(抽样检验)抽样计划标准书最全版
2024版国标抽样计划标准GB2828学习
03
抽样计划制定步骤
Chapter
确定检验对象及批量大小
明确检验对象
根据产品特性、检验目的和检验条件 等因素，确定需要进行抽样检验的产 品或材料。
确定批量大小
根据生产或采购的实际情况，确定同一 批次产品或材料的数量。
选择抽样方案类型
计数型抽样方案
适用于以不合格品数作为质量指标的 场合，如外观、尺寸等检验。
06
国标抽样计划标准GB2828应 用案例
Chapter
案例一：电子产品生产过程中的抽样检验
抽样方案确定
根据电子产品特点和生产批量，选择合适的抽样 类型和检验水平，确定抽样方案。
不合格品处理
对于检验中发现的不合格品，按照不合格品控制 程序进行处理，确保产品质量符合要求。
ABCD
抽样实施
在生产线上按照抽样方案随机抽取样品，对样品 进行外观、性能等项目的检验。
04
抽样计划实施要点
Chapter
严格按照抽样方案执行
01
遵循GB2828Leabharlann 准02制定详细抽样方案
03
严格执行抽样方案
确保抽样计划的制定和实施均符合 GB2828标准的要求，包括抽样方案、 检验水平、接收质量限（AQL）等关键 要素。
根据产品类型、检验需求和资源情况， 制定具体的抽样方案，明确抽样数量、 抽样方法、检验项目等。
THANKS
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根据GB2828标准的要求和实际情 况，确定合适的样本数量，以确 保抽样结果的准确性和可靠性。
记录并保存相关数据
详细记录抽样过程
对抽样过程中的关键信息进行详细记录，包括 抽样时间、抽样地点、抽样人员、样本编号等。
(抽样检验)AQL抽样介绍最全版
（抽样检验）AQL抽样介绍AQL抽样方法介绍AQL的定义AQL原来叫“合格质量水平（AcceptableQualityLevel）”，在新版国家标准《GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》中，AQL的全称被改为了“接收质量限（AcceptanceQualityLimit）”，其定义为“当壹个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平”。
检验水平在AQL中，有三种壹般检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）和四种特殊检验水平（S-1、S-2、S-3、S-4）。
在三种壹般检验水平中，LEVELⅡ是常规水平，也是最经常采用的水平。
从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样的数量逐渐增加。
LEVELⅠ的抽样数是LEVELⅡ的40％，适用于品质较为稳定或产品出现不壹致可能性极小的状况。
LEVELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，加大检验的样本数量能够降低接受不合格产品的可能性。
四种特殊检验水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定（单壹产品的重复加工），通过少量的抽样检验就能够反应总体的品质水平。
从S-1到S-4抽样检验数逐步增加。
在服装辅料的检验中有时会采用特殊检验水平，例如拉链、纽扣等的检验。
抽样方案AQL有壹次、二次、多次（五次）3种抽样方案。
确定抽样方案能够从下面几个方面来考虑：1）简便易行：壹次优于二次，二次优于五次。
2）平均样本量：五次少于二次，二次少于壹次。
3）管理难度：五次难于二次，二次难于壹次。
4）取样的难易程度：取样麻烦时，壹次优于二次，二次优于五次。
5）试验时间的长短：根据单个试验时间的长短和是否能够多个样品同时进行试验来确定总的试验时间。
严格程度AQL中制定了三种严格程度：正常（NORMAL）、加严（TIGHTENED）、放宽（REDUCED）。
正常检验是最常用的检验水平，刚开始检验新的供应商生产的货物时，应采用正常检验。
抽样标准指导书
深圳市兴海容电子有限公司
抽样标准
1.0目的
确保我司品质检验允收水平有据可依。
2.0范围
适用于我司所有有抽样检验的工序。
3.0定义
3.1 致命缺陷简写为CR：产品无法使用，功能性存在致命缺陷。
3.1主要缺陷(Majov Defect)简写为MA：产品使用性能不能达到所期望的目的或显着减低其使用
性的缺陷。
3.2次要缺陷(Minor Defect)简写为MI：不影响或不会减低使用性的缺陷。
4.0职责
4.1 品质部QC及生产工序QC对产品全检。
4.2 品质部QA对QC全检的板按MIL-STD-105F抽样计划进行抽样检验。
4.3 品质部IQC对原物料及外发加工板按MIL-STD-105F抽样计划进行抽样检验。
5.0抽样计划
