抽样计划制定与使用PPT
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质量检验及抽样技术(ppt-33页)
编制原则
1、实现质量检验的目的 2、 质量检验计划对质量检验活动 的指导作用 3、关键的质量检验环节的优先级 4、对质量检验计划定期评审 5、质量检验计划的经济性
二、产品标识和可追 溯性
（一）产品标识 产品标识是指供方在产品的进货、
生产、交付和安装等所有阶段对产品进行 标识，标识产品的标记应清晰、牢固和耐 久，以便于识别和追溯。 （二）可追溯性
• （四）接收概率
• 接收概率即某批产品的合格概率，又称批合格 概率。接收概率是按照一定的抽样方案判定该 批产品合格而被接收的可能性。
• 接收概率定义为：当批的质量为给定值时，使 用一定抽样方案验收时，接收该批的概率用 L(p)表示。如果抽样方案（n|c）中样本量n及 合格判定数c确定，由概率加法定理即可得。 计算参看教材。
二、抽样方案的操作特性及 设计
• （一）、抽查特性曲线
• 理想的抽样检验方案
• 若规定，凡p≤p时，该批产品属于合格批 ，否则属于不合格批。即p≤p时，L(p)=1 ；当p＞p时，L(p)=0.如图4-4（教材）所 示，这是一种理想的抽样检验方案。
• 这种理想方案是不存在的。因为即使是 全数检验，由于可能存在的错检、漏检 ，也很难做到准确无误。
质量检验的含义
质量检验就是通过对 产品的一个或多个质量特 性进行观察、实验、测量 ，并将结果与规定的质量 要求进行比较，以确定各 个质量特性符合性的技术 性检查活动。
质量检验包括测试、 比较、判定与处理四个环 节。
质量检验的主要功能
▪ 1. 把关职能。 ▪ 2. 预防职能。 ▪ 3.改进职能。 ▪ 4. 报告职能。 ▪ 5. 监督职能。
第三节
抽样检验 简述
第四节
抽样检验 的基本理 论
食品抽样基本制度及流程ppt课件
一、抽样人员的要求
（二）抽样人员的行为规范
1、抽样人员在执行抽样任务时应做到着装整洁卫生、语言规范、 礼貌待人、保持良好的精神状态。
2、抽样人员应遵守保密纪律，不得私自泄露抽样计划和内容，不 得事先通知被抽查单位，对样品和技术资料和检测结果等负保密 责任。
3、抽样人员应当依据抽样方案、抽样方法及抽样程序开展抽样工 作，不得擅自改动相关规定。
（7）抽样的时间、地点、方法、环境状况：抽样的时间为抽样 开始的时间；地点：应细到餐厅、厨房、咖啡厅等；方法：按不 同的抽样目的和要求如实填写，如“随机”、“选择性抽样”
（8）现场监测时，应准确记录所测数据； （9）最后抽样单分别留存被抽样单位、抽样单位及检验单位，
抽抽样人和被 检查单位应在“样品采集记录表”上签字确认。注 意抽样记录与抽样文书的一致性。
7
行为公正 方法科学 数据准确
纪律严明
二、抽样程序及注意事项
（4）整个抽样过程中微生物抽样要注意无菌操作，理化抽样 正注意避免污染。
3、抽样记录工作应与抽样同时进行，抽样人员应当使用钢笔 或签字笔填写规定的抽样文书，文书应当字迹工整、清楚、 容易辨认，不得随意涂改，需要更改的应由更改人签字确认， 应详细记录以下信息：
4
行为公正 方法科学 数据准确
纪律严明
二、抽样程序及注意事项
（一）抽样的通用要求
5
行为公正 方法科学意事项
（一）抽样的通用要求
6
行为公正 方法科学 数据准确
纪律严明
二、抽样程序及注意事项
（二）现场抽样程序及注意事项 1、抽样至少2人，到达被抽检单位应主动出示抽样文件、身份
食品抽样制度
1
行为公正 方法科学 数据准确
第八章工作抽样 85页PPT文档
基础工业工程
1、正态分布
正态分布是概率分布中的一种极为重要的分布，用途十 分广泛，工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线。以 平均数为中线的两侧取标准差的1倍、2倍、3倍时，其面 积分别为总面积的68.25%、95.45%、99.73%。
68.27%
95.45%
-3σ －2σ
99.73%
-σ
X
+σ
概念：工作抽样（Work Sampling）是指对作业 者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种 作业活动事项的发生次数及发生率，进行工时研究， 并用统计方法推断各观测项目的时间构成及变化情 况。 工作抽样的概念例证。
基础工业工程
工作抽样的概念例证
例如，欲调查某车间设备的开动情况，经过数日随机 抽样观察120次，发现有90次处于工作状态，30次处 于停止，则可推断该车间设备开动率、停止率为：
4 326
102 857
4 114
P（％）
51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78
n
绝对误差
1％
5％
400
9 996
400
9 984
399
9 964
398
9 936
397
9 900
开动 9率 010% 07% 5 停止 3率 010% 02% 5
120
120
