什么是工业工程(IE)
IE 培训教材
制作：
日期：2005年6月
第一节现场IE概论
1 工业工程概述2.1.1什么是工业工程(IE) 工业工程（Industrial Engineering，简称IE）被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会于1955年正式提出，后修订的定义, 表述如下：“所谓IE，是一门对劳动力、生产资料、生产设备及系统的设计、改进和设置进行有机整合的技术，这时，为了明确指出整合后系统的期待效果并预测、评价效果，IE使用了工学分析技术或设计技术的原理或技法，以及数学、物理学及社会各种学科的专门知识或技能。也就是说，IE可以说是通过设计、改进劳动力、生产资料、生产设备的综合系统，从而提高生产效率，谋求降低成本的技术。
2.工业工程的研究目标--工业工程的研究目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。
3.工业工程的特点--IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率。--IE是综合性的应用知识体系。--以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一.
IE 技术者的作用
①为管理者的作用
①工厂的自然条件,设备配置,物流管理计划②组织及手续的过程设计③对组织各机能的控制系统（System）的设计④设置工具设备,工程及作业方法,作业时间⑤工资制度的设计⑥材料的调配及使用经济方法⑦数据（Data）或情报的分析评价⑧各种管理问题的研究
IE 技术者的作用
②为员工的作用
①改善为更好的作业方法②以经验为基础进行更现实、有效的改善
IE 技术者的作用
③为技术者的作用
①掌握问题,收集情报,预测可能存在的困难②具体整理解决方案,开发,设计,改善系统（System）
③明确对质量,费用,数量,时期的经营者的要求
④System的经济性分析⑤新System的设计⑥现在System的质的改善
IE活用领域
项目领
作业方法作业分析
域
活
90%
83% 66% 53% 45% 60% 85% 65% 85% 52% 60%
用
方法工学
动作研究物流生产计划标准化时间研究
作业测定
PTS法工厂布局
工厂设备及设计
设备购买和更新赋予动机
支付工资
职务评价工程管理成本管理
52%
37% 60%
管理
错误的思想六种错误的思想
我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么?不良不管我的事只要认真做事就行?这样流着汗水搬运，效率当然是好的?因部品不足或不良而未能按时交货是无奈何的?做事的人受伤是常事，上一次药?工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的
改善的基本精神
多做改善，让工厂效益好起首先更多的是本人的自身启发
改善的基本精神
抛弃固定的观念
想一些可行的方法?不要找借口要否定现象?不要追求完美，哪怕只有50分也好，立即执行?是错误的就立即改正?首先是进行不花钱的改善?根本原因的追求“为什么”要反复五次?不要一个人的“知识”而要十个人的智慧?改善是无止境
LINE OF BALANCE
产量目标=400台，时间10HR，人数10名，HT=600秒
CT=Cycle Time(周期性时间)
CT= 600(分)*60秒400(台)
=90秒
HT=Hand Time (各工程时间总和)
LOB
CT=90秒
80 100 70 60 50 60 50 60 30
1 2 3 4 5 6 7 8 9
40
10
LINE OF BALANCE
LOB CT=90秒
80 100 70 60 50 60 50 60 30
1 2 3 4 5 6 7 8 9
40
10
LOB=
600秒(各工程时间和) 100*10
*100 =60%
能生产数量=360台
LINE OF BALANCE
一次改善
LOB CT=90秒20 20 LOB=75%
60 80 80 70 50 60 50 60 30
1 2 3 4 5 6 7 8 9
生产数量=450
10
LINE OF BALANCE
二次改善
LOB CT=90秒
LOB=80%
60 75 75 75 50 60 50 60 30
1 2 3 4 5 6 7 8 9
生产数量=480台
40
10
LINE OF BALANCE
省人化改善
LOB CT=90秒
40
65 75 75 75 50 60 50 60
1 2 3 4 5 6 7 8
LOB=? 生产数量=?台
30 40
9 10
LINE OF BALANCE
PTD: Pitch time Down PTD方法
LOB
（一个个NECK改善）
80 100 70 60 50 60 50 60 30
1 2 3 4 5 6 7 8 9
40
10
问题的课题化及程序化LOB效率改善POINT
要平均分配各工程的作业负荷
NECK工程的作业时间和其它工程维持Balance ?能取消的取消?能合并的合并?重新安排的安排?能简单化的简化
LINE OF BALANCE2 ? ± ? í
NO 1
2 ¤ ? ? ? SMT ?? ? ?? IC?? ?? ??¨1? ? ? ??¨2? ? ? ?¨¨1? ?? ? ?¨¨2? ?? ? MD?? ? CNT??¨1? ? ? ? CNT??¨2? ? ? ? MOTOR?? ? RF/JITTER?1? ¨ ? RF/JITTER?2? ¨ ? CABINET?? ? BEZEL3? °SCREW?¨¨1? ??? ? SCREW?¨¨2? ??? ? AUDIO???1? ì é ¨ ? AUDIO???2? ì é ¨ ? JUMPER ?? VIDEO ?? ì é LABEL ?? ? ??ì ? ?é BAG°
3 ó ° SET?? ? SET °3 ó ° ?? ° ? 4.8
4 3.4
5 4.43 4.81 4.57 5.08 4.25 5.09 4.32 3.51 4.42 5.82 5.79 3.5
6 4.12 4.2
7 4.31 5.67 5.69 4.12 5.89 4.36 4.32 3.87 3.84 4.15
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00
á ? ?
