转炉煤气干法(LT)净化回收技术的应用及防爆措施
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转炉煤气干法(LT)净化回收技术的应用及防爆措施
李建民
转炉煤气除尘技术可分为湿法(OG 法)和干法(LT)两种,由于以文氏管喷水除尘为主的湿法除尘技术存在能耗大、污水需二次处理、煤气处理后含尘浓度高等缺点,在全球钢铁行业大力进行节能减排的形势下,转炉煤气干法除尘技术作为一种最佳可行技术得到越来越多的关注,我国已将其纳入《国家重点行业清洁生产技术导向目录》重点推广。了解国内外转炉煤气干法除尘技术的发展及应用情况,对钢铁企业选择先进的除尘工艺,从而降低吨钢能耗、提高煤气回收率、实现负能炼钢具有重要意义。
一、概述
氧气转炉炼钢采用吹氧冶炼,在吹炼过程中,其烟气量烟气成份和烟气温度随冶炼阶段呈周期性变化。同时在吹炼过程中,会产生大量烟尘和CO气体,特别在吹炼中期CO浓度可达80%以上,一般情况下,转炉煤气成份中CO的含量占55~66%(体积百分比),
其烟尘成份中金属铁占13%,FeO占68.4%,Fe
2O
3
占6.8%,当CO含量在60%左右时,其
热值可达8000KJ/Nm3,而烟尘量一般为10~20kg/t钢。从中可以看出,在氧气转炉炼钢中,转炉煤气中CO含量很高,烟尘中铁含量也很高,因此都有很高的回收利用价值。通过转炉煤气的回收,不仅可以节约大量能源,而且对烟尘加以综合利用,变废为宝,同时又净化了大气环境。
1、国内外概况和发展趋势
随着氧气转炉炼钢生产的发展,炼钢工艺的日趋完善,相应的除尘技术也在不断地发展完善。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功OG法转炉煤气净化回收技术。OG法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。其烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统,烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器,烟气经喷水处理后,除去烟气中的烟尘,带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理,污泥送烧结厂作为烧结原料,净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理,该技术存在的缺点:一是处理后的煤气含尘量较高,达100mg/Nm3以上,要利用此煤气,需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘将其含尘浓度降至10 mg/Nm3以下;二是系统存在二次污染,其污水需进行处理;三是系统阻损大,所以其能耗大,占地面积大,环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况,德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(LT 法)净化回收技术。LT法系统主要由烟气冷却净化回收和粉尘压块三大部分组成,其烟
气经冷却烟道使烟气温度由1550°C左右降至800~1000°C,然后进入烟气净化系统。烟气净化系统由蒸发冷却器和圆筒型电除尘器组成,烟气通过蒸发冷却器使其温度继续降至180~200°C,同时通过调质处理,使烟尘的比电阻降低并收集了粗粉尘,经过初步处理的烟气进入圆筒型电除尘器,经过进一步的净化,使其含尘浓度降至10 mg/Nm3以下,以获得最佳的除尘效果。由电除尘器和蒸发冷却器收下的粉尘经输送机送到压块站,在回转窑中将粉尘加热到500~600°C,通过压块机采用热压块的方式将粉尘压制成型,成型的粉块可直接用于转炉炼钢。LT法主要的优点:一是除尘效率高,通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10 mg/Nm3以下;二是该系统全部采用干法处理,不存在二次污染;三是系统阻损小、能耗低,煤气发热值高,回收粉尘可直接利用,节约了能源;四是系统简化,占地面积小。因此,LT法干法除尘技术比OG法湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
由于该系统具有能耗低,除尘效率高,并取消了污泥系统,转炉煤气与粉尘均得到了综合利用,并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗,有望实现转炉负能耗炼钢的目标,因而获得世界各国的普遍重视和采用。到目前为止,转炉煤气干法(LT法)净化回收技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到应用,与此同时,美、英、日也开始采用该技术,应用总数已达40套以上。转炉煤气干法(LT法)净化回收技术在国际上已被认定为今后的发展方向。
2、经济效益和社会效益分析
由于氧气转炉干式电除尘技术具有独特的优越性,所以被越来越多的国家所采用以取代OG法。采用干式电除尘技术,不但经济效益明显,且环境效益也佳。
根据宝钢转炉煤气湿法(OG法)净化回收系统及干法(LT法) 净化回收系统运行的经验,采用干法电除尘技术,每吨钢可节约电1.1度,节水3吨,并可回收10.5公斤含铁75%以上的烟尘和相当于20升左右燃料油的优质煤气.此外,每吨还可节约生产费用2.5元人民币。我国目前广泛采用的转炉湿式除尘系统(OG法),除宝钢外,一般大、中型转炉除尘吨钢耗电平均为6度,小型转炉除尘耗电平均10~15度。转炉煤气的回收率很低,转炉除尘的污水处理复杂,污泥均未合理的综合利用。如果一个年产300万吨钢的大型氧气转炉炼钢车间由OG法改用LT法干式电除尘,假定它们回收的能量和烟尘相等,仅节电,节水和节约生产费用三项合计的年经济效益年,按最保守的估计也在1700万元以上。其中:
节约工业用电: 0.4 x 1.1 x 3000000=900 万元 (每度电按0.4元计) 节约工业用水: 1.0 x 3.0 x 3000000=132 万元 (每吨水按1.0元计)
节约生产费用: 2.5 x 3000000=750 万元
此外,含铁粉尘压球后代替转炉废钢和矿石也将是一笔可观的附加收入.
★如果在我国普遍推行转炉干法电除尘,全年除尘耗电可减少近3亿度。
★若将转炉可回收的煤气与蒸汽都综合起来,折合成标准煤,每吨钢可回收35公斤左右,可望实现低能或无能练钢。
★更值得注意的是干法回收的粉尘,成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂,直接回收其金属铁,可增加钢产量180吨/每万吨钢。
★使煤气粉尘排放量大大低于国家环境保护要求,创造一个良好的生产环境和生活环境。
★大大减少了原系统的设备维修费用。
3、转炉煤气干法(LT法)与湿法(OG法)除尘的技术经济指标比较
在新建或改造一座炼钢转炉时,其除尘系统选择干法除尘,还是湿法除尘,以下引用德国鲁奇公司两座次150吨转炉为例。提供干法与湿法除尘的技术经济比较,对设计人员、用户选择除尘方法有一定的参考价值。
(1)基本参数
氧气量 42000 Nm3/h 转炉容量 150 t
年钢产量 1.3x106 t 冶炼周期性 40~50 min
吹氧时间 16~17 min 每天吹炼炉数 30炉
原始炉气量 94000 Nm3/h 燃烧系数 0.1
烟气量 110000 Nm3/h 出汽化冷却器温度 1000 °C
(2)除尘系统相应设备的主要技术数据对比