若对该车间的4名作业者（A、B、C、D）进行秒表测 时，其工作状态如图8-1所示，可以推算出阴影部分的 面积占63.75%。若采用工作抽样法，可以选择任意时 刻对被观测对象进行观测。图8-1右侧箭头表示观测次 数是10次，同时观测了4名操作者，所以总观测次数为 10次×4=40次。将统计结果列成表格，如表8-1所示。
GB2828-抽样国家标准精品PPT课件
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
5
1、统计抽样的由来与发展
1981年 我国发布2项统计抽样检验的试用标准
GB2828-81 和 GB2829-81
1987年 我国正式颁布2项统计抽样检验标准
GB2828-87 和 GB2829-87
到1996年，我国正式颁布22项统计抽样检验标准 2001年开始对各项标准进行修订，与国际标准同步
信息性检验：利用检验所获得的信息进行质量控制， 又很强的预防性
寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测， 寻找潜在不合格的原因
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
14
2、统计抽样检验基本概念
检验分类（按检验目的）：
生产检验 验收检验 监督检验 验证检验 仲裁检验
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
27
4、 GB2828新旧版本差异
名词术语：
原合格判定数、不合格判定数、判定数 组已不在术语中解释，仅在符号和缩略 语中出现
原检查水平、样本大小字码、平均样本 大小等也已不再解释
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
28
4、 GB2828新旧版本差异
10
2、统计抽样检验基本概念
检验分类（按检验数量）：
全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格 品，拒绝的是少量不合格品。
抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产 品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝 的是整批产品 （统计抽样检验、非统计抽样检验）
免检
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
名称
抽样计划ppt课件
精品课件
19
MIL-STD-105E 使用步骤（11步）
决定检验项目及判定基准 决定允收水准AQL
决定检验水准（一般用II级）
决定批（Lot）的大小 查表得出样本代码
查出样本数n，Ac，Re
决定抽样方式（一次/多次）
实施抽样检验
决定检验的严格程度 （一般从正常检验开始）
判定该批允收？拒收？ 批处置
形成国际通用的调整型抽样检验的完整 系统。
1996 1999 中国大陆
美国制定，MIL-STD-1916”
国际标准化组织颁布国际标准 ISO2859-1：1999
中国抽样检验起步较晚，目前最新的国
准GB2828.1-2003；
精品课件
鼓励供应商建立品质系统与使用有效的 管制程序，以取代最终产品之抽样方式 目前最新的抽样检验的国际标准版本。
Re]为[5，6]。 因而所求的正常检验一次抽样方案为n=125，Ac=5，Re=6。
精品课件
21
MIL-STD-105E 抽样案例2
例：某电子装配厂IQC员工张小姐接到仓库售货员陈先生送来的一份检查通知 单，内容是收到**五金制品厂送来的保护板1500件，请求IQC做来料检验。
首先，张小姐取出该保护板的来料检查基准书，查出AQL=0.25%，检验水 平为II，然后张小姐按照下面的步骤求出正常检验一次抽样方案。
精品课件
15
3.从加严到正常 （连5规则）
当进行加严检验时，若连续５批经初次检验（不包括再次提交检验批）通 过，则从下一批检验转到正常检验。如下列情况： ○●○○○○○／转回正常检验 ●○●○○○○○／转回正常检验
4.从正常到放宽
在进行正常检验时，若下列条件均满足则从下一批起开始执行放宽检验 ： 1）连续10批进行正常检验，初检验均被接收。 2）条件1规定的批出所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于表4-6中规
《AQL及抽样方案》课件
2 严格遵守抽样计划
按照制定的抽样方案执行 抽样，避免主观因素的干 扰。
3 及时记录和分析抽样
结果
记录抽样结果并进行统计 分析，以便做出正确的判 定。
案例分析和实践经验
案例分析
通过AQL方案进行质量控制，降低不合格品的比例， 提高产品质量。
实践经验
与供应商建立合作关系，共同制定AQL方案，并进行 定期的质量评估和沟通。
1
制定抽样计划
2
确定抽样数量和抽样方法，如随机抽样
或系统抽样。
3
判定产品合格与否
4
根据抽样结果，判断产品是否符合AQL标 准。
确定AQL级别
根据产品类型和客户要求选择适当的AQL 级别。
执行抽样
按照抽样计划从产品批次中抽取样品进 行检验。
AQL方案的优势和限制
