抽样计划的设计
抽样方案的设计
数据采集方案
本项目的调查内容为首都经济贸易大学学生对学校周边环境及设施的满意度状况。首先在数据采集的环节上，应该确定合理的数据采集方法，以保证一手数据的质量。
我们最终确定的数据采集方案为面访调查（自填式问卷），由于我们受到了设备条件、经费以及自身能力的局限，故无法进行其它较高级的数据采集方法；同时由于我们的问卷结构比较简单，问题通俗易懂，加之调查总体为高校本科生，具有较强的语言理解能力，因此我们决定采用面访调查（自填式问卷）的数据采集方案。
数据处理方法：
精心的挑选数据，将一些“问题”问卷删除，保证了整组数据的真实性及有效性，采用描述统计学的方法与SPSS统计软件的应用，做出了相关分析。
抽样方案
本项目的调查总体为首都经济贸易大学的本科生，由于经费、时间以及诸多客观条件的局限。我们无法有效实施概率抽样，故最终决定采用“方便抽样”的方法进行样本数据的采集。具体操作为“拦截式访问”。
方便抽样的优点是操作非常简便，能及时有效地取得所需要的信息，节省调查经费。尽管方便抽样具有非概率抽样共有的不足，但是当我们的目的是进行探索性调研时，即缺乏经验而又急需真实数据的近似值时，这种方法是很有效实用的。
样本容量的确定
样本容量的确定需要考虑调查总体的规模、精度和费用三个因素。根据首都经济贸易大学党政办公室网站公布的数据，我校07-10级在校本科生共计10037
人左右（由于部分研究生对我们这个科研计划有兴趣，他们也帮助我们回答了调查问卷，虽然这给样本造成影响，但我们考虑人数较少故将其造成影响忽略不计）。根据样本量与精度关系函数的收敛原则，同时兼顾费用有限的事实，我们依托国外某高校的官方调查服务系统的网站，利用其中的样本量计算器，模拟简单随机抽样（SRS）的方法，设置了置信区间为误差4%，最后得出本次调查的样本容量为370人。
样本容量计算器
数据收集与样本分布
本次抽样调查共发放调查问卷370份，收回了291份，收回率为78.6%，其中有效问卷为237份，有效率为81.4%，按照前面设计的抽样方案，如此的样本容量是可以满足数据分析之用的。
被调查者的性别情况
被调查者的年级分布
信用卡使用情况
使用信用卡人数 52 19% 不适用信用卡人数 221 81%
人数比例为1:4
使用信用卡同学的经济来源调查统计
父母 45 86.1%
学校补助 1 2.8 %
打工 6 11.1%
学生主要的经济来源是父母透支额
还款情况
信用卡对消费的影响（对中意商品的反应）
信用卡对生活的影响
年龄对于信用卡使用期望的影响
相关性
年龄信用卡使用期望年龄Pearson 相关性 1 .996**
显著性（双侧）.004
N 4 4 信用卡使用期望Pearson 相关性.996** 1
显著性（双侧）.004
N 4 4 **. 在 .01 水平（双侧）上显著相关。
通过相关分析得出，Pearson指数呈正，我们可以得出，年龄越大，对于信用卡需求程度更大。其实也不难理解，在大学期间，每个人的认识面会不断的扩大，越来越清楚自己喜欢什么，自己需要什么，这样需求也逐步扩大，对信用卡的需求，渴望也会逐步提升。
从上面可以看出平均每5个人中有1个人使用信用卡，不是特别的多，其实可以理解，并不是所有人都了解信用卡，甚至有同学把信用卡和普通的银行卡混为一谈；信用卡的风险性也让一些学生对信用卡望而却步，同时，现在我们的经济来源主要来自于家长，而非靠自己挣钱，家长一般给的钱是固定的，这样对于还款是一种压力也是一种限制，这是造成了信用卡在学生中不是广泛流行的一个重要原因。透支的额度主要在1000元以内，和他们的偿还能力比较接近，说明学生还是比较理性，没有因为刷的是卡而非现钱而随意用的情况，同时信用额度的限制也是造成他们无法随意消费的另一原因，在还款时大部分同学可以及时还清，但有部分同学未能及时或者只还最低还款额度，这些都是有隐患的，因为会征收大量的利息，如果长期如此所欠的利息会想滚雪球一样越来越多。在有了信用卡后，大多数同学还是会量入为出的消费说明总体来说大学生信用卡的使用情况时健康而理性的。
最后信用卡有他的风险性，也有他能够给我们带来便捷的地方，想要使用信用卡的同学要了解清楚，不能看到好处就盲目的使用信用卡，最后让自己付更多的利息，得不偿失，做到这点后，消费仍然要理性，合理健康的消费。
抽检计划方案(参考模板)
抽检计划规定 一、目的： 为增进顾客满意，持续不断提高和改进产品质量，减少客户抱怨，使所有新老产品能按现行标准要求执行，使整个生产流程更加合理化，使产品质量管理更加规范化，保证入库的成品全部合格，避免不合格品流出和事后补救，特制订厂内抽样检验计划。 二、制定方案人员：张立峰、周绍满、周殿军 三、依据：客户要求、质量检验标准、ISO/TS16949质量体系要求 四、范围：成品库、铸造车间、机加车间、质量部、 五、内容： 1/ 按照要求毛坯必须在清理完所有毛刺、飞边、黑砂、顶杆痕等并在喷砂（抛光）合格才能转入机加车间，控制方法： ①制定毛坯、半成品、成品抽检方案；（见抽样表） ②要求检查员对每批产品按抽检方案正常抽检方案二级检验，合格后再转到下序（机加车间）； ③产品不合格责令操作者进行返工，然后复检（方法同上），操作者如不返修，则不计数。 ④机加车间接到毛坯后由车间安排人员按规定和抽检方案进行抽检，如不合则拒收、隔离、标识、返退，由责任部门自行处理。 ⑤如接收了不合格品并进行了加工经检查需返工的产品则由机加车间负责修整。 2/ 成品入库三个月以上的老产品可能存在不符客户新增标准要求的现象，为判定其是否合格特制定成品库抽检计划：
