浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题(最新版)
降低高炉炮泥量的措施
降低高炉炮泥量的措施
高炉炮泥是指高炉内部炉渣和焦炭的混合物，是高炉生产中的一种废料。
炮泥的存在不仅影响了高炉的正常运行，还对环境造成不良影响。
因此，降低高炉炮泥量是高炉生产过程中需要重视的问题。
下面是降低高炉炮泥量的措施：
1. 加强原料筛分和分级，提高原料块度。
原料块度越大，炉内粘结和结焦作用越强，炮泥量也就越少。
2. 优化配料比例，减少添加物的使用。
添加物是产生炮泥的重要原因之一，因此，在保证生产质量的前提下，尽量减少添加物的使用，可以有效地降低高炉炮泥量。
3. 控制炉渣量和炉渣成分。
炉渣量越大，炮泥量也就越多。
因此，控制炉渣量和炉渣成分，减少炉渣中的有害物质含量，可以有效地降低高炉炮泥量。
4. 严格控制煤气进口温度和流量。
煤气进口温度和流量是影响高炉内炉渣状态和炮泥量的关键因素之一。
因此，严格控制煤气进口温度和流量，可以有效地降低高炉炮泥量。
5. 加强高炉维护和清洗。
高炉维护和清洗是保持高炉正常运行的保障措施。
定期清洗高炉内部和炉口，清除积存的炉渣和焦炭残渣，有利于降低高炉炮泥量。
总之，降低高炉炮泥量需要综合考虑高炉生产的各个环节，采取多种措施来实现。
只有通过不断地改进和创新，才能进一步降低高炉炮泥量，提高高炉的生产效率和环境保护水平。
浅谈液压泥炮常见故障及分析
泥 套 平 面 做 得较 深 ， 口位 前 移 ， 引起 炮 嘴 速度 堵 就
偏 低 而烧 损 炮 嘴。生产操 作 中应 注意 此 点 ， 以免影
响堵 口。
６ 因安 装偏 差 。 嘴不到 位 造成 漏 泥 炮 在更 换 液 压炮 时 ， 因为液 压 炮 的基 准点 铁 口 中心 点 仍 是 一个 虚 点 ，容 易 出现 的液 压 炮在 铁 沟 中心 线 方 向 上 与铁 口的距 离 有偏 差 。更换 时应 严 格 控制 施 工质 量 ， 将偏 差减 到 最小 。当液压炮 安 装
随着 高 沪 出铁 次 数 的增 多 ， 冶炼 强度 的增 大 。 液 压炮 间 断性 打 不 动泥 现 象对 高炉 的 安全 生 产造 成很 大 威胁 ， 因此 解决 这种 故 障 已刻 不 容缓 。工艺 操作 方 面 ， 由于高 炉 冶炼 强 度 增 加 炉 内压力 升 高 ， 高 炉 铁 口反作 用力 增 强 ；另 外 有 时 高 炉 铁 口喷焦
７ 压 炮 力不足 ， 成炮 口漏 泥 造 当炮 嘴对 铁 口泥套 的压 炮 力 不足 时 ，液 压炮 打 泥 时炮 泥 对炮 嘴产 生 的反 力 会 破坏 炮 嘴 与 泥套 的密 封 程 度 ， 造成 泥套 漏 泥 液 压炮 （ 下转 第 １ ６页 ）
１ ２一
型 火 电 厂 建 设 脱 硫 设 施 可从 电 价 中获 得补 贴 ， 而 目前 作 为 钢 铁 企业 享 受 不 到这 样 的 待 遇 ，从 这 个 角度 看 ，钢 铁 企业 烧 结 烟气 脱 硫 面 临 的 困难 比火 电厂 要 大 ，因 此钢 铁 企业 应 结 合 自身 以及 所 处 地
炉 稳定 运 行 的重要 条 件 。液 压泥 炮 常见 故 障 进行 分 析如 下 ：
高炉炉前液压泥炮故障分析与排除
高炉炉前液压泥炮故障分析与排除摘要：泥炮作为高炉炉前最为重要的两件设备之一，其作用就是高炉出铁之后将铁口堵住。
因此高炉是否可以正常工作，和泥炮的可靠性有着很大的联系。
当前高炉泥炮都是采用液压泥炮，尽管不同的高炉所采用的泥炮型号不同，但是其原理基本上相同，主要是由回转机构以及压紧机构和打泥机构构成。
如果高炉泥炮产生故障，就会出现高炉慢风以及休风情况，对高炉的生产会产生很大的影响，严重的还会造成一些安全事故。
泥炮产生故障的原因很多，本文主要就对泥炮液压产生的故障进行合理分析，并且在这当中对其所产生的故障及时排除。
关键词：泥炮；液压系统；故障分析1 泥炮液压系统构成和原理高炉炼铁当中需要定时出铁，在出铁之后需要对高炉铁口堵住，液压泥炮作为炼铁厂专门实施堵铁口的主要设备。
液压泥炮主要是由打泥机构和压紧送机构和回转机构构成，在当前高炉当中一般主要就是对旋转压炮动作按照顺序完成，配套的液压系统一般就是采用比较成熟的手动换向控制系统。
典型泥炮液压系统如图1 所示：图1 典型泥炮液压系统回转缸快速前行顶住出铁口→保压延时→打泥缸前进→保压延时→打泥缸退回→回转缸退回，完成一次工作循环。
1.1 回转缸运动快速进炮，启动液压泵，5YA 通电吸合，向蓄能器15 充压；2YA 通电吸合，换向阀1 切换至右位，压力油经单向节流阀5 到平衡阀2 左位，进入回转缸7 无杆腔，回转缸向前运动；回转缸7 有杆腔压力达到顺序阀3 调定压力时，实现差动连接，回转缸快速进炮。
保压延时，回转缸运行至出铁口时，无杆腔压力升高达到顺序阀4 调定压力时，无杆腔液压油回油箱；2YA 失电，换向阀1 回到中位，5YA 失电，蓄能器与回转缸7 无杆腔接通，实现保压。
快速退回，待打泥完成后，1YA 通电吸合，换向阀1 切换至左位，压力油经单向阀节流阀6、单向顺序阀4 进入回转缸有杆腔，实现快退；同时，5YA 得电，蓄能器与回转缸无杆腔断开。
1.2 打泥缸运动打泥缸前进，在回转油缸保压时，4YA 得电吸合，换向阀8 切换至右位，压力油经单向节流阀9、液控单向阀11 进入缸12 无杆腔，打泥缸前进，单向节流阀10 调节前进速度。
高炉出铁事故原因及采取的措施
高炉出铁事故原因及采取的措施一、出铁口难开原因：1.炮泥耐压，抗折强度过大；2.铁口泥芯内夹有凝铁；3.开口机钻头老化。
措施：1.加强炮泥制备工艺管理，改变炮泥配料组成；2.出净渣铁，铁口适当喷射；3.钻头老化时更新；4.打不开时，用氧气烧开出铁口。
二、铁口连续过浅原因：1.渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁；2.开口操作不当，铁口孔道过大；3.潮铁口出铁；4.炮泥质量差。