优势：
简单易懂，方便实施；可帮助降低不合格品的 风险；便于与供应商沟通。
《AQL及抽样方案》PPT 课件
AQL么是AQL？
AQL是Acceptance Quality Limit的缩写，是一种在生产过程中进行质量控制的方法。
2 AQL的作用是什么？
它帮助我们确定接受和拒绝一个产品批次的标准，以确保产品符合客户的质量要求。
AQL方案的流程和步骤
限制：
抽样过程可能存在误差；无法完全消除不合格 品的风险；对于关键产品可能需要更严格的质 量控制。
抽样方法和技巧
1 随机抽样
通过随机选择样本来代表整个产品批次，确保样品具有代表性。
2 系统抽样
按照固定的间隔选择样本，适用于连续生产的产品。
实施AQL方案的注意事项
1 确保抽样过程代表性
抽样样本应该能够准确反 映整个产品批次的质量。
AQL抽样计划培训课件
52024/7/5
MIL-STD-105E样本代码
62024/7/5
MIL-STD-105E抽样计划表
72024/7/5
名词术语释义
在学习使用抽样计划表前首先必须掌握一些专用名词的含义
CRI：即致命缺陷，就是产品出现功能性不良， 及对使用者的人生安全造成伤害的缺陷;
MAJ: 即严重缺陷，就是产品出现外观性的不 良，对使用者的人生安全不造成伤害的缺陷， 但对产品本身的外观有一定影响的。
对产品批进行检查，一般希望有二个要 求：即一方面要求对产品的质量判断准 确，另一方面希望尽量减少检查费用， 为了协调这两个要求，GB2828中规定 了七个检查水平：三个一般检查水平 （Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）和四个特殊检查水平 （S-1、S-2、S-3、S-4）。
32024/7/5
检查水平(IL)
一般检查水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ） 在三个一般检查水平中Hale Waihona Puke 一般检查水平02024/7/5
实例演练
在某零件的检验中采用加严检验，规定AQL=0.25（%）， 检验水平不Ⅰ，求N=1000时的一次加严抽样方案。
解：由样本字码表查出样本量字码为G；利用GB/T2828.1 的一次加严抽样表查得样本量码G对应的n=32,但是， AQL与样本量字码相交处为向下的箭头，此时应使用箭 头下面的第一个抽样方案，沿箭头所指向读出第一个判 定数组为（0，1），此时应采用同行原则，使用相应的 样本量n=50。因此得到一次加严抽样方案（50，0）。
1
AQL（合格质量水平）
定义：是指在抽样检查中所能容 许的最高不合格品的百分率（或 百单位的最大不合格数）。也就 是当检查批的质量水平不大于AQL 值时，将使该批以较高的概率接 受。
抽样风险及抽样方案课件
不合格严重程度
质量特性
产品类型
关键质量特性
安全性/电气性能
航天产品：卫星、导弹、宇宙飞 船
严
重要质量特性
结构尺寸及装配性 重要军工产品：舰艇、飞机
宽
次要质量特性
外观
工业产品：汽车、机电民源自产品：家电、纺织、日化用品、生活用品
生产者风险α=0.05（）；消费者风险β=0.10 不良率P0=1%时，接收概率L（P0)=95% 不良率P1=10%时，接收概率 L（P0)=10% 可以算出抽样数n，Ac
的概率是多少？
抽到不良品的概率：
P=1-0.67%=99.33% 抽到2PCS或2PCS以上不良的概率： P=95.97%
例2、孔径良率90%，来料2000PCS， 孔径抽检5PCS，抽检到0PCS不良品， 抽到1PCS以上不良品的概率分别是
多少？？
没有抽到不良品的概率：
P=90.48% 抽到1PCS或1PCS以上不良的概率： P=9.52%，表明10%不良率的批次，我们 抽检5PCS，抽检到不良的概率很低
抽样风险案例
出货10000PCS至客户X公司，客户依照检验规则抽样尺寸10PCS，发现 1PCS尺寸不良，于是整批判退，我司派人前往X公司全检返工，10000PCS 终于返工完毕，总共发现2PCS不良，不良率0.02%，良率99.8% 良率99%以上的批次为什么被判退？
抽样风险
1、样本容量/抽样数：影响抽样误差 2、检测工具：设备未校准，设备偏差等等，设备 误测误判，影响检测能力、准确程度
全检、抽检、免检
√汽车行业的关键质量特性，过程能力指数CPK值≥1.67，须全 检，SPC控制等，须做测量系统分析，重要质量特性：过程能力 指数CPK值≥ 1.33； √制程较不稳定，生产过程不能保证，如CPK达不到要求 √出口至国外的产品。退货费用高，退货周期长，质量问题不 便处理；
市场调查第七章制定抽样计划课件
2020/3/30
PPT学习交流
25
抽样调查概述
简单随机抽样
抽样
随机 抽查 分类
系统随机抽样 分层随机抽样 分群随机抽样
调查 分类
2020/3/30
任意抽样法
非随机
判断抽样法
抽查分类 配额抽样法
滚雪球抽样法
PPT学习交流
市场调26 查
任意抽样
任意抽样又称便利抽样，是根 据调查者的方便与否来抽取样本 的一种抽样方法。“街头拦人法 ”和“空间抽样法”是方便抽样 的两种最常见的方法
2020/3/30