①首先把库存三个月以上的产品的明细（型号、厂家、数量）编制出来，然后挑选常发货、数量大、问题多（质量反馈、客户抱怨）的产品。 ②按成品检验抽检方案对这类产品首先进行抽检，一次抽检不合格，要对剩余库存进行二次抽检，还不合格则所有产品全部返工，复检合格后在入库； ③不合格产品由责任部门无条件进行返工； ④为保证成品抽检结果准确无疑义，由张总指定机加主任周绍满和质量部周殿君负责安排人员进行百检或抽检； ⑤每月进行两次不定时抽检，检查合格的产品要打上标识，防止混淆和漏检；不合格品打上标识，进行隔离，判定责任部门，责令责任部门限期返工和返修； ⑥标识要清晰，需注明(状态、型号、数量、检查人员签字、日期); 注：①为防止不合格品入库，使检查员严格按标准和工艺要求进行检验，从五一节后给机加检查员每人配一个章，按序列号对应法，在检完零件后在产品上盖章，方便追溯责任，避免扯皮。 ②所有产品包装入库前由包装车间确认检查员是否检完盖章，如没盖章则不能装箱（框）入库，如因没确认盖章就入库造成的一切后果由包装车间负责。 ③5月3日以后入库成品如再出现抽检（尺寸、形位公差、外观、没盖章）不合格，或因出厂产品不合格造成被索赔，将按规定对责任人进行处理。六、文件自五一节后开始执行！ 编制：
抽样计划标准文件
产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准 外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严）
抽样方案设计模版
抽样方案设计模版 导语：生命需要保持一种激情，这激情能让别人感到你是不可阻挡的时候，就会为你的成功让路！一个人内心不可屈服的气质是可以感动人的，并且能够改变很多东西。以下小编为大家介绍抽样方案设计模版文章，欢迎大家阅读参考! 抽样方案设计模版一、总体部署 统筹兼顾，分类抽检 为提高抽样检验工作的系统性、针对性和有效性，根据食品安全风险程度和食品安全整顿工作的需要，食品抽样检验分为日常监督抽检、专项监督抽检。其中日常监督抽检是指依据相关抽检标准和抽检计划开展的抽样检验；专项监督抽检是根据食品安全整顿工作和处置食品安全突发事件需要而组织开展的不定期抽样检验。抽样检验将借助各类快速检测仪器、试剂，对蔬菜、乳制品等保质期短、消费量大、食品安全风险相对较高的食品和农产品进行的质量监督筛查。 覆盖全面，突出重点 食品抽样检验要以与人民群众日常消费关系密切的食品为重点，同时涵盖其他类食品。在抽检对象上，以超市卖场和集贸、批发市场销售的食品为主；在检验指标上，以农药残留、食品添加剂以及其他危害人体健康的安全性指标为
主。各相关成员单位要根据辖区食品安全监管的具体情况，合理安排抽样地点和数量，均衡分布，使抽样结果能全面反映辖区食品安全的整体状况。同时根据食品安全风险程度的不同，增加“高风险”食品及重点地区的抽检频次、抽检数量和检测项目。 科学严谨，注重实效 严格按照抽检计划开展食品抽样检验及快速检测工作，确保程序合法、数据客观、记录清晰。把抽样检验和快速检测工作与日常监管工作紧密结合起来，根据食品安全监管工作的需要和食品安全状况，适时调整抽样检验工作计划，进一步增强抽样检验工作的针对性和有效性。对抽样检验不合格的食品，要及时报告相关部门，并予以处理。 二、抽检任务 20xx年食品抽样检验任务由各相关成员单位完成，各单位全年抽样检验不得少于240批，每月抽样检验不少于20批。区水务局、区食品药监局、工商分局、质监分局对各自部门职权范围内的食品进行抽样检测。根据食品的消费数量和食品安全风险程度，将食品分为ⅰ类、ⅱ类。 1、ⅰ类食品主要指粮食、蔬菜、熟食制品、豆制品、乳及乳制品、食用植物油等与群众关系密切，每日必须消费或消费量大的食品。 2、ⅱ类食品是指酒类等群众消费量相对较低的食品。
抽样方案的制定和应用
抽样方案的制定和应用 文章从公司百分比抽样方案存在的问题分析入手，阐述了参考抽样国标制定抽样方案的步骤和依据，并深入探讨了OC曲线对抽样方案制定的合理性、科学性判断的作用。 标签：质量管理；抽样检验；质量接收限AQL 引言 抽样检验是建立在数理统计基础上，通过对少量产品的质量情况来判断整批产品能否被接受的一种有效的检验手段。相对于全检的检验方式，可解决全检过程费时费力的缺点；可实现破坏性项目的检验，是一种经济、高效的检验方式，也是一种通过增大对供应商批次接收或拒收产品时的压力，达到提升产品质量水平的目的的检验方法[1]。 特性的抽样方案中，不合格品率和接收概率所形成的特征曲线，称为接收特性曲线，即OC曲线。该曲线通常是评价抽样方案制定是否合理的理论依据。文章分析了百分比抽样存在的不足，论述了制定抽样方案时确定AQL的参考依据，OC曲线在抽样方案制定过程中的应用等，旨在为企业根据GB/T2828.1-2003制定抽样方案提供参考和指导。 1 百分比抽样存在的不足 所谓百分比抽样是指按照规定的样本量占批次总量的百分数[2]，从交检批量为N的一批产品中，随机抽取规定数量n的样品构成一个样本，进行检验，通过样本的检测结果对批产品质量做出推断的过程。检验判定过程中，样本中允许不合格品个数相同，为单百分比抽样；样本中允许不合格品数也按百分比来确定，称之为双百分比抽样。 根据概率论，用二项分布计算产品质量水平为p时，合格判定数为a时，（n，a）抽样方案判为合格的概率为： 如某批产品质量水平为p=90%，按百分之二比例取样，合格接收数为1，即当不合格数为2时，判为不合格。批量为1000时，抽样量为20，批量为100时，抽样量为2，抽样方案分别为（20，1）和（2，1），计算两种抽样方案的合格接收概率分别为39.17%和99%。由此可见，当产品质量水平一样时，批量大的接收概率过低，批量小时接收概率过高，易造成大批量抽样量大，要求过于严格，批量小时，抽样量低，要求过于疏松的不合理和不科学的现象，且接收概率都无法真实反映质量水平。 2 确定AQL的依据