5.1 本公司采用MIL-STD-105F普通检验二级水平。
6.0抽样标准
6.1 本公司采用MIL-STD-105F单次抽样计划正常检验AQL0.65允收水准。
6.2 致使缺陷（CR）允收水准C＝0，重要缺陷（MA）允收水准C＝0.65，次要缺陷（MI）允收水
准C＝2.5。
7.0加严抽检
7.1 凡同一物料或同一类型产品的供应商来料，相同问题点连续三次不合格的，需对此供应商的
些种物料进行加严抽检，加严抽检标准C＝0（不接受任何缺陷），同时对抽样数按普通三级标准进行抽样。
8.0放宽抽检
8.1 凡同一物料或同一类型产品的供应商来料，连续10批来料未发现品质问题的，可放宽抽样标
准按普通一级标准时行抽样。
保存期限﹕至文件作废。
MIL-STD-105E(AQL)抽样计划表说明
制定部门 品管部
发行日期 2017-3-18
版次：A3 页次：2/7
文件名称
抽样计划说明
文件编号
QCD-WI-0065
5. 允收水准：（AQL ）：严重不合格（CR ）=0;主要不合格（MA ）=0.4；轻微不合格（MI ）=1.0 客户有特殊要求，依客户要求为准。
6. 检验等级：正常情况下依据MIL-STD-105E 单次Ⅱ级 正常抽样计划实施
7.正常，加严和放宽检验
7.1依以下检验转移程序：
7.2 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
7.3除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续的批，正常，加严或是放宽检验应继续不变。
转移程序应分别的用于各类不合格或不合格品。
7.4正常到加严：当采用正常检验时，只要初次检验中连续5批是不可接收的，则转移到加严检
验。
7.5加严到正常：当采用加严检验时，如果初次的检验连续5批是被认为可接收的，则恢复到正
常检验。
7.6正常到放宽：满足以下条件可做放宽检验： 7.6.1 连续15批检验合格 7.6.2 负责部门认为放宽检验可
1.连续至少15批检验合格：
2.生产稳定
3.负责部门认为放宽检验可取
初次的检验连续5批已被认为是可接收的
初次的检验连续5批未被接收的
供方为改时所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能可效时
1. 一个批未被接收
2. 生产不稳定或延迟
3.
认为恢复正常检验是正当的其它情况
海宏科技（东莞）有限公司
海宏科技（东莞）有限公司。
2024版年国标抽样计划标准gb2828
适用对象
本标准适用于生产企业、销售企业、 监管部门、检验机构等相关单位和 个人。
5
02
gb2828标准概述
2024/1/24
6
gb2828标准的历史与发展
首次发布
最新版本
gb2828标准首次发布于1987年，作 为我国计数抽样检验程序的基础标准， 为各类产品提供了统一的抽样检验方 法和程序。
提高可视化效率和质量。
20
06
gb2828标准在实践中的应 用
2024/1/24
21
产品质量控制与改进
抽样检验
通过抽样检验，对产品的质量特 性进行快速、准确的评估，及时 发现并处理不合格品，确保产品
质量符合标准要求。
2024/1/24
质量数据分析
通过对抽样数据的统计分析，发现 产品质量存在的问题和趋势，为质 量改进提供有力支持。
通过抽样检验，确保产品 符合相关标准和规定，提 高产品质量水平，保护消 费者利益。
2024/1/24
促进企业质量管理
推动企业建立完善的质量 管理体系，提高质量管理 水平，增强企业竞争力。
加强市场监管
加强对市场的监管力度， 规范市场秩序，维护公平 竞争的市场环境。
4
适用范围和对象
2024/1/24
适用范围
目前，gb2828标准的最新版本为 2024年版，该版本在保持与国际标准 接轨的同时，结合我国实际情况进行 了适当的调整和优化。
修订历程
随着国际标准和国内市场的不断变化， gb2828标准经历了多次修订，不断 完善和更新，以适应新的市场需求和 提高产品质量。
WI-27-060(OBA抽样检验计划A1)
WI-27-060(OBA抽样检验计划A1)介绍OBA（Outgoing Batch Audit）抽样检验计划A1是从出货批次中随机抽取一定数量的产品样品进行检验，并针对这些样品的数据进行分析和判定是否合格。
该计划主要用于监控出货质量，避免不合格产品进入市场，提高公司产品的质量信誉度。
抽样标准OBA抽样检验计划A1的抽样标准如下：1.抽样数量：从每个批次中随机抽取5个样品进行检验2.抽样方法：无记号抽样3.检验标准：按产品规格书要求进行检查，如资料齐全、外观完好、尺寸准确、性能优异、成分一致、无损伤等。
4.判定标准：对于检测到的不符合规定要求的样品，将其列为不合格品进行处理。
若出现不合格样品超出批次抽样规定的发现数，则整个批次被判为不合格。