PPT学习交流
9
名词解释
• 总体：指所要研究对象的全体。 • 抽样框：用来代表和反映总体，并从中
抽取样本的一个框架（结构化） • 样本：是总体的一部分，它是按一定程
序（抽签和随机数表）抽取出来的。
2020/3/30
PPT学习交流
10
抽样调查的程序
界 定 调 查 总 体
选 择 抽 样 框
市场调12 查
（一）简单随机抽样
• 抽签法（丢骰子法）
• 随机数表（又称乱数表） 摇码机；计算机自动生成
2020/3/30
PPT学习交流
13
（二）系统随机抽样(等距抽样）
•步骤：
•1.将对象编号(排列) •2.确定抽样距离
抽样距离=调查总体（N）／样本数(n) •3.确定起始抽号数 •4.确定被抽取的样本单元
第七章
制定抽样计划
2020/3/30
PPT学习交流
市场调1 查
引入案例1
• 1936年罗斯福落选了？
• 民主党罗斯福vs共和党兰登 • <文学文摘>
抽样计划与检验培训课件
❖ 抽样程序
❖ 供需双方确定质量标准（如质量协议、图纸、 质量计划等）
❖ 确定P0 、P1值（ P0 <P1, P1一般取P0的1.5、 2.0、3.0倍数。）
❖ 检索抽样方案，查抽样数n，和可接收不良品 数k。查下表可得。
计数标准型抽样检验
❖ 样本抽取 ❖ 简单随机抽取：抽签、抓阄、查随机数值表
❖ 批/检验批:一个检验批应由基本相同的生产条 件(人、机、料、法、环）在一定时间内完成 制造同一种单位产品所构成。其目的是为保 证检验批内的单位产品具有一定的质量均匀 性及抽样检验的可靠性。
连续批 ：是指批与批之间产品质量关系密切或连续生 产并连续提交验收的批。如：
①产品设计、结构、工艺、材料无变化；
格如品有数N1分、别N是2、DN1、3、DN2、4…DＮ3、k批D4，、经D检k 验则，过其程不平合均 为：
不合格品百分数：
p=(D1+D2+D3+D4+…+D k)/ (N1+N2+N3+N4+…+Ｎk)*100
❖ 接收质量限（AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT ）：当一个边续系列批被抽 交验收抽样时，可允许的最差过程质量水平。
❖ 取 α=5%， β=10%
❖ 1-Cnk P0k(1- P0)n-k=0.05…(1) ❖ Cnk P1k(1- P1)n-k=0.1…(2) ❖ 利用上（1）、（2）式可求得n、k. ❖ GB/T13262-1991《不合格品率的计算标准型
一次抽样检验程序及抽样表》中可查取n、k 。
计数标准型抽样检验
次抽样检验的延伸它要求对一批产品抽取至多二个样本即做出接收与否的结论当从第一个样本不能判定批接与否时再抽第二个样本然后同由两个样本的结果来确认批是否接收
❖ 供需双方确定质量标准（如质量协议、图纸、 质量计划等）
❖ 确定P0 、P1值（ P0 <P1, P1一般取P0的1.5、 2.0、3.0倍数。）
❖ 检索抽样方案，查抽样数n，和可接收不良品 数k。查下表可得。
计数标准型抽样检验
❖ 样本抽取 ❖ 简单随机抽取：抽签、抓阄、查随机数值表
❖ 批/检验批:一个检验批应由基本相同的生产条 件(人、机、料、法、环）在一定时间内完成 制造同一种单位产品所构成。其目的是为保 证检验批内的单位产品具有一定的质量均匀 性及抽样检验的可靠性。
连续批 ：是指批与批之间产品质量关系密切或连续生 产并连续提交验收的批。如：
①产品设计、结构、工艺、材料无变化；
格如品有数N1分、别N是2、DN1、3、DN2、4…DＮ3、k批D4，、经D检k 验则，过其程不平合均 为：
不合格品百分数：
p=(D1+D2+D3+D4+…+D k)/ (N1+N2+N3+N4+…+Ｎk)*100
❖ 接收质量限（AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT ）：当一个边续系列批被抽 交验收抽样时，可允许的最差过程质量水平。
❖ 取 α=5%， β=10%
❖ 1-Cnk P0k(1- P0)n-k=0.05…(1) ❖ Cnk P1k(1- P1)n-k=0.1…(2) ❖ 利用上（1）、（2）式可求得n、k. ❖ GB/T13262-1991《不合格品率的计算标准型
一次抽样检验程序及抽样表》中可查取n、k 。
计数标准型抽样检验
次抽样检验的延伸它要求对一批产品抽取至多二个样本即做出接收与否的结论当从第一个样本不能判定批接与否时再抽第二个样本然后同由两个样本的结果来确认批是否接收
抽样检验与抽样计划(ppt 122页)
进行全检，希望改善平均质量时； 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或
批数不多，转入间接检查不充分时；
抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项 可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也 有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很 难抽出不合格品。
6
