涉及机械、电子、计算机 、自动化等多个领域。它强调技术的实际应用，需要根据生产需求进行创新和改进，同时也需要综合 考虑生产成本、效率和质量等因素。
生产技术在企业中的重要性
总结词
生产技术对于企业的发展至关重要，它直接影响企业的生产效率、产品质量和 市场竞争力。
力。
生产质量控制
质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符 合要求。
不合格品控制
对不合格品进行标识、隔离和处理，防止非 预期使用或交付。
质量控制方法
掌握和应用各种质量控制方法和技术，提高 产品质量稳定性。
质量改进
通过分析质量问题，采取措施持续改进产品 质量，提高客户满意度。
03 生产技术应用与实践
培训效果
员工技能水平得到提升，生产过程更加智能化和信息化，提高了生产效率和产品质量。
2024年干货新版FMEA培训教材
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
生产工程师(PE)培训教材
生产工程师(PE)培训教材一、教学内容本节课我们学习的是生产工程师(PE)培训教材中的第五章节，详细内容包括：1. 生产流程的优化；2. 生产设备的选型与维护；3. 生产效率的提高；4. 生产成本的控制。
二、教学目标1. 让学生了解并掌握生产流程的优化方法，提高生产效率；2.使学生了解并掌握生产设备的选型与维护知识，延长设备使用寿命；3. 帮助学生理解并掌握生产成本的控制策略，降低生产成本。
三、教学难点与重点重点：生产流程的优化方法，生产设备的选型与维护，生产效率的提高，生产成本的控制策略。
难点：生产流程的优化方法，生产设备的选型与维护。
四、教具与学具准备教具：PPT，笔记本电脑，投影仪。
学具：笔记本，笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以某工厂的生产线为例，介绍生产工程师在实际工作中遇到的问题和解决方法。
2. 教材讲解：讲解生产流程的优化方法，生产设备的选型与维护，生产效率的提高，生产成本的控制策略。
3. 例题讲解：通过具体的案例，讲解生产工程师在实际工作中如何应用所学知识解决问题。
4. 随堂练习：让学生根据所学知识，分析并解决实际问题。
5. 板书设计：板书生产流程的优化方法，生产设备的选型与维护，生产效率的提高，生产成本的控制策略。
6. 作业设计：题目1：请简述生产流程的优化方法。
答案：生产流程的优化方法包括：1. 缩短生产流程时间；2. 减少生产流程中的浪费；3. 提高生产流程的灵活性。
题目2：请简述生产设备的选型与维护知识。
答案：生产设备的选型与维护知识包括：1. 选择适合生产需求的设备；2. 定期对设备进行维护和保养；3. 及时修复或更换损坏的设备。
题目3：请简述生产效率的提高方法。
答案：生产效率的提高方法包括：1. 优化生产流程；2. 提高员工技能水平；3. 采用先进的生产技术和管理方法。
题目4：请简述生产成本的控制策略。
答案：生产成本的控制策略包括：1. 降低原材料成本；2. 提高生产效率；3. 减少生产过程中的浪费；4. 合理配置生产资源。
《PDCA培训教材》课件
PDCA循环强调预防为主，通过 发现问题、分析问题、解决问 题，预防类似问题再次发生。
02Байду номын сангаас
CATALOGUE
P（Plan）计划阶段
确定目标
01
02
03
明确目标
在计划阶段，首先需要明 确目标，包括要解决的问 题、要达成的指标等。
目标可衡量
目标应该是具体、可衡量 的，以便于评估进度和成 果。
监控关键节点
关注计划中的关键节点，确保关 键环节得到有效监控和管理。
及时调整
在执行过程中，如发现计划存在 问题或偏差，及时进行调整和修
正。
调整计划
分析偏差
对比实际执行情况与计划目标，分析存在的偏差 和问题。
调整方案
根据分析结果，对实施方案进行必要的调整和优 化。
重新分配资源
根据调整后的方案，重新分配资源和人力，确保 计划的有效执行。
详细描述
在制造业中，PDCA循环被广泛应用于质量管理。通过设定明确的计划和目标， 执行生产流程和质量控制，定期检查生产过程中的问题并进行调整，采取有效的 改进措施，持续优化生产过程，提高产品质量和生产效率。
医疗行业的持续改进
总结词
PDCA循环在医疗行业中有助于实现持续改进，提高医疗服务质量，保障患者安全。
PDCA循环是一种不断改进、不断完 善的循环过程，通过计划、实施、检 查、处理四个阶段，不断发现问题、 解决问题，推动质量持续改进。
PDCA的起源与发展
PDCA循环起源于20世纪20年代的美国，最初应用于质量管 理领域。
随着时间的推移，PDCA循环逐渐成为一种通用的管理方法 ，被广泛应用于各个行业和领域，帮助组织实现持续改进和 卓越运营。
2024年TWI培训教材
TWI培训教材TWI（TrningWithinIndustry）培训教材一、引言TWI（TrningWithinIndustry）培训是一种起源于美国的工业培训模式，旨在提高企业员工的工作技能和效率。
TWI培训教材是根据TWI培训理念和方法编写的，旨在为企业和员工提供实用的培训内容和指导。