措施：1.出净渣铁后堵铁口，必要时减风；2.正确使用开口设备；3.减小开铁口孔径；4.改进炮泥质量；5.适当增加每次打泥量；6.堵死铁口上方1--2个风口。
三、铁口过深原因：1.打泥量过多；2.高炉小风操作或铁口上方风口的堵塞。
措施：1.依铁口深度控制打泥量；2.铁口过深时，开口操作勿使钻杆损伤泥套上沿。
四、铁水流出后又凝结原因：1.炉温低；2.铁口深开口孔径小，没有完全打开出铁口；3.捅铁口时，粘钎子将铁口凝结。
措施：1.提高炉温；2.铁口过深应控制打泥量；3.开口孔径适宜，有小流铁及时用软铁棍捅开铁口；4.凝结后及时用氧气烧穿。
五、出铁放炮原因：1.铁口堵泥没有烘干、潮湿；2.冷却设备漏水。
措施：1.烤干后出铁；2.使用无水炮泥；3.加强设备检查，发现漏水时及时堵炮，休风更换冷却设备。
六、出铁跑大流、跑焦炭原因：1.上次未出净，或本次晚点出铁，渣铁量多；2.铁口深度过浅；3.铁口孔径过大；4.潮铁口出铁；5.炉况不顺，铁前憋压或悬浮；6.炮泥质量差与泥包的脱落；7.冶炼强度高，焦炭质量差、块度小、炉热。
措施：1.铁口浅时，开口孔径小，严禁钻漏；2.炉前做好各种准备工作出铁；3.抓好正点出铁率，出铁流大，适当减风；4.改善炮泥质量，加强对铁口泥包的维护。
七、封不住铁口原因：1.泥套破损，烧坏炮头；2.泥炮故障，不能顺利打泥；3.堵口时，铁口前凝渣抗炮。
措施：1.开口时钻头应对准出铁口中心；2.捅出铁口时，于铁口前架横梁；3.堵口前清理铁口前凝渣；4.时刻保持铁口泥套完好，铁中发现泥套损坏，应减风或休风堵铁口。
高炉液压泥炮的改进
高炉液压泥炮的改进摘要：本文主要以中天钢铁6#高炉液压泥炮为例，详细介绍了液压泥炮系统的不足之处及使用过程中发生的故障、原因分析、改进措施。
通过改进降低了液压泥炮系统的故障率，保证了泥炮的可靠运行，提高生产效率。
关键词：液压泥炮液压系统改进1.引言液压泥炮是高炉生产中至关重要的设备之一，一旦出现故障就会造成高炉减风、休风，影响高炉正常生产。
随着炼铁技术的进步，高炉冶炼的不断强化，泥炮的装备水平直接影响炉前的生产管理和安全管理。
因此为了保证泥炮的长期可靠运行，我们必须对泥炮的不足之处加以改进，大幅降低泥炮故障率。
2. 液压泥炮打泥机构的故障、原因分析、改进打泥机构的结构简图如图1所示，液压缸活塞杆固定，液压缸筒推动泥缸的泥塞做往复运动。
泥炮在长期的使用过程中会出现故障。
打泥机构容易出现的故障有泥塞脱落、倒泥严重。
这两种故障直接决定泥炮的使用寿命。
2.1分析导致打泥机构出现泥塞脱落、倒泥严重故障的原因根据现场使用情况统计，泥塞脱落及因泥塞磨损后产生倒泥严重是泥炮使用中反映比较集中的故障点。
2.1.1分析泥塞脱落原因如图2所示，原设计泥塞往复运动是在泥缸中进行的，泥塞与泥缸筒配合是间隙配合。
泥塞与液压缸筒头部由8个均布的m24螺栓连接。
泥缸长期在高温区工作，并经常性的打水冷却，冷热交替会产生微小变形，有时也有卡铁现象。
而且随着泥炮的改进，现在大多数使用的炮泥均为无水炮泥，在受热状态下对泥塞的运动产生很大阻力。
同时泥塞后部还有未排净的倒泥，高温烧结后变硬。
泥塞退到头时存在反作用力。
当液压缸打泥前行时，虽有阻力但联接螺栓受压力作用还不能影响工作，但在后退状态下，连接螺栓受拉力作用，并且是几种阻力同时作用。
当这种合力大于螺栓所承受的拉力时，造成螺栓松动、变形、拉断，导致泥塞脱落，泥炮不能工作而酿成事故。
2.1.2分析倒泥严重的原因液压泥炮的泥塞与液压缸头部靠螺栓联接在一起，液压缸行程1180mm，一次打泥动作液压缸往复运动一次，泥塞也随着往复运动一次。
高炉铁口泥套跑泥的原因和治理探讨
高炉铁口泥套跑泥的原因和治理探讨摘要:高炉堵铁口时泥套跑泥，高炉日常生产中泥炮堵铁口操作中,炮头与泥套的缝隙,铁口泥套裂纹，泥炮堵口时跑泥的原因分析，泥套使用寿命延长探讨。
关键词:高炉铁口；铁口泥套；泥套跑泥；泥套寿命1.前言山东钢铁日照有限公司炼铁厂1#5100高炉2017年12月开炉。
高炉容积为5100m3，高炉设有4个铁口，没有设渣口，出铁场为东西各一个双矩形出铁场，两个出铁场上各设有2个铁口2个铁口之间的夹角为81℃..正常生产执行3个铁口轮流出铁，每个铁口都设有一台液压泥炮，一台多功能开口机和一台起落移动式防喷溅罩。
铁口有负责人和助手两人配合操作.,高炉铁口泥套制作是检验炉前工铁口二人技术操作水平之一,合格的铁口泥套寿命长短,是检查铁口炉前工操作技术的最终结果.“善于动脑筋炉前工干活不累,.偷奸摸滑炉前工总会让你加倍偿还”，这就是高炉炉前工前辈经验,身为十几年工龄炉前工的我，在工作中泥套制作和维护中总结实践经验，得到了至今还在使用的操作方法。
1.高炉铁口泥套跑泥原因炉前液压泥炮嘴与铁口接触不严密，泥套没有产生密封炮头作用，而产生缝隙。
导致泥炮口泥炮打泥时，炮泥在液压炮压力作用下没有进入铁口孔道,而是从缝隙处流出现象，轻则造成下一炉,开口机钻铁口时难开,铁口深度变浅,放不净这炉渣铁.重则，铁口堵不上铁口，造成减风或休风堵铁口的重大事故，具体原因如下；（1）炉前工开铁口时，铁口眼不正，没有发现,,造成跑泥现象（2）泥炮堵口时，没有清理干净炮头上面残渣，造成缝隙跑泥（3）铁口出净渣铁前，没有及时清理好泥套内残渣，产生缝隙跑泥现象（4）开铁口前, 没有确认泥炮炮头与泥套严密性，造成跑泥现象（5）炉前工堵铁口时，液压泥炮油压不足，压力达不到，轻则跑泥，严重时烧坏炮头，堵不上铁口事故。