检验一般的工作程序：
准备阶段
决定检查单位
21
再提交检查
退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖 方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格 项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否 则不得再次提交检查。
再检查注意事项：
注明是再提交批 注明不合格项或等级 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分 不要与其它初次提交批混淆。
22
检查结果记录
24
符号及名词解释
N:批量─批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量─从批中抽取的单位产品的汇集，称为
样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案─样本大小或样本大小系列和判定数组
结合在一起，称为抽样方案。 Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的
最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不
各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下 生产所得到相同规格的一群产品，称为批。
不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能
归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一
起。
8
随机抽样
样本的选择原则： 抽样检查是通过样 本来判断整批产品 是否合格。因此， 样本要能够代表批 的质量方可进行抽 样检查，为此进行 随机抽样至为重要。
29
消费者冒险率CR(Consumer’s Risk)
批数不多，转入间接检查不充分时；
抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项 可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也 有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很 难抽出不合格品。
6
检验一般的工作程序：
准备阶段
决定检查单位
21
再提交检查
退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖 方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格 项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否 则不得再次提交检查。
再检查注意事项：
注明是再提交批 注明不合格项或等级 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分 不要与其它初次提交批混淆。
22
检查结果记录
24
符号及名词解释
N:批量─批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量─从批中抽取的单位产品的汇集，称为
样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案─样本大小或样本大小系列和判定数组
结合在一起，称为抽样方案。 Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的
最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不
各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下 生产所得到相同规格的一群产品，称为批。
不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能
归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一
起。
8
随机抽样
样本的选择原则： 抽样检查是通过样 本来判断整批产品 是否合格。因此， 样本要能够代表批 的质量方可进行抽 样检查，为此进行 随机抽样至为重要。
29
消费者冒险率CR(Consumer’s Risk)
国标GB2828抽样方案制定AQL值讲解课件
如何提高国标gb2828与AQL值的实际应用效果
培训与普及
加ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ对相关人员的培训和教育，提高对国标gb2828和 AQL值的认知和理解，促进其在实践中的应用。
01
实践与探索
鼓励在实践中不断探索和应用国标 gb2828和AQL值，总结经验教训，优 化和完善相关方案。