抽样计划标准书
抽样计划标准书 目的 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准: 审核: 定制: 1.目的:
为了使供应商及本公司制造的产品品质得于保证，及本公司产品品质统一标准，特定制此标准书。 2. 适用范围: 品质部各检验单位。 3. 定义: 3.1.1 抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定的样本，按规定项目加以检 验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批不良率时以Po 表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接受该批。 3.1.3批量（LOT SIZE）: 被接受检验产品单位数目。 3.1.4 样本（SAMPLE）: 由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5 抽样（SAMPLING）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6 合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，以AC或C 表示。 3.1.7 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re表示。 4. 职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5. 程序: 5.1.1从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果与判定基准作比 较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理：
5.1.3 决定抽取样本数量和判定基准的数据表就是抽样检验标准； MIL —STD — 105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。 5.1.4 AQL 表的内容解释如下： 第一列的样本的数据分类； 第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A 、B 、C ……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL 值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5 AQL 使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，一般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL 值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K ”； 5）查表K 代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，并对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL 表上基准进行判定；
(抽样检验)抽样计划标准书最全版
（抽样检验）抽样计划标准 书
抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接
受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。
5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定；
调查抽样方案设计
某某计算机培训学校市场需求 调查抽样方案设计 一．抽样调查的目的 抽样调查的目的在于根据样本调查的结果来推断总体的数量特征。从而明确整个市场的需求，确定企业的发展新方向和新目标。在此次的调查中我们旨在解决市场的最新需求。准确系统的把计算机等级证书考证这个逐渐发展成熟的市场进行深入的调查，分析出自身与竞争对手的实力的差距或者优势明确市场需求特征以求更好的满足其需求。找出自己的市场竞争点的所在，做出新的市场分析。力求做到把握市场的最新动向，了解自己与竞争对手的实力对比做到有的放矢。在调查的过程中做到数据有效性，得到的数据要具有明显得针对性。没有对市场的正确认识和分析，就不可能在日益激烈的市场竞争中战胜对手，壮大自己，发展自己。正确及时而客观的市场调查，可帮助兰天正确评估自身市场态势、市场地位、市场竞争力，帮助兰天迅速及时地作出经营决策，化解经营中各种矛盾冲突，保持兰天良好态势和健康的发展。市场调查成为兰天发展中不可或缺的重要工具。 争取根据样本推断总体中时从中发现一些对于调整市场营销策略及课程结构调整有价值的数据，从而知道自己的优势和劣势，发现不足，扬长避短，找准未来的发展方向。 二．抽样市场调查的特点和优点 抽样市场调查又称概率抽样调查或随机抽样调查，是指调查者为了特定的调研目的，按照随机原则从调查总体中抽取一部分单位作为样本而进行的一种非全面调查。 其主要特点为：首先样本是按随机原则抽取的，其次是用样本数据推断总体的数量特征。再次为抽样误差不可避免，但可以计算和控制。 抽样市场调查的优点：首先是调查方式的科学性，它有充分的数据依据，能够将调查样本的代表性误差控制在允许的范围内，调查费用的经济性调查规模比全面调查小，资料收集，汇总处理工作量小可以节省人力,物力，财力，从而