（6）炉前工堵铁口前清理残渣，破坏泥套密封性，造成跑泥现象3.高炉泥套制作工具首先,使用旧钻杆,炮头直径大10mm圆盘,五个钻头和丝头,旧钻杆焊接在圆盘中心,距离钻杆前端200mm.,,炮头直径为长度写十字,十字中心与圆盘中心重合,,十字中心和四个方向末端焊接好丝头,安装好钻头,组成泥套清理工具,保证人身安全,减少劳动强度,节省人工清理时间.4泥套浇注步骤（1）提前检查泥套浇注料是否有板结,杂物,等,出现后禁止使用,更换新浇注料.（2）检查开口机和液压炮是否正对铁口中心（3）使用开口机和泥套角膜器,,钻铁口300----500mm.,抠成内大外小的喇叭状空腔,用压缩空气吹扫干净,禁止打水降温.（4）铁口泥套浇注料使用时,要搅拌均匀,水分控制在5-6%,手抓成团即可.入（5）将混合好浇注料填入掏好铁口孔道内, 料面略高于铁口保护板.（6）浇注料填好后,炮头安装泥套压试实模具,泥炮压实铁口泥套时膜具接触浇注料面要涂抹黄油,,有利于30-50分钟顺利退炮,拆卸泥套模具.保证泥套完整成型,密封良好.（7）拆卸模具完毕后,自然干燥20--30分钟.然后,用小火烘烤30分钟.防止水份急剧挥发,铁口泥套出现裂纹,蹦暴,产生缺埙现象.（8）在开铁口出铁前必须用大火加风烘烤30分钟以上,用开口机钻出铁口眼,确认泥炮与铁口泥套良好密封性.校正泥跑和铁口中心线位置,（9）泥套制作流程图1.铁口泥套日常维护铁口泥套在日常生产中,跑泥是泥套维护最难的障碍,铁口出铁时,渣铁侵蚀,喷溅,磨埙,以及泥炮堵铁口时,固体渣铁垫炮头,造成堵铁口跑泥.现象.总结以下治理措施;（1）随时保证铁口框整洁.禁止打水（2）开铁口前后,确任开口机,泥炮是否对正铁口中心线,及时校正机械偏差（3）确保泥套完好无缺和接触面密闭良好（4）开铁口前,泥掏周围铺垫好细沙,有利于清理残渣,保护泥套（5）堵铁口前,清理干净泥套周围残渣,杜绝垫炮现象出现（6）堵铁口时,操作严格按照操作规程,杜绝座炮和泥炮压不到位现象1.总结（1）泥套使用寿命长短,充分体现铁口工作炉前操作水平高低,及时校正机械偏差,操作时严谨,保持铁口区域清洁.及时调整机械操作方法,合理保养和维护泥套合格率.（2）泥套合格率增加,减少制作泥套频率,降低炉前工劳动强度,提高铁口合格率,有利于高炉顺行,稳产,节能,降耗。
降低高炉炮泥量的措施
降低高炉炮泥量的措施
高炉炮泥是指在高炉内部形成的一种粘稠的物质，它会降低高炉的生产效率，增加生产成本，甚至会对高炉的安全性产生影响。
因此，降低高炉炮泥量是高炉生产中必须要解决的问题。
下面，我们将介绍一些降低高炉炮泥量的措施。
要加强高炉的清洁工作。
高炉内部的清洁工作非常重要，因为高炉内部的积垢和结焦物是炮泥形成的主要原因。
因此，要定期对高炉内部进行清洗和除垢处理，以保持高炉内部的清洁度。
要控制高炉的温度。
高炉内部的温度过高会导致炉料结焦，从而形成炮泥。
因此，要控制高炉内部的温度，避免过高的温度对高炉的影响。
第三，要控制高炉的炉料成分。
高炉内部的炉料成分对炮泥的形成也有很大的影响。
因此，要控制高炉内部的炉料成分，避免过多的含硫和含磷物质进入高炉内部，从而减少炮泥的形成。
第四，要加强高炉的维护和管理。
高炉的维护和管理是保证高炉正常运行的关键。
要定期对高炉进行检查和维护，及时发现和解决问题，避免问题的积累和扩大，从而减少炮泥的形成。
要加强高炉操作人员的培训和管理。
高炉操作人员是高炉生产的关键，他们的操作技能和管理水平直接影响高炉的生产效率和安全性。
因此，要加强对高炉操作人员的培训和管理，提高他们的操作技能
和管理水平，从而减少炮泥的形成。
降低高炉炮泥量是高炉生产中必须要解决的问题。
通过加强高炉的清洁工作、控制高炉的温度和炉料成分、加强高炉的维护和管理以及加强高炉操作人员的培训和管理等措施，可以有效地降低高炉炮泥量，提高高炉的生产效率和安全性。
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识摘要：本文主要是针对了当前我国高炉平均的出铁次数和发达国家的先进水平相比是偏高的，在吨铁消耗炮泥的数量也是较大的现状进行详细分析，首先从改进高炉炉前出铁的操作与科学合理的选择、使用炮泥选择这两个方面提出针对观点。
其次详细的介绍了高炉标准的出铁次数和空炉缸操作等方面和出铁操作的有关概念，并建议在调节铁口开口的直径中，去实现最低的出铁次数为主要目标，工作人员需要努力的让出铁的速度接近实际高炉的产出铁的速度。
针对在高炉怎样去选择炮泥的原则和使用炮泥提出建议，予以有关单位参考与借鉴。
关键词：高炉；炉前操作；炮泥使用；对策前言：最近几年来，我国高炉操作对于炼铁厂的管理优化重视程度越来越高。
因为大多数国内的高炉针对炉前使用的耐火材料及炮泥，和供应商签订了吨铁结算的协议的，在对于怎样去优化耐材质量，降低炮泥消耗，努力降低吨铁消耗成本方面，承包商也做出了大量的攻关，在相对应的技术经济指标当中也是有了极为明显的变化。
简单来说，对于铁口炮泥使用与高炉炉前的操作完善，等重视程度严重不够。
如：1000立方米左右的高炉，平均一天出铁的次数可以在15次甚至更高，炮泥的消耗能够高达1.6kg/t铁量。
本文认为，当前能够限制高炉炉前生产，降低出铁次数的原因可以大致分为三种类型；第一种是高炉炉前出铁相关的操作方式需要优化改进；第二种是高炉的设计能力受限制；第三种是没有合理的选用铁口炮泥。
在高炉炉前的设计能力中，高炉炉前的铁水罐容量和炼钢匹配的关系等多方面因素有关的，其也是高炉能够更进一步的去降低出铁次数的限制因素。
一、和出铁有关的操作方式分析1.1国际上具有共识的理想出铁模式为第一：出铁过程中见渣的系数能够达到百分之百。
第二：每日标准的出铁次数为8到10次；第三：每日净出铁的实践无限接近于二十四小时且不会出现重叠出铁的现象；第四：铁水与熔渣的可计算排出速度和高炉生成速度是相对等的；第五：空炉缸的实际操作。
高炉泥炮液压系统故障及优化措施分析
高炉泥炮液压系统故障及优化措施分析摘要：高炉泥炮又称之为液压泥炮，属于冶金行业炉前的必备设备。
在放铁口放铁后能迅速、准确的堵住，完成高炉下一项生产作业。
近些年随着技术不断发展，液压泥炮的应用普遍，高炉的炉前事故发生几率下降，操作条件有所改善。
若维护不当，极易导致出现安全事故。
本文就液压泥炮在实际使用过程中的系统故障进行分析，并提出如何优化液压泥炮的实际使用中的系统故障，实现液压泥炮的良性高效运转。