02
03
监管与评估
加强对国标gb2828和AQL值实施情况 的监管和评估，发现问题及时整改， 提高实际应用效果。
确定检验项目
根据产品特性和标准要求，确定需 要检验的项目和参数。
确定抽样方案
根据检验目的、检验水平和检验项目 ，选择合适的抽样方案，包括抽样方 式、样本量、判定准则等。
实施检验
按照确定的抽样方案进行实际抽样 和检验。
判定与处理
根据检验结果和判定准则，对产品 进行判定和处理，如接收、拒收、 让步接收等。
国标gb2828是产品质量控制的重要 标准之一，它为产品质量提供了可靠 的保障，确保产品符合规定的要求。
VS
通过实施国标gb2828，企业可以降 低生产成本、提高产品质量、增强市 场竞争力，从而获得更好的经济效益 和社会效益。
02
AQL值介绍
AQL值的定义
AQL值（Acceptable Quality Limit）是可 接受质量限，用于确定在抽样检验中可以接 受的不合格品率的上限。
AQL值是一个预先设定的标准，用于平衡质 量损失和检验成本，是质量控制的重要参数
。
AQL值的意义
AQL值是评估产品质量水平的重要指标，用于确定产品的不合格品率上限。
AQL值有助于企业制定合理的质量控制计划，确保产品质量的稳定性和可靠性。
AQL值的选取原则
AQL抽样计划培训教材ppt课件
5.不合格（缺陷）：单位产品中任何一个质量特性不能满足规范要求的现象，按不 合格（缺陷）的严重程 度不一样，根据缺陷后果的严重性予以分级：
1.）A类不合格（致命缺陷）：根据判定或经验，对使用、维护产品或与此有关 的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷，或可能损坏重要产品的基本功能 的缺陷；如904F/G产品的端子拉脱力、波宽；
目：
1.品管的发展史 2.基本概念与符号 3. 抽样检验实施方法
2024/2/23
感恩、知足、珍惜、快乐每一天！
1
一、品管发展史
质量管理发展历史主要有3个阶段，第1个阶段强调是否检验， 第2个阶段是数理统计和检验相结合，第三个阶段强调全员参 与和缺陷预防：
1. 操作者、领班式或检验员质量管理： 18世纪,产品从头到尾,由同一个负责制作,因此产品的好坏 也就由同一人来处理 19世纪开始,生产方式开始变为将多数人集合在一起,置于 一个领班的监督之下,由领班来负责每一个作业员的质量 第一次大战期间,工厂开始变得复杂,原有的一个领班除了要 管理大量的工人以外,还要负责管理质量,显得力不从心,因而 发展出指定专人来负责产品检查
2. MIL-STD-105E： 美国军方标准，是美国军方于1989年公布实施的抽样检验标准，也是国际上 通用的抽样标准，在我国，经过一些修改，称为GB-2828.1-2003。但进行国 际贸易时，为避免国际贸易上不接收GB，多数公司抽样标准还是声称应用 MIL-STD-105E，但该标准于1995年废止，改为MIL-STD-1916。 MIL-STD-105E和GB2828.1-2003属于适用于计数性调整型的抽样检验，共有 一次抽样，二次抽样，五次抽样三种类型，和正常检验、放宽检验、加严检 验三种检验严格程度。一般使用一次正常抽样方案。
1.）A类不合格（致命缺陷）：根据判定或经验，对使用、维护产品或与此有关 的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷，或可能损坏重要产品的基本功能 的缺陷；如904F/G产品的端子拉脱力、波宽；
目：
1.品管的发展史 2.基本概念与符号 3. 抽样检验实施方法
2024/2/23
感恩、知足、珍惜、快乐每一天！
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一、品管发展史
质量管理发展历史主要有3个阶段，第1个阶段强调是否检验， 第2个阶段是数理统计和检验相结合，第三个阶段强调全员参 与和缺陷预防：
1. 操作者、领班式或检验员质量管理： 18世纪,产品从头到尾,由同一个负责制作,因此产品的好坏 也就由同一人来处理 19世纪开始,生产方式开始变为将多数人集合在一起,置于 一个领班的监督之下,由领班来负责每一个作业员的质量 第一次大战期间,工厂开始变得复杂,原有的一个领班除了要 管理大量的工人以外,还要负责管理质量,显得力不从心,因而 发展出指定专人来负责产品检查
2. MIL-STD-105E： 美国军方标准，是美国军方于1989年公布实施的抽样检验标准，也是国际上 通用的抽样标准，在我国，经过一些修改，称为GB-2828.1-2003。但进行国 际贸易时，为避免国际贸易上不接收GB，多数公司抽样标准还是声称应用 MIL-STD-105E，但该标准于1995年废止，改为MIL-STD-1916。 MIL-STD-105E和GB2828.1-2003属于适用于计数性调整型的抽样检验，共有 一次抽样，二次抽样，五次抽样三种类型，和正常检验、放宽检验、加严检 验三种检验严格程度。一般使用一次正常抽样方案。
MIL-STD-105E-抽样计划教材PPT课件
本公司使用MIL-STD-105E正常检查单次抽样方案.