C 3 LINE ?? ? ?? ? ° ? ? ?? 3?±¨?? 30 30 ò ò ??MODEL? GCR-8481B ? ? e ?? S T ? 2.8723 ? 2 ? ? 2? ??° ? ? ?? 6?4? ? ? SP
D (?) ¨ 6000 C T ??? ¨ 6.0 HT ??? ¨ 118.6 N ¨ ??? 28 ±??± ? ? 26 ???¨%? ? ? LOB ?%? ¨ ? ò ò ?? ?? ¨? ?¨/HR? ? 96.1 77.4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NECK ? μ
13
14
15
16
17
18
NECK ? μ
602
19
20
21
22
NECK ? μ
ò ò ????± ?
? 5?23? ? ? 5?24? ? ? 5?25? ? ? 5?26? ? ? 5?27? ? ? 6?4? ? ? 6?5? ? ? 6?6? ? ? 6?7? ? ? 6?8? ? ? ±?ò ?ò ?? 604.0 592.0 608.0 629.0 598.0 535.0 574.0 548.0 553.0 456.0 °
? ?
23
24
25
26
27
28
602.0
29 30 TOTAL
LGEHZ ??? ¨¨ 118.6 A4009?960815? ¨ ?
° ??? ?
CT
问题的课题化及程序化
◆标准目标- 现状况=
问题
创造的问题
要求条件
◆期待水平- 技术能力=
World Wide Class
期待水平
创造的问题
能力提高
标准目标
复原的问题? 浪费为零? 消除反复的错误
现状况
问题的课题化及程序化
浪费的定义
浪费费指在生产活动中不能给产品创造价值的因素的总称.
浪费=
$
生产过程有附加价值占5% ?物料的搬运及检查占95% ?机器设备有附加价值占65% ?机器设备保养及修理占35%
(钱)
问题的课题化及程序化
浪费的三种形态?勉强：超过能力界限的负荷状态。?浪费：有能力，但未给予充分的工作量的未饱和状态。?不均匀：有时超负荷有时有不饱和的状态
能力限度
勉强浪费
不均衡
合适
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费
生产过剩的浪费:产品在库（不必要的生产）? 等待的浪费: 机械观测,设备故障,检查? 搬运的浪费: 装卸,堆积,部品/产品移动
作业的浪费: 不必要的作业,使用不适合的工具
库存的浪费: 不必要的移动,空间,利息? 动作的浪费: 非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。
不良的浪费: 材料的浪费,不良品本身的浪费,检查的浪费
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费
生产过剩的浪费:
产品在库的浪费，库存越多资金积压越多，资金周转期长。
库存含义
部品、材料库存?半成品的库存?成品库存
浪费含义
部品库存时间过长，部品不良报废损失?流动资金占用损失?空间占有
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费?等待的浪费: 机械观测,设备故障,检查，换型等。
机器设备故障等待
物料供应不足
Model change(换型)准备不足?生产线工艺部平衡
工作量变动大,工作量少时,便物事可做.
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费
搬运的浪费: 装卸,堆积,部品/产品移动.
搬运是一种无附加价值的动作,不能产生直接价值,所以我们要
减少搬运作业.
