精益生产七大浪费PPT

• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
5. 库存浪費
6. 移動浪費
1. 2. 3. 4. 5. 6. 动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作
动作经济原则
3关于工具设备:
(17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能预放在工作位臵。 (20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (21)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。 (22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位臵,应能使工作者极少变动其姿势, 且能利用机 械之最大能力。
2.关于操作场所布臵:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装臵应布臵于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
七大浪费
目录
1. 2. 3. 4. 精益生产的效率 浪费的定义 七大浪费 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费 -- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
2. 过量生产浪费
1. 2. 3. 超出下一操作的需求量 提前生产下一操作的需求 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度 2. 多余的作业项目
质量成本概念
4. 搬运浪费
• 也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 讨论： -- 从工厂到生产线 自动化搬运的误区 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– – 定义为可见的浪费 这些浪费很容易签别
• 隐性浪费
– – – 定义为看不见的浪費 这些浪費不易被签别 这些工作看起来非常有价值 直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– – 在流程中引起不良品的错误 等待时间浪費
7. 不平衡浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 人员工作分配不合理 计划对人员需求不均匀 设备产能搭配不合理 设备故障 物料短缺 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用: (1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
如：
– – 工作分配不充分 高耗性增值工作
七种浪费
1. 不良品浪费 2. 过量生产浪费
4. 搬运浪费
3. 过分加工浪费
5. 库存浪费 6. 动作浪费 7. 不平衡浪费
1. 不良品浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 人为操作Βιβλιοθήκη Baidu误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长