抽样计划OBA抽样检验计划A1的抽样计划如下：产品批次抽样数量检验人员检验时间2022-01-01 5 张三、李四2022-01-10 上午2022-01-15 5 王五、赵六2022-01-20 下午备注：抽样计划应在产品批次出货前制定，并安排检验时间，保证检验能及时进行。
检验记录检验人员需记录检验的结果和数据，并制作检验报告。
检验记录应包括以下内容：1.产品批次号，检验时间，检验人员信息2.抽样样本信息：样本编号、尺寸、重量、颜色等3.检验数据：如保证书、检验报告、尺寸测量数据、颜色检测结果、性能测试结果等数据4.检验：合格或不合格检验记录及报告应妥善保存并向相关人员汇报，如出现问题应及时处理并追溯到源头，以避免类似问题再次出现。
OBA抽样检验计划A1是公司监控出货质量和提供优质产品的一项重要工作。
制定抽样计划和检验标准，并对不合格问题进行处理和追溯，能有效提高公司产品质量的信誉度，在市场竞争中具有很大的优势。
在执行中需要加强交流和协作，严格按照计划进行，如果出现问题要及时分析、处理并改进，为提高产品质量做出贡献。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
(完整版)IQC来料检验规范书
PCB检验标准
IC类检验规范
贴片元件检验规范
插件用电容、电阻类
晶体类检验规范
三极管检验规范
排针＆插槽（座)类检验规范
线材类检验规范
段码LCD显示屏、数码管检验规范
电源变压器检验规范
电镀件进料检验规范
注塑件进料检验规范
插头/插座进料检验规范
吸塑进料检验规范
包装/彩盒来料检验规范
胶袋(PE袋）进料检验规范
焊锡丝、锡条进料检验规范
激光模组来料检验规范
电位器来料检验规范
单纯的课本内容,并不能满足学生的需要，通过补充，达到内容的完善
教育之通病是教用脑的人不用手，不教用手的人用脑，所以一无所能.教育革命的对策是手脑联盟，结果是手与脑的力量都可以大到不可思议。
抽样调查项目计划书
抽样调查项目计划书项目名称：抽样调查项目项目目标：1. 进行精确的抽样调查，以获取代表性的数据样本。
2. 分析和解读调查结果，获得对目标群体的深入了解。
3. 提供基于调查结果的决策支持和建议。
项目背景：在许多领域，抽样调查被广泛应用于数据收集和分析。
通过采用合适的调查方法和样本规模，可以通过统计分析获得对整个群体的准确估计。
本项目旨在根据特定目标群体进行抽样调查，以获取有关该群体的重要信息。
项目范围：1. 定义目标群体：明确项目研究的目标群体，并进行相关背景研究和分析。
2. 设计调查问卷：根据目标群体的特点和研究目标，设计合适的调查问卷。
3. 抽样方法：选择合适的抽样方法，以确保样本的代表性和有效性。
4. 数据收集：通过在线调查、面访、电话调查等方式收集调查数据。
5. 数据分析：对收集到的数据进行统计分析和解读，以得出有关目标群体的重要结论。
6. 报告撰写：根据调查结果撰写清晰、详细的报告，包括调查目的、样本描述、调查结果和建议。
项目资源：1. 人力资源：项目经理、调查员、数据分析师等。
2. 调查工具：包括问卷设计软件、调查平台等。
3. 数据分析工具：包括统计软件、数据可视化工具等。
4. 资金资源：用于调查问卷的设计、数据收集和分析等。
项目计划：1. 确定项目目标和范围。
2. 进行目标群体的背景研究和分析。
3. 设计调查问卷，并进行测试和修正。
4. 选择合适的抽样方法，并确定样本规模。
5. 执行调查，并进行数据收集。
6. 对收集到的数据进行统计分析和解读。
7. 撰写调查报告，并进行内部审核和修改。
8. 最终报告的提交和汇报。
项目风险管理：1. 抽样误差：可能由于抽样方法选择不当或样本规模不足而导致抽样误差。
2. 数据收集困难：可能由于目标群体的难以接触或不愿意参与调查而导致数据收集困难。
3. 数据分析错误：可能由于分析方法选择不当或统计分析错误而导致数据分析错误。
4. 时间和资源限制：项目进展可能受到时间和资源限制的影响。
抽样检验与抽样计划(ppt 122页)
批数不多，转入间接检查不充分时；
抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项 可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也 有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很 难抽出不合格品。
6
检验一般的工作程序：
准备阶段
决定检查单位
21
再提交检查
退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖 方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格 项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否 则不得再次提交检查。
再检查注意事项：