搬运不产生价值,但推动工序前进. 搬运损失分解包括(放置、堆放、移动、整列）等动作。
所以我们要考虑合理布局，避免不必要及重复的搬运。
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费
作业的浪费不必要的作业,使用不适合的工具
管理工时的追加。
不能促进该善。?过高或过底设备精密度。?需要多余的作业时间和辅助设备。
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费
库存的浪费不必要的移动,空间,利息
生产用电、气压能源及设备运转的浪费。
部品架，搬运工具等的增加浪费。
仓库储存空间的浪费。?在库品管理的浪费。
工序间准备过多的浪费。
问题的课题化及程序化
制造现场发生的7种浪费
动作的浪费非创造价值的动作,找、走、拧螺栓。
12种动作浪费
两手空闲的浪费。?动作之间配合不良的浪费。
单手空闲的浪费。
作业动作停止的浪费。?作业动作过大的浪费。
作业技巧不数量的浪费。
作业技巧不数量的浪费。?伸臂动作的浪费。
拿取东西交替的浪费。
步行的浪费。?转身动作过大的浪费。
弯腰动作的浪费。
重复动作的浪费。
问题的课题化及程序化
浪费无时无刻不存在于工作中，工作是能增加附加价值的劳动，浪费则是使成本增加的无效工作，杜绝浪费是一个永恒的课题。
避免7大浪费的基本对策
创造看的见浪费现场。（5S彻底实施）?制定作业标准，严格遵守标准化作业。?看板管理工作方式，规定生产进程或指导生产。?生产现场作业标识明确，规范标准作业。?推行视觉直观的管理手法（目视管理）。
问题的课题化及程序化
解决20%的原因可以得到80% 的成果（追求output的思考）
1. 明确期待水平(output).
2. 追求假定的思考.
3. 展开以事实为依据的活动
Output
2 : 8 Rules
100 80
追求Output接近方法
一般的接近方法
20
时间/努力
20
80
100
运转分析
<表-1> 作业分类
运转分析
<表-1> 作业分类
区
分
内
容
事
切削加工,螺丝加工
例
主体作业
直接参与材料和部品的变形或变质,达到创造附加价值的目的的作业
主作业
部品的组装(螺母的拧紧) ? 机械的手动操作? 材料的分离? 加工物品的尺寸测试? 加工物品的定位
作
附属作业
作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期, 但间接作用于工作目的的要素
作业前材料的准备,加工物品的
业
准备作业
为主作业而做的准备,结束,搬运等的作业在每批或几周期内定期发生的要素
准备(每批次) ? 搬到加工物品的存放区域
运转分析
区分内容事例
加工途中把折的工具换下来作业余量作业中不规则的偶然发生的因素.主要原因在于机械,工具,材料等? 修理材料的细微的缺陷音? 不定期材料的补充? 会议及早会 ? 作业途中的作业指示? 5分清扫等规定的清扫? 上卫生间? 喝水? 擦汗? 室内温度高潮湿的环境中作业疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟因素? 灰多的环境中作业? 重量物的移动
管理余量
与作业无关的,以管理为目的发生的延迟
个人余量
为满足人的生理的需求因素
停电,机械故障,资材无库存
非作业
有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业
闲谈,未遵守开始和结束时间? 作业等待
运转分析
3) 运转分析系统
运转分析由“资料分析”和“观察分析”两部分构成，“资料分析”即是对工作日志和设备运转日志的分析，“观察分析”包括连续分析法和work sampling。
运转分析
4) 运转分析的方法
种类观测方法目的优点缺点
连续观测
用STOP WATCH 连续观测
Work sampling
选择小部分的作业者或机械, 详细掌握发生的工作种类
可以详细分析
连续观测
运转状态
观测者付出的努力多一些?不能同时观测很多对象
用眼睛瞬间的Work sampling 多次观测对象
一次可观测多数? 只观测表面现象,不能对象作业者或机械, 详细分析概括地掌握发? 观测者可并行做生的工作种类? 其它业务选择多数的
运转分析
1934年，英国的提贝特首次提出了work sampling方法。这种方法以概率论为基础，对工作状态进行调查，其利用原理就是从大集团中随意抽出的标本具有与原来的集团（母集团）完全一样的pattern(样品)分布倾向
(实际状态) ①(Work sampling)
NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 计
运转
4 3 3 3 1 2 4 3 3 3 29
非运转
1 2 2 2 4 3 1 2 2 2 21
②
③④⑤⑥⑦⑧⑨
作业者A B C D E
连续运转测定= 36.5/(12*5)*100 = 60.8%
Work sampling的运转率= 29/50*100 = 58%
运转分析
Work sampling是指瞬间观测人或机械的运行状态及种类,对其结果进行收集整理运用统计的抽样理论对观测对象的时间构成比率及运转率进行调查和分析的技巧以制造现场为对象的Work sampling分析(例) 单位作业部品插入焊接检查材料的分离检查用车搬运材料作业的事前协议
08:05 08:17 08:39 08:42 09:02
16:17 16:24
计
25 28
%
8.9 10.0 10.0 37.1 8.9 3.9 6.1
///
//
/ // /
/ / / ///// / / / //
/ /
//
28 104 25 11 17
//
///// /
//// /
//// / // /
// /
/// ///// / // 10 // 10 10
移动
余量计
//
/// 10
/
////
12
30
4.3
10.8 100
10
10
10
280
运转分析
Work Sampling的用途
(1) 掌握设备或人的运转内容? 掌握余量? 改进作业分工提高运转率? 研讨能否增加设备、增员? 掌握流程作业中的平衡度
Work Sampling适用什么情况