抽样检验方案
抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 ~ 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） ] 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案
(1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： ~ d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d
抽样计划规则
抽样计划作业指导书 SHEET : 2 of 4 1、目的 /Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于XXXX有限公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准 AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准 S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责 /Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序 /Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准 AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n
抽样程序与抽样标准
抽样程序与抽样标准 1目的 为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。 2范围 适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。 3职责 3.1技术负责人的职责 负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。 3.2办公室的职责 负责组织抽样及样品的管理。 3.3检测室负责人的职责 负责提出抽样方法、制定抽样方案。 3.4抽样人员的职责 负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4工作程序 4.1下列情况应进行抽样检测 4.1.1委托进行批量生产产品仲裁检测的 4.1.2法律、法规或强制性标准中规定须抽样的； 4.1.3产品标准、检测方法要求抽样的； 4.1.4客户要求抽样的。 4.2抽样依据 4.2.1产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划； 4.2.2委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T2828,计数抽样检测程序第1部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。 4.3.1抽样方案由相关检测室制定。 4.3.2抽样方案的内容： 4.3.2.1抽样依据； 4.3.2.2单位产品的质量特性； 4.3.2.3不合格品的分类；
4.3.2.4质量水平； 4.3.2.5检测等级； 4.3.2.6抽样时问、地点及人员； 4.3.2.7抽样风险评价； 4.3.2.8抽样检测的费用； 4.3.3抽检样品及其母体要求 4.3.3.1是成批生产并投放市场的产品； 4.3.3.2出厂时间等符合检测标准和技术文件规定； 4.3.3.3有出厂检测合格证； 4.3.3.4由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。 4.3.4抽样方案的批准 抽样方案由技术负责人负责批准后实施。 4.4抽样和封样 4.4.1在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品（如封条、封样漆），并妥善保管。 4.4.2抽样人员持抽样文件及身份证明采用突击性随机抽样方法抽样，抽取的样品数量及母体数量，应符合抽样方案或有关标准和技术文件的规定。
抽样计划的设计