2021/6/7
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11.选择MIL-STD-105E单次抽样的要求： 1、生产方的产品质量是稳定的； 2、过程平均值或AQL值是已知的且生产方是可以达到的；
12.抽样检验适用情形： 1、对产品的性能检验需要做破坏性测试； 2、产品的批量太大，无法采用全数检验； 3、在送检立品中允许有一定程度的不良品存在； 4、送检产品需要较长检验时间和较高检验费用;
缺点一般分为：
(1)致命缺点：
有危害制品的使用者及携带者的生命及安全之缺点。
(2)重缺点(主要瑕疵)：
不能达到制品的使用目的之缺点。
(3)轻缺点(次要瑕疵)：
并不影响制品使用目的之缺点。
8.不良品和良品如何判定？
2021/6/7
3
如果其中有一个或一个以上的项目不合乎规格时，这个 制品就被判定为不良品;
2021/6/7
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16.抽样计划表如何使用？举例说明？
先根据批量范围大小数量，确定一般检查水平之所对应 的样本大小字码，据样本大小字码确定样本大小，再根据规 定AQL水平值所对应的合格判定数和不合格判定数来判定。
“ “指:箭头下面的用第一个(前一个)样本数,如样本娄相等 或超过,批量就做100%检查; “ “指:箭头上面的用第一个(前一个)样本数;
全部检验项目都合乎规格的制品叫良品。
9.抽样检验的优劣：
优点：
A、抽检费用远比全检少；
B、检验数少，可较详细；
C、判定不合格，全部退库，可以刺激供方加强品质管 制；
缺点：
A、虽然判为合格，也难免存在一些不良品；
B、可能把良品的群体误判为不合格，亦有可能把不良 品的群体误判为合格；
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抽样 检查
计数 计量
调整型 抽样检查 周期型 抽样检查
序贯型 抽样检查 连续生产型 抽样检查
平均值的计量标准型 一次抽样检查 不合格品率的计量标准型 一次抽样检查 不合格品率的计量 抽样检查
4
抽样检查方式及意义(一)
• 一次抽样检查: 从批中抽取一个样本,据检查
结果判批合格或不合格
• 二次抽样检查: 第一次按规定样本大小抽样并
n=200
n=0
n=50
n=30
n=100
0
2
4
6
8
10
P
26
检查水平的等级
Ⅰ
一般检查水平
Ⅱ
Ⅲ
Inspect Level
S-1
特殊检查水平
S-2
S-3
S-4
判断能力Ⅲ＞Ⅱ＞Ⅰ;S-4＞S-3＞S-2＞S-1,
一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力.
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检查水平的选取原则(一)
• 无特殊规定时,首先采用检查水平Ⅱ. • 比较检查费用,如每个样品的检查费用为a,判批不合格
17
抽样方案类型(二)
五次抽样方案: 由第一样本大小n1,第二
样本大小n2,第三样本大小n3,第四样本大小 n4,第五样本大小n5,和判定数组 ﹝A1,A2,A3,A4,A5,R1,R2,,R3,R4,R5﹞结合在一 起组成的抽样方案
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合格质量水平AQL(一)
AQL意指: Acceptable Quality Level
20
AQL选择原则
一般在检验标准或订货合同中规定AQL数值 • 军用品AQL值小于工业产品 工业产品AQL值小于民用产品 • A类不合格的AQL值小于B类不合格的AQL • B类不合格的AQL值小于C类不合格的AQL • 订货方据需提出满意AQL,AQL提的过严,生产成本
增加
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AQL选择方法
• 暂定AQL,据实修正 • 依质量要求决定AQL • 据不合格品的等级决定AQL • 用过程平均决定AQL • 供需双方商定AQL
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抽样品检术语(二)
连续批: 待检批可利用最近已检批所提
供质量信息的连续提交检查批,称为连续 批
检查批:为实施抽样检查汇集起来的单
位产品称为检查批
11
抽样品检术语(三)
不合格:单位产品的质量特性不符合规定,称
为不合格
A类不合格:极重要质量特性不符合规定 B类不合格: 重要质量特性不符合规定 C类不合格:一般质量特性不符合规定
• AQL是抽样检查批质量标准, • 当批质量等于或优于AQL时,