本文档将详细介绍TWI培训教材的结构和内容，以帮助读者更好地了解和应用TWI培训。
二、TWI培训教材的结构1.理论知识：介绍TWI培训的基本理念、方法和原理，帮助读者了解TWI培训的背景和理论基础。
2.实践技能：详细介绍TWI培训的核心技能，如工作指导、工作方法、工作关系和工作安全等，并提供具体的操作步骤和技巧。
3.案例分析：通过具体的案例分析，展示TWI培训在实际工作中的应用和效果，帮助读者更好地理解和应用TWI培训。
4.练习和评估：提供一系列练习和评估工具，帮助读者巩固和实践TWI培训的技能，并评估培训效果。
三、TWI培训教材的内容1.工作指导：TWI培训教材将详细介绍如何进行有效的工作指导，包括如何制定培训计划、如何进行工作分解和示范、如何提供反馈和指导等。
通过工作指导，员工可以更快地掌握工作技能，提高工作效率和质量。
2.工作方法：TWI培训教材将介绍如何优化工作方法，包括如何分析工作流程、如何消除浪费、如何提高工作效率等。
通过优化工作方法，企业可以提高生产效率，降低成本。
3.工作关系：TWI培训教材将介绍如何建立良好的工作关系，包括如何沟通和协调、如何处理冲突和问题、如何激励员工等。
通过建立良好的工作关系，企业可以提高员工的工作满意度和团队合作能力。
4.工作安全：TWI培训教材将介绍如何确保工作安全，包括如何识别和评估工作风险、如何制定安全措施和应急预案、如何培训员工等。
通过确保工作安全，企业可以减少事故和伤害，保护员工的健康和安全。
四、TWI培训教材的应用1.提高工作效率和质量：TWI培训教材提供了一系列实用的工具和方法，帮助员工掌握工作技能，提高工作效率和质量。
生产工程师(PE)培训教材
05
物料管理与库存控制
物料需求计划制定
预测物料需求
根据历史数据、市场趋势 和业务计划，预测未来一 段时间内的物料需求。
制定物料计划
根据预测结果，结合现有 库存、采购周期、生产能 力等因素，制定详细的物 料需求计划。
评估供应商能力
对供应商进行评估和选择 ，确保供应商能够满足物 料需求计划的要求。
库存控制方法与技巧
产品检验与包装
介绍产品检验标准、包装要求及储存运 输注意事项。
设备操作与维护
01
设备操作
详细讲解设备的操作流程、安 全操作规程及注意事项。
02
设备维护
阐述设备的日常维护、定期保 养、维修等内容，确保设备正
常运行。
03
设备故障处理
介绍设备常见故障的识别、分 析及处理方法。
常见故障排查与解决
01
02
否的判定依据。
检验方法
熟悉各种检验工具和设备的使用 方法，掌握抽样检验、全数检验 等不同的检验方法，确保产品质
量符合标准要求。
检验记录
建立完整的检验记录档案，包括 检验日期、检验人员、检验结果
等信息，以便追溯和分析。
不合格品处理流程
01
不合格品识别
通过检验发现不合格品，及时 记录并标识，防止混入合格品
协调资源
调动额外的生产资源，如加班、外 协等，以满足紧急订单的生产需求 。同时，确保对原生产计划的影响 最小化。
03
生产工艺与设备
生产工艺流程
工艺流程概述
简要介绍生产过程中的主要环节和流程 。
原料准备
阐述原料的选择、储存、预处理等步骤 。
加工制造
详细描述产品的加工过程，包括加工设 备、工艺参数、质量控制等。
精益生产LP培训教材(PPT 53页)
•5
一、精益生产的特点和含义
• 精益生产（Lean Production，简称LP）又称 精良生产，其中“精”表示精良、精确、 精美；“益”表示利益、效益等等。精益 生产就是及时制造，消灭故障，消除一切 浪费，向零缺陷、零库存进军。
•2
精益生产 Lean Production，简称LP
学习福特是丰田创新的开始 • 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持
律的福特公司的轿车厂。 • 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰
田公司一年的产量还要多。 • 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里
的生产体制还有改进的可能”。
•3
精益生产 Lean Production，简称LP
………… ●制造过剩的浪费，人员过多的浪费
•24
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、工作的浪费 7、生产不良的浪费
•25
大库存是百害之首
大库存的危害 ●增加利息负担 ●占用场地厂房 ●管理人员增加 ●出入库的搬运 ●除锈等工作浪费 ●长时间失效的浪费 ●最大问题：掩盖了工厂的问题
•14
全面质量管理
• 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中 的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的 检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位 员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量 控制，保证及时发现和解决质量问题.