抽样方案的设计 数据采集方案 本项目的调查内容为首都经济贸易大学学生对学校周边环境及设施的满意度状况。首先在数据采集的环节上，应该确定合理的数据采集方法，以保证一手数据的质量。 我们最终确定的数据采集方案为面访调查（自填式问卷），由于我们受到了设备条件、经费以及自身能力的局限，故无法进行其它较高级的数据采集方法；同时由于我们的问卷结构比较简单，问题通俗易懂，加之调查总体为高校本科生，具有较强的语言理解能力，因此我们决定采用面访调查（自填式问卷）的数据采集方案。 数据处理方法： 精心的挑选数据，将一些“问题”问卷删除，保证了整组数据的真实性及有效性，采用描述统计学的方法与SPSS统计软件的应用，做出了相关分析。 抽样方案 本项目的调查总体为首都经济贸易大学的本科生，由于经费、时间以及诸多客观条件的局限。我们无法有效实施概率抽样，故最终决定采用“方便抽样”的方法进行样本数据的采集。具体操作为“拦截式访问”。 方便抽样的优点是操作非常简便，能及时有效地取得所需要的信息，节省调查经费。尽管方便抽样具有非概率抽样共有的不足，但是当我们的目的是进行探索性调研时，即缺乏经验而又急需真实数据的近似值时，这种方法是很有效实用的。 样本容量的确定 样本容量的确定需要考虑调查总体的规模、精度和费用三个因素。根据首都经济贸易大学党政办公室网站公布的数据，我校07-10级在校本科生共计10037
人左右（由于部分研究生对我们这个科研计划有兴趣，他们也帮助我们回答了调查问卷，虽然这给样本造成影响，但我们考虑人数较少故将其造成影响忽略不计）。根据样本量与精度关系函数的收敛原则，同时兼顾费用有限的事实，我们依托国外某高校的官方调查服务系统的网站，利用其中的样本量计算器，模拟简单随机抽样（SRS）的方法，设置了置信区间为误差4%，最后得出本次调查的样本容量为370人。 样本容量计算器 数据收集与样本分布 本次抽样调查共发放调查问卷370份，收回了291份，收回率为78.6%，其中有效问卷为237份，有效率为81.4%，按照前面设计的抽样方案，如此的样本容量是可以满足数据分析之用的。 被调查者的性别情况
抽样计划规范
修订日期修订内容版本修订者2018-10-16新版拟定V1.0 高振龙 文件发行类别：文件发行印章■受控文件□非受控文件 □极机密■机密□一般□无 保管单位：文管中心 核准制定
1.目的： 建立一个标准的来料，过程，成品品质抽样计划，使抽样检验工作有据所依，并找出产品中潜在的风险并采取决措施，使出货的产品品质达到客户的要求。 2.适用范围： 适用与瓴泰的产品 2.1进料检验 2.2 过程检验 2.3半成品检验 2.4 成品检验 2.5 出货前包装检验 3.相关资料： 3.1见《GB/T 2828.1-2012计数抽样检验程序-逐批检验抽样计划》(引用文件) 3.2见《GB/T 3358.1-1993统计学术语/第1部分/一般统计术语》(引用文件) 3.3若客户有要求时按照客户的抽样标准及判定 4.定义： 4.1IQC：进料检验 4.2MQC：半成品检验 4.3FQC：成品检验 4.4OQC：出货前包装检验 4.5IPQC：制程检验 4.6AQL：可接收品质水平，是供应方能够保证达到实际的稳定质量水平，是用户能接受的产品品质水平 4.7AC：合格判定数 4.8RE：不合格判定数 4.9CR：致命缺陷---指产品使用时，可能会对人体安全造成伤害的不良 4.10MA：严重缺陷---也称主要缺陷---指产品功能缺陷，影响使用或装配 4.11MI：轻微缺陷---也称次要缺陷---不影响产品使用的轻微外观不良的缺陷 4.12批：汇集在一起一定数量的某种产品、材料或服务 4.13批量：批中包含的单个产品的数量 4.14样本：取自一个批并能提供该批讯息的一个或一组产品 4.15样本量：样本中包含的单位产品的个数 5.作业细则： 5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检 查水平依据各组定义。 5.2抽取样本的时间可在来料时、过程中、批生产出来以后、或库存重检时抽取。 5.3正常、加严和免检 5.3.1检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
抽样计划
1 目的 采用一个既经济又实用的方法对产品的特性进行监视和测量，使检验的产品符合规定的要求。 2 适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品、批量数2至500000。 3 职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC：负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FDC: 负责每道工序生产的成品入仓前的抽箱检验及判定. 3.3 OQC：负责出货前成品的抽样及判定。 4 定义 4.1缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 4.2致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 4.3严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 4.4轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 4.5零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 4.6样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 4.7抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 4.8批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 4.9样本大小：样本中包含的基本单位数量，以n表示。 