当工作时间周期很长,不适合以Stop watch为基础的时间测定,或从大体上了解同一工作的平均时间,经常用Work Sampling的方法。
work sampling以概率法则为基础。sample的数目越多，sample特征的分布曲线就与母集团的分布曲线越一致。但是调查费用也会随sample数目的增加而增加。因此，从经济性和信任度上考虑，必须确定sample的数目（观察点数）。sampling不能有偏重。构成母集团的各个要素被抽出的机会应该是均等的。
运转分析
一般取观测点数N值的基准
Work sampling 的目的1. 一般目的(确认问题时)
N 100 600 2000 4000 10,000以上
2. 特定的管理目的(分析等待的原因时)
3. 特定的活动分析(求出准备或延迟的比率)
4. 人或机械的运转率
5. 求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时
运转分析
●Work sampling的观测点数N = Z 2×(1-P) S 2×P
一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为N = 4 ×(1-P) S2×P
E S P N Z
: : : : :
绝对误差希望的精密度(相对误差) 选择对象的出现几率(求出的比率) 抽样的大小(观测点数) 对应可信度的标准化系数
运转分析
练习题1 为调查设备运转率,利用Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为70%(非运转率: 30%), 可信度95% 期望的精密度为5% 为达到所期望的条件,需要观测多少次?
N =
4 (1-P) S2 P
4*(1-30%)
=
(0.05)2 *0.3
≈
3733
运转分析
练习题1 练习题1
为调查设备运转率,利用Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为75%(非运转率: 25%), 可信度95% 期望的精密度为±10%
为达到所期望的条件,需要观测多少次?
N =
4 (1-P)
S2 P =
4*(1-0.25) 0.1 *0.25
2
= 1200
运转分析
练习题1
Work sampling优点
--观测费用低--因为可以进行长时间观测,所以可以获得那段时间引起变化的DATA. --进行这样观测不需要特殊训练(因为瞬间观测非常重要,要求观测者对工序非常熟悉) --工作人员因为观测时间长,可能有缺席现象
Work sampling缺点
--如果观测人员,在被观察时采用于平时不同的态度,观测结果是大不相同.
--在由许多观测员分担进行观察的情况下,如果要素作业的类别和定义方法不能完全同一那考察结果是毫无意义的.
运转分析
观测时间的决定方法random sampling
等间隔Sampling
层别Sampling random sampling “日的观察点数受到必要观测点数和调查时间的制约”举例来说，若从调查富余率开始，要求在20日内收取3600个sampling，那么每天就必须调查180个观测点数。
3600
=180EA/天
20
运转分析
观测时间的决定方法
Work Unit 组成表
作业名Line 名
观测者日期: 分
NO
区作业说明部品的组装人工焊接螺母，螺栓的固定连接电线，捆平衡调整，声音调节组装焊接固定主体作业连接调整
单位作业
作主作业
业
检查材料分离整理部品装卸抓工具，放工具对准位置准备包装整理部品
质量检查，滑伤检查从箱子拿部品，去掉塑料将部品放到夹具或板带上为了固定，拿改锥为了组装调位置为了包装打开箱子
附属作业
准备作业换型准备作业
交换部品，工具，夹具等整理，清扫
作业余量
管理余量
作业指示，记录，会议部品供应指示生理需求作业中伸懒腰作业等待擦汗，上洗手间，喝水调整呼吸，休息闲聊，玩耍，等待
非作业
个人余量疲劳余量无作业
动作分析
动作分析的目的
动作业分析的目的在于，对在工厂和办公室里的一切人为动作业，从科学的角度进行详细的分析和讨论，去除那些不必要的动作业，使动作业不存在任何勉强和浪费，从而使效率达到最高，动作业分析就是这样一种分析方法，通过它，可制定出符合作业要求的合理方法。
改进现在的动作体系
-- 体来说，就是量化、数字化
-- 把握作业中的各种动作业，并以此作业为改进的线索。
树立改进动作业技法的意识-- 一眼就能看出他人作业方法中的loss -- 具备改进减少LOSS发生的作业方法的能力-- 习惯于按照正确的改进程序自动解决事故的PROCESS 分析记号表示方法工序要素加工搬运记号的名称加工搬运数量检查检查质量检查储藏停滞滞留记号说明
表示原料,材料,部品或产品形状,质量带来变化的过程
□
表示原料,材料,部品或产品位置带来变化的过程测试原料,材料,部品或产品的量或个数,其结果与基准做比较后了解其差异的过程测试原料,材料,部品或品的质量特性,其结果与基准做比较,判定LOT的合格,不合格或判定产品的良,不良的过程表示原料,材料,部品或产品按计划信藏的过程表示原料,材料,部品或产品无计划地停滞的状态以质量检查为主又进行数量检查
◇
△D
组合记号
以数时检查为主又进行质量检查
以加工为主,又进行数量检查
以加工为主又做搬运
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工业工程七大手法
详解IE七大手法/工业工程七大手法 什么是IE七大手法 IE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的字首结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1、研究与开发管理; 2、生产系统设计与控制; 3、效率工程; 4、质量控制与质量保证; 5、实施规划与物流分析; 6、工业卫生与安全; 7、人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查[work sampling]) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置改善。 四、其它的各种说法： 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、IE七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。 我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我