关键词：泥炮；液压系统；故障解析；优化措施引言泥炮是高炉封堵铁口的专用设备，也是进行炉前工作的关键环节之一，其主要分为（1）气动泥炮；（2）电动泥炮；（3）液压泥炮。
液压泥炮的优点及气特性使其能够得到广泛使用，在施工作业中提高安全系数，但若处理不当会造成正点率及休风率出现误差，更甚则是会出现安全事故，甚至可能造成生命财产安全隐患。
1.泥炮液压系统故障解析在高炉运行过程中液压泥炮作为重要组成部分，其运行的稳定性直接影响高炉运转的稳定性。
尤其是随着我国科技人员的不断研究，液压泥炮已经被广泛应用到我国各企业的高炉运行中，其主要沿用了传统泥炮运行顺序及总体结构，并在此基础上提高了结构的稳定性和紧凑型，使其能够在运转过程中更为稳定。
在日常的实际生产中，一旦高炉在运转中出现慢风、休风等情况，就会引发泥炮出现故障，为安全生产带来隐患。
因此，为了确保高炉的正常稳定运行，在高炉前期的泥炮准备工作尤为重要，其是保证高炉能够经济、稳定安全运行的关键因素之一。
1.1工作原理泥缸材质的选用通常都具有很好的硬度，而且使用的寿命较长。
油缸及油缸底座需设立隔热装置或进行隔热处理，以此来增强隔热效果。
在泥炮的尾部通常都会安装钢丝绳、滑轮等相关的部件，以此来保证工作人员能够及时有效的掌握泥炮打泥量的数值。
同时，还可以采用动静滑轮结构，提高泥炮指示器的工作性能。
回转油缸机能包括驱动打泥机构在其指定工作范围内运动，完成压炮后产生压炮力，来保证打泥时的不会出现漏泥的情况，而且泥套表面也有平整度要求。
高炉出铁事故原因及处理措施
高炉出铁事故原因及处理措施1出铁口难开1.1原因：炮泥耐压、抗折强度过大，铁口泥蕊有凝铁，开口机钻头老化。
1.2措施：加强炮泥质量，出净渣铁适当喷吹，钻头老化及时更新，打不开铁口时，及时烧铁口。
2铁口连续过浅2.1原因：渣铁出不净；炉缸内储存大量渣铁；开口操作不当；孔道过大；焖炮操作；潮湿铁口出铁；炮泥质量差。
2.2措施：出净渣铁，正确合理使用开口机，减小孔径，改善炮泥质量，适当增加泥量，必要时堵铁口上方1-2个风口。
3铁水流出后凝结3.1原因：炉温低，铁口深开口孔小，没有完全捅开铁口，捅铁口时粘杆后将铁口凝结。
3.2措施：提高炉温，铁口控制泥量，开口孔径适宜，有少量流铁及时捅开，铁凝结后及时烧穿。
4出铁口放炮4.1原因：铁口堵泥没有烤干，潮湿，冷却设备漏水。
4.2措施：烤干后出铁，使用无水炮泥，加强设备检查，发现漏水及时堵口，休风后更换冷却设备。
铁炮大流1原因：上次未出净，本次晚点渣量多，铁口深度过浅；钻漏铁口孔径大，潮湿，铁口出铁；炉况不顺铁前憋压或悬料，炮泥质量差与泥包脱落；冶炼强度高，焦炭质量差。
2措施：铁口浅，开口孔径小些，严禁钻漏；炉前做好各种准备工作出铁，强抓正点率，铁流大适当减风，改善泥质，加强铁口泥包的维护。
6封不住铁口6.1原因：泥套损坏，烧坏炮头，泥炮故障，打泥不顺利，堵口时铁口前凝渣顶炮。
6.2措施：开口钻头对准铁口中心，捅铁口时防止捅坏泥套；堵口时清理干净铁口旁渣铁，保持铁口泥套完好，铁中发现铁口泥套坏及时采取上炮或减风堵口。
7退炮时渣铁跟出7.1原因：铁口过浅，渣铁连续未出净；退炮时间早，炮泥结焦性能差。
7.2措施：退炮不宜过早，当铁口浅而渣铁连续未出净时，更要延长退炮时间。
8铁口自行漏铁8.1原因：铁口过浅渣铁连续未出净，炮泥质量差；炉内风压高，炉缸工作活跃，上次铁未出净即堵口。
8.2措施：在渣铁未出净，铁口浅情况下延长退炮时间；如渣铁出不净可减风控制，提高泥质，保持泥套完好。
浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题
浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题随着高炉向长寿命、强化冶炼和大型化方向发展，作为高炉出铁口使用的耐火材料－炮泥在材质与质量方面不断地改进和提高，已从单纯的消耗性耐火材料转向功能性耐火材料。
炮泥的性能对于铁口的维护有着非常重要的作用，为了满足高炉安全生产的要求，国内外的科技工作者和工程技术人员对炮泥进行了多方面的攻关，如提高原材料的纯度以降低炮泥内杂质的含量，以不同的有机结合剂代替水拌和炮泥料以改善炮泥的结合性，在炮泥内添加新的功能材料以改善炮泥的抗渣铁侵蚀性和冲刷性等，所有这些都为改善炉前的作业环境、减轻工人的劳动强度起到了积极的作用。
目前国内的大型高炉用炮泥始终存在较多的问题，但从2003年起，北京科技大学研制开发新型无水炮泥，通过使用北京科技大学自主开发的耐火原料－氮化硅铁，同时对炮泥的生产工艺进行系统的研究，解决了以往大型高炉用炮泥使用上的缺陷，使大型高炉用无水炮泥的使用性能取得了突破性的提高，最大限度地满足大型高炉的冶炼要求和寿命要求，为延长高炉寿命打下了坚实的基础。
高炉出铁口用炮泥的损毁机理1 热机械侵蚀出铁时铁口中心被钻头钻开，炽热的铁水和熔渣从铁口流出，使铁口炮泥承受1500℃以上高温。
当铁渣出完，用炮泥重新堵铁口时，旧炮泥接触新堵口的炮泥，温度从1500℃急速降到200℃左右，这样反复作用，在旧炮泥内部产生巨大的热应力，易导致以铁口为圆心的圆弧形裂纹。
新炮泥在干燥和烧结过程中，结合剂的挥发，留下大量的气孔，新旧炮泥的接触面上，也会由于新炮泥的烧结收缩产生缝隙，这就使得熔融的渣铁液体易渗入这些缝隙中，当下次铁口打开时，在熔流强烈的冲刷下，炮泥发生脱落损毁。
2 热化学侵蚀我国高炉大量使用烧结矿，仅少量球团矿和矿石，渣铁比高，炮泥与铁液及渣熔液长时间接触，易发生化学反应，使炮泥被侵蚀。
反应生成铁橄榄石（F2S），铁堇青石（F2AS5），铁铝酸四钙（C4AF），锰堇青石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）等低熔点矿物相，在出铁期间，随着铁渣熔液的冲刷而流失，使出铁口孔径扩大，造成铁水急速冲出铁口，影响铁口稳定。
高炉出铁口炮泥详解
高炉出铁口炮泥详解一、高炉炮泥的作用1.出铁口炮泥可以反复多次被打开和充填。