• 如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停 止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格 品的无效加工。
生产工艺技术培训教材
生产工艺技术培训教材一、介绍本教材是为了帮助学员全面了解生产工艺技术而编写的培训教材。
我们将介绍生产工艺技术的基本概念、重要性以及涉及的关键技术和流程。
通过本教材的学习，学员将对生产工艺技术有一个全面的认识，并能够应用相关技术解决实际生产问题。
二、生产工艺技术概述生产工艺技术是指将原材料或半成品经过一系列物理、化学或机械加工过程，转变为最终产品的一种技术。
生产工艺技术的好坏直接影响着产品的品质、成本和效率。
因此，掌握适用的生产工艺技术并合理应用是企业提升竞争力的重要手段。
三、生产工艺技术的重要性良好的生产工艺技术能够帮助企业实现以下目标：1.提高产品质量：通过精细的工艺控制和优化，可以降低产品的次品率，提高产品的品质。
2.提高生产效率：合理的生产工艺流程和技术设备的选择可以提高生产效率，降低生产成本。
3.保证产品交付周期：通过合理的生产工艺安排和资源调配，可以缩短产品的生产周期，提高产品交付的及时性。
4.支持产品创新：通过引入新的生产工艺技术，可以支持企业进行产品创新和技术改进，提升产品的竞争力。
四、生产工艺技术的关键技术以下是几个关键的生产工艺技术：1.设备选择与优化：选择适合产品要求的生产设备，并进行优化配置，提高生产效率和质量。
2.工艺流程设计：根据产品要求和生产设备的特点，设计合理的工艺流程，确保生产过程顺利进行。
3.工艺参数控制：根据产品的特性，合理控制各个环节的工艺参数，确保产品质量稳定。
4.效能改进：通过改进工艺流程和技术手段，降低能耗和资源消耗，提高生产效率和经济效益。
五、生产工艺技术的流程生产工艺技术的流程包括以下几个步骤：1.前期准备：确定产品要求，明确生产目标，并进行相关工艺分析。
2.设备选择与配置：根据产品要求，选择适合的生产设备，并进行配置调整。
3.工艺流程设计：根据产品要求和设备特点，设计合理的工艺流程，并进行验证。
4.工艺参数控制：根据产品特性，控制各个环节的工艺参数，确保产品质量稳定。
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平准化生产
➢ 平准化生产(Leveling Production)：是指尽可能 让每天所生产的内容保持一致，以排除因为经常 改变生产内容而对生产计划和供货商造成波动干 扰，这是JIT生产系统所追求的主要目标。
➢ 平准化生产以拥有些微的成品库存，来避免生产 流程和整个供应链可能造成的更大浪费，这是丰 田公司体现充分为供货商着想的具体行动。
晨会、中场午休、QCC例会；执行5S、自主 保养、盘点等活动而停产的损失…
※ 计划性效率损失通常是外部环境因素或高 层决策所造成，非生产主管所能控制，所 以通常不计入生产效率评价范围。
需求不均衡的资源配置损失
➢ 由于市场需求的波动，企业通常会按照需求 的高峰期来配置所需要的资源；
➢ 这些资源在需求高峰时可能要加班加点，需 求低谷时可能闲置或者计划性停工…… 例一：餐饮行业的午餐与晚餐…… 例二：冷饮行业的夏季与冬季…… 例三：财务部门的月中与月底……No. 时间12 Nhomakorabea3
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140 130 160 210 150 135 160 150 175 155
各工位实际作业时间总和 1565
平衡率=
=
= 74.5%
瓶颈工位作业时间x工位数 210x10
从生产系统内部思考 流量不平衡的解决方法(例)
1) 流线透明化以创造易于发现和解决平衡问 题的条件(前提条件：学会IE和布线)；