工业工程的七大手法八大浪费
工业工程的七大手法八大浪费 现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化 第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA改善与提升品质 现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图 6 sigma 的工具 统计过程控制（SPC）、失效模式及后果分析（FMEA）、effects matrix）、英国标准(British Standard)、(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-V ari studies) 、(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、价值链分析（V alue Chain Analysis）、流程图(Process map) 、（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、 质量功能展开（QFD）、因果矩阵（Cause and 流程能力分析 可靠度分析 测量系统分析（MSA）、KJ 图(KJ Methodology)、统计推论 鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归 分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing 浪费的定义 在JIT 生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1 所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT 等较为先进的管理方法。表1－1 未实施
工业工程基本知识点汇总情况
1, 简述什么叫生产线平衡? 依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 2, 一般在什么情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 6.标准时间由作业时间,宽放时间组成; 7.生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 8.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值; 9.作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 10.通常作业的基本动作有:伸手,搬运\,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 11.影响生产质量的因素有: 人员,机器,设备,方法,环境及材料等 12.通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图文件进行排拉作业; 13. ‘5S’管理中,5S指的是整理,整顿,清扫,清洁,素养 14, ○--- (加工) ◇---- (质量检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 15.质量改善循环‘PDCA’指的是计划,执行,检查,矫正 16. ‘PTS’指的是预定动作时间标准法; 17,ISO是(国际化标准组织INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION)
IE工业工程七大手法
工业工程七大手法 前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平. 产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主. 而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做 的主要工作. IE简介 1.甚么是IE? IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成. 2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成. 3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益. 4.为甚么要有IE? ＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基. ＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退. ＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行. 4.IE的主要范围? ＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准 ＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计 5.为甚么要有改善(IE)七大手法? ＊以不教而战,谓之杀. ＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. ＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. ＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.