2.炮泥能维持铁口孔径稳定，出铁均匀，最终出净炉内的铁渣熔液。
3.可以保护炉缸。
二、炮泥应具备的性能( 1 ) 炮泥要有一定的塑性，保证从泥炮中打出时不破碎，容易挤进并填满铁口通道；( 2 ) 出铁口经常处于高温状态，要求炮泥的耐火度要高（一般炮泥的耐火度在1400℃以上）；( 3 ) 烧结性要好，强度高，耐冲刷和耐侵蚀。
一般情况下，烧结速度越快，炮泥越安全可用；( 4 ) 开口容易，开口机钻口容易，方便现场操作；( 5 ) 要求炮泥应具有较高的抗渣能力，不易受渣铁的侵蚀，耐高温溶渣及铁水腐蚀能力强，铁口孔径扩孔速度慢，铁流稳定，并有较强的耐冲刷磨损性；( 6 ) 要求炮泥在使用时体积稳定性好，高温不收缩，避免产生裂纹；( 7 ) 适宜的气孔率，使炮泥具有足够的透气性，有利于炮泥中挥发分的外逸；( 8 ) 环境污染小。
三、炮泥的发展现状 1、传统炮泥：这种炮泥以焦粉、粘土、矾土熟料及焦油沥青为主要原料，加水搅拌而成，俗称有水炮泥。
特点：这种炮泥一般体积密度小，耐渣铁侵蚀性差，在大中型高炉上堵铁口时易造成铁口深度不够，在出铁期间往往跑焦炭、出铁放风、出不净铁渣熔液等，影响高炉正常生产。
但由于其成本低，经各炼铁厂改进后仍在我国的绝大多数中小型高炉上使用，其单耗在1.2kg/t以上。
2、无水炮泥：无水炮泥一般由刚玉、碳化硅和焦粉为主要原料，同时配加不同的外加剂，以焦油作为结合剂。
特点：这种炮泥由于采用优质高纯原料，并以C质原料为结合剂，其耐铁渣侵蚀性能比有水炮泥大为提高，可以使铁口出铁时间延长，降低出铁次数。
宝钢TA-4炮泥每次出铁时间可达120min以上，每天出铁次数为10~11次。
缺点是开铁口困难，宝钢采用插棒法开铁口，炮泥单耗已从过去的0.8kg/t铁降到了0.35kg/t铁。
四、高炉炮泥的发展趋势提高原料纯度、选用优质的结合剂及添加不同的外加剂，改善并提高了炮泥质量，满足了高炉安全顺行的需要。
2号炉杨立涛高炉液压泥炮跑泥故障的原因分析与处理
高炉液压泥炮跑泥故障的原因分析与处理杨立涛摘要分析了高炉炉前液压泥炮堵铁口时出现的跑泥故障原因，提出了处理方法与防止措施，减少了液压泥炮跑泥故障发生，取得了良好的效果。
关键词液压泥炮跑泥旋转油缸液控单向阀1 前言液压泥炮是高炉炉前堵铁口的专用设备。
近几年来，随着液压泥炮的广泛应用与推广，高炉炉前事故不断减少，炉前工操作条件得到改善，维修工劳动强度降低。
然而，如果液压泥炮操作、维护不当，会引发一些故障，直接影响了高炉出铁正点率及休风率，严重时会造成炉前安全事故，给高炉生产带来巨大影响。
液压泥炮跑泥是其常见故障的主要形式之一，在炉前液压泥炮中，6O％左右存在不同程度跑泥现象，占液压泥炮总故障的8O％以上。
所谓跑泥，就是液压泥炮在堵铁口打泥的过程中，炮泥未被打人出铁口而被挤到炉门外的一种现象。
轻微的跑泥不影响生产，常常被人们忽视；严重的跑泥，会因打人炉门内的炮泥量过少，随着炉内压力增高，炉门有被铁水冲开的可能，造成安全隐患，一旦炮泥被流出的铁水冲走而堵不上口，高炉将被迫减压堵口；跑泥更为严重者，炮头堵到炉门上被烧毁，铁水从炉门流到炉台下的道轨上烧毁道轨，影响高炉铁罐正常输送，造成更大的事故。
2 跑泥故障的表现形式跑泥故障按其程度不同可以分为3种形式：(1)泥炮打泥堵口时，刚开始效果很好，打完泥缸内第一格泥接着打第二格泥时，从炮头周围开始挤出泥片，并向周围飞溅。
观察旋转油缸，油缸活塞杆无变化。
这种现象9％的炮泥打人炉门，只有少量炮泥被挤出，因此，堵铁口还比较安全，但需要及时查找原因。
(2)泥炮打泥堵口时，炮身出现明显的后座现象，炮泥很快从炮头周围挤出，挤出的泥块较大并堆积成堆，观察旋转油缸，油缸活塞杆慢速有节奏地往回缩，并且油缸无杆腔伴随有咔哒、咔哒的响声，响声较正常时大且节奏快。
再观察液压系统中旋转压力表，压力下降速度特别快，这种现象需要及时查找原因，快速处理。
(3)炮堵上口打泥时，炮身明显向后退，打人炉门内的炮泥很快被铁水冲出(俗称堵不上口)。
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识
关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识徐瑞图工学博士北京瑞尔非金属材料有限公司摘要本文针对目前我国平均的高炉出铁次数与国际先进水平相比偏高，吨铁消耗炮泥的数量也偏大的现状，从改进炉前出铁操作和合理选择与使用炮泥两个方面提出了自己的观点。
介绍了标准出铁次数，见渣系数和空炉缸操作等与出铁操作相关的概念，建议精心调节铁口开口直径，以实现最低出铁次数为目标，努力使出铁速度接近实际高炉的产铁速度。
提出了针对具体的高炉没有“最好”的炮泥而只有“最适合”炮泥的观点，对于高炉如何选择炮泥的原则和如何合理地使用炮泥提出了建议。
概说近年来，国内高炉的操作者们对于出铁厂的优化管理和改进操作的重视程度越来越高。
由于大多数高炉针对渣铁沟系统与供应商签订了吨铁结算的承包协议，所以对于如何优化材质从而提高特别是主沟的通铁量，努力降低吨铁的耐材单耗方面，承包商有了尽力改进的动力，相应的技术经济指标也有了显著的进步。
相对而言，对于铁口炮泥的使用和炉前操作的优化，尤其在中小高炉范围则还略显重视不足。
1000m3高炉日出铁次数达到15次甚至更高者并不罕见，炮泥消耗高者可达1.5㎏/吨铁。
笔者认为，目前制约炉前进一步降低出铁次数的的主要原因大致可以归纳为1.高炉设定的受铁能力不足、2.炉前与出铁有关的操作方式有待进一步改进、3.没有合理的选择和使用铁口炮泥。
炉前的受铁能力与炉前的罐位，铁水罐的容量以及与炼钢的匹配关系等众多因素的有关，是高炉希望进一步降低出铁次数的先天的制约因素，本文未予详细讨论。