4.10 AQL：指合格质量水平。 4.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及 拒收数）。 5 作业程序 5.1 IQC抽样 5.1.1当客户有要求时按照客户抽样标准进行，当客户无要求时按：选用GB2828-87检查标 准II级作为正常检查标准进行抽样。允收水准致命缺陷：零收一退、严重缺陷0.40%、轻微缺陷0.65%、抽样数量按0.40%水准确定（见附件一、附件二），具体抽样方法参见《来料检验指导书》。用在汽车上的原材料抽出不良品时按0收1退处理（包括致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷）。 5.1.2对于公司无法进行进料全面项目检查和不方便进行全面项目检查的材料，IQC应要求供
抽样计划和检验标准.
一、抽样计划和检验标准: 1.本公司采用以下检验标准,具体见下表:抽查订单数量的5%-10%。 2.上述抽样查货计划的使用:一批货内同时计算,敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数,3个小疵点在下列 的情况可转为1个大疵点。 --任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。 --不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。 --每件衣服以最大最严重的疵点为有效。即:假如同一件服装上又有大疵点,又有小疵点,记一个有效疵点。 3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点,以主要尺寸计: 如:胸围,臀围,袖长,衣长,裤长;次要尺寸可作小疵点。 4.大疵点:主要疵点会影响产品的销售价值,消费者并不愿意用正常的价格购买物品。任何疵点有机会减低物 件的功能和实用价值,均被视为大疵点,通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。(参考‘A’‘B’部位评估图。 5.小疵点:该疵点如果消费者发现,但并不会令人反感,货物的实用价值和销售价值并未因此而降低,但若太 多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。(参考‘A’‘B’部位评估图。 备注:任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物,后道需要将整批货物返修。
6.敏感疵点:结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。即使发觉其中有1个有问题,整批货亦会被 要求重新检验,客人会直接退货。 例如:颜色组合与要求不符,工艺,面料,辅料,价格牌,搭配,印花,绣花,主唛,洗唛,等。 二、品质标准:
(完整版)抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验 一、全数检验与抽样检验 1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定； 全数检验适用于以下场合： （1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时； （2）单件小批生产； （3）检验费用低，检验项目少时； 2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验， 并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定； 抽样检验主要用于以下场合： （1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验； （2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验； （3）大批量生产与连续交付时； （4）检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 （1）随机变量的统计规律性 （2）概率运算
（3）计数抽样检验批接收概率的计算 （4）计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 （1）标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1 ?生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误 称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 ?使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不 利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 ?P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平； ?P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体做法是： ?好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生 产方利益； ?坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用 方利益； ?鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批 和坏批。 （2）调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平AQL，但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则，能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是： ?正常抽样检验：当交验批的质量=AQL（接收质量限）时，采用正常检验的抽样方案，对这样的批抽 样方案以高概率接收。 ?加严抽样检验：当交验批质量明显劣于AQL（接收质量限）时，采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力，敦促其加强质量管理，使过程平均不合 格品率好于可接受质量水平AQL。 ?放宽抽样检验：当交验批质量P明显优于AQL时，采用放宽检验，增加对合格批的接收概率，并降 低检验费用，对生产方提供保护和鼓励。 （3）挑选型抽样检验 挑选型抽样检验采用保证平均质量（多数批）与保证单批质量两种质量保证方式。对平均质量保证方式规定了
抽样计划书
抽样计划书 一、采样的意义 1.1 样品的概念 从被检测的对象中，按照规定的方法及使用适当的工具，采取一定数量的具有代表整体质量供分析检验用的部分，叫样品。 1.1.2 样品可分为检样、原始样品、平均样品或试验样品。 检样是指按规定的方法，使用适当的工具，由整批被检对象的各部分采取的少量被检对象。 将许多份按规定所取的质量相同的检样混合在一起，叫做原始样品。 由于各检样之间可能不均匀，原始样品要按照规定方法混合均匀，再从这均匀的原始样品中按规定方法分出一部分样品，这部分样品称为平均样品。 平均样品经混合分样，根据需要从中称取一部分用于分析测 定的样品叫做试验样品。 1.2 采样的过程：检样原始样品平均样品试样 1.3 采样的目的 1.3.1 检查原料与成品是否合乎法规、技术要求和有关卫生要求。1.3.2 检查食品生产原料和成品感官性质，有无掺杂，掺伪。 二、采样过程
2.1采样的原则 正确采样，必须遵循以下两个原则：第一，采集的样品要均匀一致、有代表性，能够反映被分析食品的整体组成、质量和卫生状况；第二，在采样过程中，要设法保持原有的理化指标，防止成分逸散或带入杂质。 2.2 采样的步骤 样品通常可分为检样、原始样品和平均样品。采集样品的步骤一般分五步，依次如下。 (1)获得检样由分析的整批物料的各个部分采集的少量物料称 为检样。 (2)形成原始样品许多份检样综合在一起称为原始样品。如果采 得的检样互不一致，则不能把它们放在一起做成一份原始样品，而只能把质量相同的检样混在一起，作成若干份原始样品。 (3)得到平均样品原始样品经过技术处理后，再抽取其中一部分 供分析检验用的样品称为平均样品。 (4)平均样品三分将平均样品平分为三份，分别作为检验样品 (供分析检测使用)、复验样品(供复验使用)和保留样品(供备用或查用)。 (5)填写采样记录采样记录要求详细填写采样的单位、地址、日 期、样品的批号、采样的条件、采样时的包装情况、采样的数量、要求检验的项目以及采样人等资料。 2.3 采样的方法
抽样计划方案
浙江光远电气有限公司 CZ/GY-04-008 A/1 1/6 抽样计划方案 发送部门： 分发编号：CZ/GY-04-008 受控状态：受控□非受控□ 编制： 审核： 批准： 2009年08月01发布2009年08月05日实施
一．目的 1.1规定检验水准，使产品抽样时有据所依。 二、适用范围： 2.1用于进料检验、制程检验、半成品/成品检验。 三、定义： 3.1严重缺点：影响人身安全、产品安全的缺陷，违反相关法律法规要求。 3.2主要缺点：使用后丧失其功能，或不能达到设计者所期望的目的、显著降低其实用性的缺陷。 3.3次要缺点：不影响产品的使用性能，在使用和操作效果上无影响的缺陷 四、职责： 4.1品保部负责检验抽样计划之制定及相关人员训练。 4.2制造部全检员100%全检，品保部依据规定执行抽样检验。 五、作业内容： 5.1批量构成 5.1.1进料以每次送货同一规格之货品数量为一批。 5.1.2完成半成品/成品以每次送检之同一规格成品数量为一批。 5.1.3出货半成品/成品以每一次出货之同一规格成品数量为一批。 5.2抽样检验外观依据GB2828.1-2003-II进行抽验，尺寸每批抽测5PCS﹑功能 及特殊试验等依规格书要求每批抽样送实验室测试。 说明：A、上表仅为常规测试项目，公司开发新产品，有其它项目的测试要求时，按工程要求执行。 B、因测试耗时较长，出货前测试会有出货时测试结果没出来的状况， 所以出货时除客户有特殊要求外，均不进行测试，直接调用前段 QC检验及测试报告，客户有要求的按客户要求执行。 5.3本公司之AQL标准拟定为： 5.3.1进料检验：MI=0.65 MA=0.25 CR=0 5.3.2半成品/成品最终及出货检验(包括外购成品)：MI=0.65 MA=0.25 CR=0 5.4抽样表之使用 5.4.1决定批抽样之大小。 5.4.2由附表<<正常检验单次抽样计划>>附件中查得适用之抽样表。 5.4.3 依抽样表所述进行抽样。5.5检验时依据《承认书》、《工程图》、《进料检验规范》、《制程检验规范》、《最终检验规范》及《出货检验规范》等进行检验。 5.6允收性之判定：检验之样品单位数据应等于抽样计划表或《进料检验规范》、