➢ 因为要达到生产平准化的先决条件，必须要能够 做到：超短的生产线切换时间！(当然，其它大部 分精益生产所要求的基本功也都必须先做到！)
无效作业的内建损失
❖ 无效作业主要是指在设计开发阶段就已被 内建进去的不必要加工作业而言；
➢ 例一：零件部件数量设计过多(多买、增 序)→零部件减半法(VRP)、价值工程/价值 分析法(VE/VA)……
2) 把高峰的工作移到低谷去做(电镀工序吊挂 工件的案例)
3) 低谷的人支持高峰的人以纾解高峰岗位的 工作量(接力赛跑；前提条件：多能工)
4) 釜底抽薪：平准化(数量和品种都要平均化， 例：进烧结炉的东西种类平均的出来)
优先解决瓶颈造成的效率损失
➢ 不平衡就代表有〝瓶颈〞！ ➢ 瓶颈可能出现在某个工序、工段或部门； ➢ 瓶颈的存在会制约其它资源的利用效率，例
5) 人为失误的防止
➢ 以防呆手法降低执行难度、并进行相应培训。
目标
设 备 总 和 效 率 85 % 以 上
操作部门与保养部门的分工
手段分类
防止老化
实施活动 掌握老化
复原老化
分担
运转
保养
正常运转
日常保养 维 持 活 动
正确操作 事前准备、调整 摘出、处置清扫、潜在缺陷 注油 强化巩固 使用条件，老化的日常点检
故障对策的五个重点
1) 基本条件的整备
➢ 针对清扫、给油、螺栓再紧固三大设备自主保 养的基本条件制定操作基准，并进行培训
2) 使用条件的遵守
➢ 针对设备使用条件制定操作基准及培训
3) 劣化复原的展开
➢ 透过对设备的清扫/点检发现劣化并于予复原
4) 弱点对策的实施
➢ 针对设备设计上的弱点进行整改对策
➢ 例二：规格公差要求过度(加严、增序) ➢ 例三：余量放置过多(切掉、铣掉) ➢ 例四：技术交代不足(挖孔：定寸、划线)
→质量功能展开法(QFD)……
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生产效率的七大损失
第三讲： 开工准备/产品切换
的效率损失
损失定义
开工准备的停产损失
整理：在工作现场区分需要与不需要的东西。 整頓：将需要的东西加以定位，并且保持在需
要时能立即取出的状态。 清扫：将不需要的东西，加以排除、丢弃，以
保持工作场所无垃圾、无污秽状态。 清洁：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观
(隐含排除所有乱源的过程，否则无法 获致〝有效维持〞的成果)。 纪律：让员工养成主动遵守规章制度、工艺纪 律的良好习惯。
➢ 效率=Do things right！∵方法正确！ ∴能够用最少的投入得到最高的产出。
➢ 方向错误，方法再好终究徒劳无功！ ➢ 方向正确，方法错误一样血本无归！
生产效率的七大损失
停机损失 性能损失 不良损失
上班时间
负荷时间
计划 损失
运转时间 （稼动时间）
实质运转时间 （净稼动时间）
有效运转时间
➢甚至最后，阻碍企业〝赚钱〞的瓶颈可能会 变成：需要更多的订单或销售(市场性)！
➢所以〝瓶颈攻坚战〞是一场持续不断转移、 不断释放资源效率的永不停息的斗争！
生产效率的七大损失
第五讲： 制程平衡率损失
平衡的概念
• 在流水线里，物料与待加工件的流量和各 工位的工作量(所需的工作时间)必须是一 致的、达到平衡的；
• 因为只有达到平衡，各种资源的利用率和 效率才是最高的！
• 流量平衡化所产生的效率最佳化，是所有 生产系统都应该去追求的！
流水线的平衡率
秒 200 150 100
• 当然，非增值活动是否一定就是必要的？这 要考验改善者的知识、眼界、决心和解除制 约或前提条件的的能力和努力程度！
As is …
分析当前状态
To be … 描述所期望的未来状态
识别、确定并执行改善事项
快速换模法(SMED)推动进程
初期
内部和外部的 操作没有分开
1
区分内部及 外部的操作
2
将内部操作 转化为外部
（价值稼动时间）
效率损失 计划停机
开工准备 产品切换 故障维修
速度降低 流量失衡 制造不良