以下主要就高炉炉前与出铁相关的操作方式和如何合理地选择和使用铁口炮泥等两个方面给出了一些自己的认识，供从事高炉操作的专家和同事们参考：与出铁相关的操作方式国际上有共识的最理想的出铁模式为：●日标准出铁次数为6-8次；●出铁过程见渣系数为100%；●日净出铁时间尽量接近24小时；无并行出铁●铁水和熔渣的可计算排出速度与炉内生成速度相等●“空炉缸”操作其中“标准出铁次数”、“见渣系数”和“空炉缸操作”略微难解，试做如下解释：➢标准出铁次数由于高炉每天的铁水产量是不一样的，所以对具体各日的出铁次数不能进行简单的比较。
高炉出铁口用炮泥的损毁及延长出铁时间的探讨
关键 词 ：高炉； 出铁口； 炮泥 中图分 类号 ：Ｔ Ｑ １ ７ ５ ． ７ ３ 文献标 识 码 ：Ａ 文章 编号 ：１ ６ ７ ３ — ７ ７ ９ ２（ ２ ０ １ ３ ）０ １ — ０ ０ ０ ３ — ０ ４
Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ ｏ ｎ ｄ ａ ｍａ ｇ ｅ ｏ ｆ ｃ ｌ ａ ｙ ｇ ｕ ｎ ｆ ｏ ｒ ｂｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕｒ ｎ ａ ｃ ｅ ｔ ａ ｐｐ ｉ ｎｇ ｈ ｏ ｌ ｅ ａ ｎ ｄ ｔ ａ ｐｐ ｉ ｎｇ ｔ ｉ ｍｅ ｐ ｒ ｏ ｌ ｏ ｎ ｇ ｉ ｎｇ
２ ． Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｍ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｏ ｆ Ａ ｎ ｓ ｈ ａ ｎ Ｉ ｒ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃ ｏ ｍｐ ａ ｎ ｙ ， Ａ ｎ ｓ ｈ ａ ｎ ｌ １ ４ ０ ０ ２ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
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高炉炮泥质量分析
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6#炉炉前工作基础数据
6#炉打泥压力波动 较大（133-190kpa）
前期打泥压力偏高，
后期打泥压力GO
6#炉东铁口工作基础数据
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6#炉东铁口工作基础数据
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6#、7#铁口工况对比
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大高炉车间铁口工作数据分析
大高炉车间
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7#炉炉前工作基础数据
① .7#炉打泥压力 波动较大（120180kpa） ② .有时会出现打 不动泥的现象， 说明炮泥有可能 强度过高或结焦 现象
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7#炉东铁口工作基础数据
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7#炉西铁口工作基础数据
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建议 1.两座高炉炮泥厂家，应稳定炮泥质量，控制其波动；
2.6#高炉炮泥主要是强度波动较大，应着重稳定炮泥强度；
3.7#高炉炮泥主要是烧结时间波动较大，应着重研究适宜的烧结时间； 4.两座高炉铁口经常出现漏点或断层现象，目前炼铁厂已对6#炉东铁口系统压力由 20mpa提高到21mpa，但未能根本解决问题，还是需要厂家改善炮泥质量； 5.高炉炮泥塑性值（俗称马夏值），是衡量高炉炮泥质量的关键指标，要求供应炮泥 的厂家在炮泥供应的同时，提供炮泥指标（包括马夏值），以对炮泥质量有数据判断， 使高炉炮泥质量管理上走向规范化和标准化，以利于维护好铁口，实现高炉长寿。 6.铁口喷溅基本受控，但从环保角度出发，建议厂家持续改进；
高炉铁口炮泥的现状与发展
高炉铁口炮泥的现状与发展摘要阐述了国内外高炉铁口炮泥的发展状况，分析了铁口炮泥的侵蚀机理，指出原料、结合剂、生产工艺和外加剂是影响铁口炮泥质量的主要因素，并针对有水炮泥和无水炮泥的利弊，提出了改进措施。
关键词铁口炮泥损毁机理发展改进近年来，不同容积高炉如雨后春笋般竖起，争相采用高风压、高顶压、高冶强、大风量、富氧大喷吹等新技术。
中小型高炉在强化冶炼后，日出铁次数增加，绝大部分已由12次/日增加到15次/日，有的已增加到18次/日，并取消了放上渣工艺；大型高炉也因其通铁量大，对铁口炮泥质量的要求越来越高。
总体上讲，高炉铁口用炮泥堵上时，出铁通道内要填充满炮泥，并在炉缸内形成泥包，使铁口维持足够的深度；出铁时要求炮泥维持稳定的孔径，出铁均匀；出完铁后，要尽量避免大量焦炭和半熔融的粘液喷出。
每天高炉的出铁口都要反复多次被打开和充填，炽热的铁水和渣液对铁口炮泥产生物理和化学侵蚀。
如果炮泥质量差，使用时就会出现潮铁口、浅铁口、断铁口、跑大流、减压、放风、烧坏炉前设备等一系列问题，影响正常生产，甚至造成人身伤害事故。
因此，要求铁口炮泥应具有下列性能：①可塑性和粘结性好，容易挤进并填满铁口通道；②气孔率适宜，便于干燥时排出水分和气体；③高温体积收缩小，可避免产生裂纹；④烧结性能好，强度高，耐冲刷和耐侵蚀；⑤开口性能良好，开口机钻口容易；⑥环境污染小；⑦具有高耐火度。
1高炉铁口炮泥的现状1.1国内现状近年来由于精料水平提高，渣量减少，再加上放上渣易损坏渣口小套，发生事故较多，许多炼铁厂已停止放上渣操作，所有渣铁溶液全部从铁口排出，而且日出铁次数均有不同程度增多。