抽样计划表的由来及运用
MIL-STD-105E抽样表之由来及运用 MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。 一、抽样检验之术术语与符号 1抽样检验：由一批产品或材料中，分散、随机抽取一定数量的样本，按规定项目加以检验或测试，将结果与判定基准比较，判定全批为合格或不合格的整个作业。 2批（LOT）：同条件下生产之产品的集合。 3送验批：送来检验的批。 4批量（Lot size ）：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。Lot size 5样本（sample ）：由批中抽取作业检验对象的产品。 6抽样（sampling ）：从批中抽取样本的工作。 7样本数（Sample size）：样本之个数以n代表。 8合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有之最高不良品个数，以Ac或c表示之。 9不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所含之最少不良品个数，以Re表示之。 10抽样检验计划：规定样本数，合格判定个数以决定送验批为合格或不合格，这种组合称为抽样检验计划。例如n=50、c=2即为-抽样检验计划。 11允收品质水准AQL：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL）又称允收水准，为送验批品 质满意界限，为批不良率时以Po表示。送验批之品质达到此水准，消费者愿意尽量接受该批。 二?缺点（瑕疵DEFFECT）分级法 制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。 2-1严重缺点（CRITICAL DEFECT）： 又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、组配者或使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能执行或达成此制品应有之功能之缺点。 2-2主要缺点（MAJOR DEFECT）： 系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。 2-3次要缺点（MINOR DEFECT）： 系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。 3?允收品质水准：（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL，AQL） AQL是消费者认为满意的制程平均时之最高的不良率。通常同一AQL值样本大时比样本小时之允收机率为高。在105D表中AQL的顺序是自0.01至0.10有五级，0.10至1.0有五级，1.0至10.0亦有五级，每级是以5 10的几何级数排列，次一AQL级等于前一AQL的1.6倍。当AQL值在10.0以下时，可用不良率或百件缺点数表示，超过10.0以上时，仅能用百件缺点数表示。样本大小亦系以5 10的几合级数排列。 4?检验水准： 一般检验水准有I、II、III三级，除非有特别规定，都采用II级检验水准，不过无需太高判别力时，可采用I级水准，需要较高判别力时，则采用III级水准来检验。另一特殊检验水
C= 抽样方案介绍
1965年，零缺陷抽样检验方案（c=0）首次发表在国际刊物上，虽然零缺陷抽样检验方案目前还是不是国际和国家标准。但由于“零缺陷”的品质理念已经深入人心，在加上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求。所以欧美很多的企业，特别是汽车供应链相关企业普遍采用的都是零缺陷抽样检验方案。 零缺陷抽样检验方案简单的说，就是不管你的批量和样本大小如何，其抽样检验的接收数Ac=0，即“0收1退”。在抽样检验过程中，一旦发现一个缺陷或不合格，就要实施100%的全检或退货处置。零缺陷抽样检验方案的优点就是不存在加严、放宽与正常检验之间的转移规定。 在ISO/TS16949：2002里面的7.1.2 条款里面有明确规定“7.1.2 接收准则必须由组织定义，要求时，必须由顾客批准。对于计数型数据抽样，接收水平必须是零缺陷”。 标准条文明确规定的，也就是我们要恪守的。其实我们也一直在实用C=O的抽样检验方案。但对其认识上可能存在一定的误区。导致其真正的效率发挥的不够充分。所以希望通过本文，能起抛砖引玉作用，为公司后续检验和试验活动更加顺畅的开展起到积极作用。 首先，零缺陷抽样检验方案的准则就是我们通常说的C=0，0收1退。但其要和GB/T2828.1-2003按接收质量限（AQL）检索逐批检验抽样计划结合使用，要使用GB/T 2828.1来确定其“零缺陷抽样检验方案”的样本大小。按我们以前的经验，采用GB/T 2828.1的时候，首先是确定批量大小、确定检验水平、那么它的样本大小就确定，再定义我们的接收质量限（AQL）就可以得出我们的接收准则，而现在采用零缺陷抽样检验方案的接收准则是已知的，意味着AQL值在零缺陷抽样检验方案中就失去了作用。这就是我们认识上的一个明显误区。