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生产效率的七大损失
第二讲： 计划性效率损失
(一)、计划性效率损失
1) 需求不均衡的资源配置损失 2) 无效作业的内建损失 3) 计划性停产损失：因年度大修、计划保养；
生产效率的七大损失
第四讲： 设备故障/空转/暂停/速度降低
的效率损失
损失定义
设备故障停机损失
机械设备、模工装刀治具等发生异常进行更换或维修而暂停超 过十分钟以上的停机损失
空转/短暂停机损失
因工件卡住、堵住、倾斜、掉落、沾污、不良警报等等必须停 机或空转以进行处理的暂停损失
速度/性能降低损失
因性能劣化(磨损、偏移、间隙扩大)、清扫不够、技能不足、 产生不良而无法开足马力所产生的速度降低的损失
机器加工 组装
整备
检验 中继等候/返工
原物料
时间
最终成品
(价值流分析法)
创造价值的时间 非创造价值的时间 （浪费）
• 创造价值的时间只不过占所有花费时 间中的一小比例。
• 传统的樽节成本只注重创造价值的项 目，忘了非创造价值的项目。
• 精实思维也强调价值流程，但关键在 于杜绝非创造价值的项目。
基于流程效率的 流程改善四部曲：ECRS
1. 删除：删除垃圾流程、彻底排除等待、寻 找、搬运、检查等时间性浪费的步骤；
2. 合并：把分散开的动作集中处理，例如： 产前协调会议是要把信息传递的动作集中 起来处理；JIT的群组化作业、多能工也是 一種技能的合并；
3. 重组：把前工后作的顺序重新排列组合， 例如：快速换线的原理；
4. 简化：让事情更简单、更好做，例如：防 呆手法、工装治具的运用。
开工前因物料整备、理解工艺要求、派活/顺活、工装/设备的 切换/清理/开机/暖机/调校、首件检查等所造成的停机损失
产品切换的停产损失
新旧产品切换所进行的备料/退料、工艺理解/确认、模工装刀 具及设备清理/更换/调校、派活/顺活、首件检查等停机损失
隐藏在流程中的效率黑洞 无价值活动
准备
铸造
运送
中继等候
操作
3
优化各操作
内部 外部
内部 外部
内部
外部 内部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件
和工具的 运输
外部
1.预先准备操
作条件
2.功能标准化 外部
3.部件集成化
1.改进部件 及工具的 储存和管 理
内部
内部
1. 平行操作 2. 功能性夹 具 3. 调试的消 除 4. 机械化
21世纪制造型企业生产力腾飞系列讲座(三) 成本减半→利润倍增不是梦！
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生产效率提升
主讲人：肖磊
本教材的智慧财产权属于蒋维豪所有
课程内容说明
节次
课程主题
1
微利竞争时代的经营之道 生产效率的七大损失综合说明
2 计划性效率损失的成因与解决之道
3 开工准备/产品切换损失的成因与解决之道
4 设备故障/速度降低损失的成因与解决之道
分析当前状态
• 价值流分析完成之后，您会发现所有的活动 大致可区分为三大类：
1) 完全可以立即被清除的〝非增值业务活动〞，例 如：不必要的等待、半成品的堆集/中转……
2) 目前尚无法排除的〝必要的非增值业务活动〞， 例如：去仓库领料、拆开包装、返工……
3) 增值的业务活动，例如：冲压、锻造、喷漆…
肯德基带来的启发
➢ 多能工与钟点工的威力…… ➢ 不同时段有不同的分工与流程…… ➢ 降低成本、缩短服务周期时间、提高服务
质量、又创造更多的收入…… ➢ 给制造业的启发…... ➢ 多能工与人才派遣？不同的流程分工？第
三方物流与外部资源的利用？…… ➢ 死脑筋的宿命：PQCDSM目标间会相互冲突、
如：其它工序没活可干、设备停摆、如果硬 干，那么大量库存必会产生…… ➢ 瓶颈的产量等于整条生产线的产量，瓶颈浪 费一小时等于整条生产线损失一小时...... ➢ 发现瓶颈，并设法释放和提高瓶颈的效率， 是提高其它资源利用率的根本对策！