工业工程改善七大手法
1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法. 2.從日常熟悉的工作生活中改善. 3.一天一小步,日久大進步. 4.建立新標準新制度維持改善. 5.持續不斷的改善. -----突破過去的習慣,方能改善. 1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源. 2.藉由消除不必要的浪費來改善. 3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源. 4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力. 6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)). -------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變. 哪些因素需要改善 成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的. 永續性:需要持續很久的工作. 進度:未能照預定進度完成的. 熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作. 品質:未能達到品質基準的. 浪費:較浪費勞力,材料或時間的. 危險性:發生或容易發生災害. 疲勞:肉體或精神上容易疲勞的. 環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作. 一.何謂“ＩＥ” 即工業工程（Industrid Engineeing. IE） 二.工業工程的特質 具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神. 三. IE改善之七大手法 1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法 IE之意義: 1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率. 2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得. 3.促進同工同酬,工作機會均等. 4.啓發革新進步. 5.創造及改進工作環境. 防錯法:
工业工程中七大手法-八大浪费学习资料
现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化
第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;
c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具
IE工业工程师的七大手法
IE工业工程师的七大手法 工业, 工程师, 手法 本帖最后由niuniu 于2010-5-28 15:38 编辑 IE工业工程师的七大手法: 1)工程分析法; 2)搬运工程分析法; 3)稼动分析法(工作抽查法); 4)生产线平衡法;5)动作分析法; 6)动作经济原则; 7)工场布置改善; 生产线平衡--依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法; 在解决现场问题时,会使用到 ‘5W2H’管理方法 WHO ----------何人 WHAT ---------何事 WHEN --------何时 WHERE -------何处 HOW ----------如何 WHY ----------为何 HOW MUCH—多少钱 一般在什幺情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时; 作为一名IE工程师应具备哪些条件? -----------------问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 最早提出科学管理的人是美国,泰勒 IE是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写 标准时间由作业时间,宽放时间组成; 生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值 作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 ○--- (加工) ◇---- (品质检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 通常作业的基本动作有:伸手,搬运,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 影响生产品质的因素有(人员,机器,设备,方法,环境及材料等)
工业工程面试基本知识
一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。 二、I E八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计 三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability ）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency ）、适应性（Adaptability ）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality ）、持续改进（Continuous Improvement）、经济可承受行（ Economic Affordability ）。 四、工业工程八大意识：1、以人为中心意识 2、问题改革意识 3、全局意识 4、简化意识 5、 成本效益意识 6、快速响应意识 7、持续改进意识 8、创新意识。 七、标准工时=实测时间x评核系数x（ 1 +宽放率） 八、生产线平衡率 =各工序时间总和 /（最长工序时间 * 人数） （其中：最长工作时间（ pitch time） =生产线循环周期（ cycle time）简称： CT） 十三、 6S 指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、 并行理论（CE）、柔性制造（FMS ）、敏捷制造（AM ）、精益生产（LP） 十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate ）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple） 二十、 JIT 四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理 工业工程专业面试常考专业知识 一.工业工程八大浪费：1 、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费； 5、加工的浪费； 6、动作的浪费； 7、产品缺陷的浪费； 8、管理的浪费。 二、什么是5W2H : What:工作的内容和达成的目标Why :做某项工作的原因 Who : 参加某项工作的具体人员，以及负责人 When :在什么时间、什么时间段进行工作 Where: 工作发生的地点 How :用什么方法进行 How much :需要多少成本 三、工业工程七大手法: 1 、作业分析； 2 程序分析（运用 ECRS 技巧）；3 动作分析（动作 经济原则）；4时间分析； 5 稼动分析； 6布置搬动分析； 7 生产线平衡 五、工业工程的定义:美国工业工程学会（AIIE ）对工业工程的定义是:工业工程是对人、 物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的 IE （工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A、、工厂布置、搬运设计等。 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/ （人数*CT ））*100=（刀ti/ （人数*CT ））*100 平衡损失率 =1-平衡率
(IE工业工程)IE手法资料大工业工程七大手法
一、程序分析（Program Analysis） ......................................................................................... - 2 - 二、操作分析（Operation Analysis）....................................................................................... - 7 - 三、动作分析（Motion Analysis） ........................................................................................... - 8 - 四、搬运分析（Handling Analysis） ...................................................................................... - 14 - 五、时间研究(Time Study) .................................................................................................... - 14 - 六、生产线平衡（Line Balance）........................................................................................... - 16 - 七、设施布置（Layout） ........................................................................................................ - 18 -
IE工程师七大手法
IE工程师七大手法 作者：newzpp 来源：阅读次数：143次发布日期：2011年2月21日 我们都知道，IE工程师，简单理解是从事工业工程的人,工厂里面负责人员调配，模具制作，作业指导书编制，统管生产安排。以下为番禺人才网为您介绍的是IE工程师七大手法，请参考。 一、IE工业工程师人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE工业工程师里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。在现场IE工业工程师里,IE工业工程师七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查worksampling) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE工业工程师七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、工业工程师七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。 二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本 三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡 四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本 五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。 七、工业工程专业词汇（英汉）： OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法） 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率 九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化） 十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 增加节约就形成了“7S” 十一、6S的八零作用： 亏损为零――6S是最佳的推销员； 不良为零――6S是品质零缺陷的护航者； 浪费为零――6S是节约能手； 故障为零――6S是交货期的保证； 切换产品时间为零――6S是高效率的前提； 事故为零――6S是安全的软设备； 投诉为零――6S是标准化的推动者； 缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。 十二、全员设备管理TPM： TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。 全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。 全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是