堵铁口所用炮泥大部分是有水炮泥，是以焦粉、粘土、矾土熟料、碳化硅、绢云母、焦油沥清为主要原料，加水搅拌碾压而成。
这种炮泥一般体积密度小，烧结性能差，烧结收缩率高，易产生裂纹，耐渣铁侵蚀性差，铁口通道容易扩大，出铁期间炽热的焦炭易喷出，出不净铁，堵不住铁口，影响高炉正常生产。
大型高炉用出铁口炮泥的现状与发展
炮泥是 炼铁 高 炉 用 于堵 出铁 口的 耐火 材 料 ， 其
问和加 油方式 ， 少 泥料 中的增 塑 剂 （ 减 如粘 土 、 油 焦
性能的优劣直接关系到高炉能否安全运行 。随着高 炉大型化 、 长寿化 的发展 ， 对炮泥的性能要求越来越 高。以前是将堵出铁 口和稳定出铁作为炮泥的重要 功能， 但是 ， 现在 的高 炉寿命 达 １ ０～１ ５年 ， 须尽 量 必
减轻 出铁 口周 围炉底 侧壁 砖 的局 部 损毁 ， 即通 过 延 长 出铁 口的深度 ， 制炉 内渣铁 的环 流 ， 而保 护炉 抑 从 缸 … 。为 了使铁 口工作 状 态 稳 定 ， 足 高炉 强 化 冶 满 炼 的需要 ， 要求炮 泥 的作 业性 、 积 稳定 性 、 结 性 体 烧 和 开 口性能 要好ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ， 同时 具 有 抗 渣 、 液侵 蚀 和 冲 刷 ， 铁 抗 氧化 的特 性 。
了 ０ ２ ｇ ｔ 。 ．５ｋ／ 铁
１ 炮泥的发展 现状
１ １ 国外 高炉炮 泥 的发展 现状 ．
（ ） 国 Ｔ Ｂ公 司 （ 洛 涅 耐火 泥料 公 司 ） ３法 Ｒ 布 据 称是世 界 上最 大 的炮 泥 专业 化生 产 公 司 ， 品销 产 售 到世 界上 ２ ３个 国家 。该 公 司 生 产 的树 脂结 合 炮 泥能在 ３ 下保存 一年 ， ５℃ 而使 用性 能不变 。有 必要 迅 速提 高某 一方 面性 能 时 ， 只须 按其 要 求 配 加一 定 的外加 物 即可 ， 便可 靠 ， 应性 强 。而且该公 司炮 方 适
等 ）增加瘦化剂 （ ， 如熟料等 ） 使炮泥 的强度高 ， ， 确 保高炉的强化操作， 炉顶压力提高到 了 ０ ２ Ｐ 。 ． １ ａ Ｍ 铁 口泥套 区因煤气泄漏量减少 ， 寿命延长 ３～ ４倍 ， 每炉铁炮 泥 消耗 由 ０８ｔ 低到 ０ ６ｔ ． 降 ． 。
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析随着国内炼铁行业的发展，冶炼技术的进步，高炉的生铁产量日益提高。
随着高炉日产量的提高，出铁次数与单炉产量逐渐增加，这样对炮泥的要求也随之更高，相应的也给无水炮泥的制造带来了新的课题。
由于450-600立的高炉利用系数高，综合成本低，项目投资少，近几年来，这一规格的高炉新建特别多，给无水炮泥这一产品带来了巨大的市场。
判定无水炮泥的好坏，主要看一下几个指标：1、炮泥可塑性指数；2、结焦时间的长短；3、炮泥的强度高低；4、耐冲刷性能；5、高温体积变化。
以上指标的制定，是由炮泥这一产品特殊的使用部决定的。
首先，炮泥可塑性指数的高低直接关系到炮泥能否被泥炮顺利的推入铁口。
450-600立高炉通常铁口深度在1.7-1.9米之间，每次打泥量在110-130公斤左右，配备100吨液压泥炮。
在高炉全风全压正常生产情况下，炮泥的可塑性指数不好，泥炮将无法把足够量的炮泥推入铁口，铁口孔道没有足够的炮泥来充填，造成铁口浅，以至于出不净铁、铁口喷溅、假喷等一系列问题，给高炉稳产高产带来极其不利的因素，而且给炉前操作难度增加，工人劳动强度加大。
同时更重要的是炮泥可塑性指数决定着铁口深度这一重要的操作指标。
塑性愈好，则炮泥愈好长铁口，铁口深度愈好维护。
第二，炮泥结焦时间的长短。
这一指标直接关系到高炉的生产节奏问题。
随着高炉产量的提高，炉次日益增加，18次铁已经司空见惯，营口中板高炉最多日出铁21次，出铁间隔时间短，也就在20-25分钟之间。
这就要求炮泥结焦时间越短越好。
炮泥结焦时间长，首先会造成潮铁口出铁，铁口打开后开始喷溅，3-7分钟后停止，正常出铁。
这样不仅给环境造成巨大污染，而且大大增加工人的劳动强度，恶化操作环境。
同时容易造成生产事故，危及操作工人的人身安全。
同时，由于炮泥没有完全烧结，强度低，造成出铁过程中铁口扩径、假喷，渣铁出不净，影响高炉顺行。
第三，强度高低是炮泥重要的指标之一。
1#炉泥炮使用情况分析
1#高炉液压泥炮使用状况分析
一、使用情况：
2012.4.19日；炉前液压站系统压力：16MP左右，上午9:00—下午2：00共出铁4次，使用2台液压泵，上炮2次，未出现跑泥现象，其中下午铁流较大，上完炮后，喷溅无物较多，上午2次出铁铁流小，铁口附近喷溅物少，均未出现跑泥现象。
二、存在问题：
炉前泥炮操作工和炉前组长反映当泥炮从休止位置旋转到铁口位置或接近铁口时，泥炮压炮力小没劲、速度慢，因此目前2次上炮进行堵铁口。
三、原因分析：
1、按照液压泥炮使用要求：液压系统油压应为16WPa，目前液压系统油压16MPa左右。
2、泥炮接近铁口时速度慢和没劲，主要是液压油流量小、回油口流量受阻变慢。
3、液压站油泵在线使用时间长内部磨损，流量损失大。
4、液压管路使用时间长老化，管路内部不畅。
5、炉内顶压为145KPa，2010年以前为130KPa左右,上炮堵口的压炮力相对变小。
四、改进措施：
1、利用今年年修将泥炮液压管路全部更换，油管已报年修计划。
2、将目前使用的63L的液压泵改为80L液压泵，增大油泵的流量，同
时按照油泵使用周期定期更换，防止因泵头内部磨损造成流量损失，影响泥炮压炮速度和压炮力。
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浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题(最新版)
Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.
浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问
题(最新版)
随着高炉向长寿命、强化冶炼和大型化方向发展，作为高炉出铁口使用的耐火材料－炮泥在材质与质量方面不断地改进和提高，已从单纯的消耗性耐火材料转向功能性耐火材料。
炮泥的性能对于铁口的维护有着非常重要的作用，为了满足高炉安全生产的要求，国内外的科技工作者和工程技术人员对炮泥进行了多方面的攻关，如提高原材料的纯度以降低炮泥内杂质的含量，以不同的有机结合剂代替水拌和炮泥料以改善炮泥的结合性，在炮泥内添加新的功能材料以改善炮泥的抗渣铁侵蚀性和冲刷性等，所有这些都为改善炉前的作业环境、减轻工人的劳动强度起到了积极的作用。
目前国内的大型高炉用炮泥始终存在较多的问题，但从2003年起，北京科技大学研制开发新型无水炮泥，通过使用北京科技大学
自主开发的耐火原料－氮化硅铁，同时对炮泥的生产工艺进行系统的研究，解决了以往大型高炉用炮泥使用上的缺陷，使大型高炉用无水炮泥的使用性能取得了突破性的提高，最大限度地满足大型高炉的冶炼要求和寿命要求，为延长高炉寿命打下了坚实的基础。
高炉出铁口用炮泥的损毁机理
1热机械侵蚀
出铁时铁口中心被钻头钻开，炽热的铁水和熔渣从铁口流出，使铁口炮泥承受1500℃以上高温。
当铁渣出完，用炮泥重新堵铁口时，旧炮泥接触新堵口的炮泥，温度从1500℃急速降到200℃左右，这样反复作用，在旧炮泥内部产生巨大的热应力，易导致以铁口为圆心的圆弧形裂纹。
新炮泥在干燥和烧结过程中，结合剂的挥发，留下大量的气孔，新旧炮泥的接触面上，也会由于新炮泥的烧结收缩产生缝隙，这就使得熔融的渣铁液体易渗入这些缝隙中，当下次铁口打开时，在熔流强烈的冲刷下，炮泥发生脱落损毁。
2热化学侵蚀
我国高炉大量使用烧结矿，仅少量球团矿和矿石，渣铁比高，
炮泥与铁液及渣熔液长时间接触，易发生化学反应，使炮泥被侵蚀。
反应生成铁橄榄石（F2S），铁堇青石（F2AS5），铁铝酸四钙（C4AF），锰堇青石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）等低熔点矿物相，在出铁期间，随着铁渣熔液的冲刷而流失，使出铁口孔径扩大，造成铁水急速冲出铁口，影响铁口稳定。
3出渣出铁方式的影响
若高炉同时设有出铁口和出渣口，可减轻铁口的出渣量。
若不设渣口，渣铁熔液全部通过铁口排出，将增加铁口的工作负荷，使炮泥损毁加剧。
另外，铁口直径、铁口深度、铁水和渣层水平面的厚度、炉内煤气压力等对放出的铁水和炉渣有直接的影响。
稳定操作、获得较长时间出铁、避免出铁量急剧增加时加剧磨损，这些都与炮泥的性能有直接关系，炮泥优良的抗渣铁冲刷及耐侵蚀性能可以减少出铁口直径及铁口深度的快速恶化。
4出铁次数的影响
高炉出铁次数少，炮泥在铁口内烧结完全，有利于铁口的维护。
出铁次数多，出铁间隔时间短，炮泥在铁口内烧结不完全，结构强
度低，炮泥抗渣铁化学侵蚀和机械冲刷性能变差，潮铁口，浅铁口经常出现，铁口不能见渣，经常跑大流，只能放风或拉风出铁，影响高炉的安全生产。
追求长时间出铁、减少出铁次数是大型高炉的努力方向。
5开铁口方式的影响
无水炮泥烧结强度大，开口较难，用合金钻头配合氧气吹烧，开口时间长，铁口孔径不稳定，且O2易对炮泥中的C产生氧化。
同时降低铁口的稳定性，增加工人的劳动强度。
国内外炮泥的发展现状
我国是产铁大国，有炼铁高炉上千座，炉容大小不等，小的不足100m3，大的超过4000m3。
这其中的中小高炉居多，约占2／3。
长时间以来，我国的中小高炉一般都同时设有出铁口和出渣口，在出铁前先通过出渣口放上渣。
由于放上渣存在不安全等不利因素，最近几年许多炼铁厂已停止了放上渣操作，仅留有出铁口出铁渣熔液。
铁口的打开方式一般都是钻孔法，即用带有冲击性的钻机在铁口中心将炮泥强制性钻出孔道，让铁水通过孔道排出炉外。
铁水所
用炮泥大部分是传统炮泥，这种炮泥以焦炭粉、粘土粉、铝矾土熟料及焦油沥青为主要原料，用水拌合，在混碾机中经一定时间的混碾成为高炉铁口所用的炮泥，因此这类炮泥称为有水炮泥。
这种炮泥体积密度小，耐渣铁侵蚀性差，在堵高炉出铁口时，易造成铁口长度不够，在出铁期间往往跑焦炭，出铁放风，出不净渣铁熔液等，影响高炉正常生产。
特别是随着各炼铁厂进行扩容改造后，产量增加，冶炼强化，这种炮泥不能满足铁口维护的需要，但由于其成本低，经改进后，仍在我国的绝大多数中小型高炉上使用，其单耗在1．0kg／t铁以上。
我国的大中型高炉一般都是20世纪80年代后改建或新建的，一般不设出渣口，仅设有1－4个出铁口，铁口每天排出的铁渣量很大，如宝钢两座4063m3的大型高炉，日最大出铁量为10000t，出渣量为3200t，出铁渣的速度为5．8～7．5t／min。
要满足这些工作条件，有水炮泥显然不行，为此采用了另一类型的炮泥———无水炮泥。
无水炮泥一般由刚玉、碳化硅和焦粉为主要原料，同时配加不同的外加剂，以焦油作为结合剂。
这种炮泥由于采用高纯原料，
并以碳质原料为结合剂，其耐渣铁熔液的侵蚀性能比有水炮泥大为提高，可以使铁口出铁时间延长，降低出铁次数。
另外，无水炮泥在使用中也有一个不断改进完善的过程。
国内不少炼铁厂在无水炮泥的改进方面做了许多有益偿试，研制了多种类型的无水炮泥，或采用特殊材料作为炮泥的原料，如含钛炮泥等。
国外各主要产铁国家对炮泥的质量都十分重视，其发展经历了两个阶段。
第一阶段为有水炮泥，和国内的相差不多，为满足现代大型高炉的生产需要，改善高炉出铁口状况，20世纪70年代初至80年代初，世界各国相继推出了无水炮泥。
而实际使用无水炮泥后，铁口泥套的使用寿命提高10倍以上，出铁过程中消灭了喷焦炭现象，最早的无水炮泥都是用焦油作结合剂，但焦油在使用中遇高温铁水会产生烟雾，恶化工作环境。
为克服这一缺点，日本和德国等国研制出了树脂为结合剂的无水炮泥。
名古屋厂对以焦油和以酚醛树脂为结合剂的Al2O3－SiC－C系无水炮泥进行了比较，以酚醛树脂为结合剂的无水炮泥明显优越于以煤焦油为结合剂的无水炮泥。
除结合剂方面的改进外，日本在1979年到1987年还先后开发
了SiO2炮泥，高耐用性SiO2炮泥及特别耐用氧化铝炮泥。
由于无水炮泥开铁口困难，日本于1985年开发出了插棒法开铁口，它结合改进炮泥，显著降低了炮泥的单位耗量和减少了出铁次数，达到最佳的出铁量，稳定操作以及减轻工人劳动强度的目的。
总体来说，国外无水炮泥的生产注重选择优质高纯原料或人工合成原料作为炮泥的主要使用原材料，而且注意采用新型结合剂和外加剂，使得无水炮泥质量提高性能稳定，即可以长时间出铁，又可减少炮泥单耗。
大型高炉用炮泥目前存在的问题
大型高炉用无水炮泥目前出现的问题主要有几个方面：（1）烧结强度大，其突出的问题是在高炉上应用时，开铁口困难，有时只能使用氧枪冲开，破坏了铁口的结构；（2）抗侵蚀及抗冲刷性能差，表现在高炉上为铁口容易扩孔，影响了出铁，同时铁口无法维护；（3）潮泥现象，需要干燥的时间过长，出铁时炮泥没有干燥，开口机开口困难；（4）可塑性差，打泥困难。
如何提高炮泥的性能指标，使炮泥既能满足高炉出铁时铁渣熔
液对其侵蚀和冲刷的要求，又便于打开铁口，顺利出铁，是我们追求的目标。
结束语
炮泥用于堵塞出铁口，是重要的高炉用耐火材料之一，尤其是大型高炉，一天之内高速流经出铁口的铁水可以达到1万4千吨，所以，高炉炮泥的使用条件非常苛刻、性能要求很高。
新型无水炮泥由于使用了氮化硅铁的新型耐火原料，使得炮泥的高温抗折强度提高，耐铁水冲刷性较强，基本上克服了以往炮泥在使用中的缺陷。
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