抽样方案以高概率判批合格, • 当批质量劣于AQL时,
抽样方案的高概率判批不合格
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合格质量水平AQL(二)
• AQL以每百单位产品的不合格品数或不 合格数表示. • 在数值上它等于过程平均不合格品率上限
值Pmax它是允许的不能再坏的批质量平均 值
抽样计划制定与使用
1
质量检验应用之抽样标准
机械电子轻工等行业用标准:
• MIL - STD - 105E抽样标准
PC业界常用标准:
• C=0抽样计划
2
抽样检查标准的主要区别
MIL-STD-105E
• Major/Minor/Critical
C=0
针对检验项目,只要有不合格则一律拒收
3
抽样检查类型
8
抽样品检类型及定义(二)
放宽检查:当过程平均显著优于合格质
量水平时所进行的检查
特宽检查:由放宽检查判为不合格的批,
重新进行判断时所进行的检查,称为特宽 检查
9
抽样品检术语(一)
单位产品:为实施抽样检查的需要而划
分的基本单位,称为单位产品
E.G. 一对产品,一组产品,一个部件,一
定长度,一定面(体)积,一定重量
时处理一个样品的费用为b检查水平的选择如下: a>b选择检查水平Ⅰ a=b选择检查水平Ⅱ a<b选择检查水平Ⅲ • 为保证AQL,使得劣于AQL的产品批尽可能少的漏过去, 宜选用高的检查水平.
A1,R1 A2,R2 A1,R1 A2,R2 A3,R3 A4,R4 A5,R5
二次抽样方案判定数组 五次抽样方案判定数组
16
抽样方案类型(一)
一次抽样方案: 由样本大小n和判定数组
﹝Ac,Re﹞结合在一起组成的抽样方案
二次抽样方案:由第一样本大小n1,第二样本
大小n2,各判定数组﹝A1,A2,R1,R2﹞结合在一 起组成的抽样方案
检查,作出合格、不合格或继续抽检的结论,若 结论为继续抽检,按规定样本大小作第二次抽 样检查,据累计抽样检查结果判定批合格或不 合格
5
抽样检查方式及意义(二)
样并作检查,将各次抽样结果累计与 判定数组比较,作出合格、不合格或继续 抽检的结论,直至可作出判定为止
6
抽样检查方式及意义(三)
序贯抽样检查: 每次只抽取一个样品
检查,一个或若干个样品检查后,将累计 检查结果与相应的判断标准比较,作出合 格、不合格或继续抽检的结论
7
抽样品检类型及定义(一)
正常检查: 当过程平均接近合格质量
水平时所进行的检查
加严检查: 当过程平均显著劣于合格
质量水平时所进行的检查
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检查水平及意义(一)
• 抽样检查中,判断能力用检查水平表示,即 判断能力强,检查水平高.
• 检查水平是为确定判断能力而规定的批量 与样本之间关系的等级
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检查水平及意义(二)
批量N和合格判定数Ac不变,抽样检查的判定 能力随抽样量n的增加而增加.如下图:
Pa
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2
合格质量水平(AQL): 抽样检查中,认为可以接
收的连续提交检查批的过程平均上限值,称为合格 质量水平
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抽样检查符号(一)
N: 批量
P批质量
n: 样本量
P 过程平均
Ac: 合格判定数 Pa 批合格概率 Re: 不合格判定数 IL检查水平
ASN 平均样本大小
15
抽样检查符号(二)
﹝Ac,Re﹞ 一次抽样方案判定数组
12
抽样品检术语(四)
样本: 从批中抽取的单位产品的汇集,称
为样本
样本大小:样本中单位产品数,称为样本
大小
过程平均: 一系列初次提交批的平均质
量,称为过程平均
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抽样品检术语(五)
检查水平(IL): 提交检查批的批量与样本大小之
间的等级对应关系,称为检查水平,检查水平高,从 批中抽取的样本大小相对的大
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AQL选择参考值(一)
检验项目 电气性能 机械性能 外观
AQL 值 0.4 ~ 0.65 1.0 ~ 1.5 2.5 ~ 4.0
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AQL选择参考值(二)
卫星、导弹 宇宙飞船
飞机、舰艇 重要工业品 一般工业、农业用品 一般军用品
一般民用工农业产品
≦0.1 ≦0.65 ≧2.5 ≧4.0
特高 高 中 低