注明是再提交批 注明不合格项或等级 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分 不要与其它初次提交批混淆。
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检查结果记录
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符号及名词解释
N:批量─批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量─从批中抽取的单位产品的汇集，称为
样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案─样本大小或样本大小系列和判定数组
结合在一起，称为抽样方案。 Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的
最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不
各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下 生产所得到相同规格的一群产品，称为批。
不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能
归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一
起。
8
随机抽样
样本的选择原则： 抽样检查是通过样 本来判断整批产品 是否合格。因此， 样本要能够代表批 的质量方可进行抽 样检查，为此进行 随机抽样至为重要。
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消费者冒险率CR(Consumer’s Risk)
抽样计划 (抽样检验标准)
系统名称：抽样检验程序主题：抽样检验标准文件编号：CYB—II—08—006版面共9页，第2页版本A/01.目的：制定品质检验抽样标准，为进料、半成品、成品或顾客财产的检验活动提供文件支持，确保本公司生产的产品或提供的服务符合客户要求。
2.范围：适用于本公司采购的来料、生产线半成品、成品及顾客存放于我公司的产品检验。
3.定义a.轻微缺陷：指产品外观不合格但不影响产品功能发挥或部分功能丧失但可以修复的缺陷；b.严重缺陷：指产品部分功能丧失且无法修复或外观严重不良的缺陷；c致命缺陷：指产品主要功能全部丧失且无无法修复的缺陷。
3.抽样方案：3.1抽样检验计划来源：本公司采用MIL-STD-105D抽样计划；3.2抽样检验严格程度：取决于生产的稳定性或供应商提供产品的品质状况。
确定检验严格程度的原则如下图所示：正常检验加严检验减量检验连续送检5批2批不合格连续送检5批全部合格连续送检10批允收减量检验后有一批拒收系统名称：抽样检验程序主题：抽样检验标准文件编号：CYB—II—08—006版面共9页，第3页版本A/03.3样本代码查找：（见表No.001）；3.4样本抽取原则：随机抽取；3.5确定抽样次数：抽样次数可以是一次抽样、二次抽样或多次抽样。
检验时一般采取一次抽样方式。
当一次抽样检验时发现不合格数与拒收数相等或相差不大，可继续抽取与第一次抽样数量相等的样本再次检验，这是二次抽样。
当二次抽样检验时发现不合格数仍然大于或等于拒收数且相差不大，即可第三次抽样，数量等于与前几次抽样数量的总和，这是多次抽样。
如多次抽样检验后，累计样本数对应的允收数量大于多次抽样检验发现的不合格数量，即可判定本批来料合格，否则判定不合格。
3.6确定检验水准：3.6.1检验水准分为正常检验和特别检验两种。
其中正常检验分为I、II、III三种，特别检验分为S--1、S--2、S--3、S--4四种，其严格程度按先后顺序递增。
检验对象的检验水准，根据检验项目的重要性确定。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
2024国标抽样计划标准GB2828
国标抽样计划标准GB2828•引言•抽样计划基本概念•GB2828抽样标准详解•抽样计划的实施步骤•抽样计划的优缺点分析•GB2828抽样标准的应用案例•总结与展望01引言目的和背景目的为了规范产品质量监督抽样检验的抽样方案，保证抽样检验结果的准确性和可靠性，提高产品质量水平，制定本标准。
背景随着市场经济的发展，产品质量越来越受到人们的关注，抽样检验作为一种有效的质量监督手段，被广泛应用于各个领域。
然而，由于缺乏统一的抽样方案标准，导致抽样检验结果存在较大的差异，影响了质量监督的公正性和有效性。
因此，制定本标准具有十分重要的意义。
标准的适用范围适用范围本标准适用于产品质量监督抽样检验中的抽样方案制定。
具体包括生产领域、流通领域和消费领域的产品质量监督抽样检验。
不适用范围本标准不适用于需要破坏性检验的抽样方案，以及根据特定需求制定的专用抽样方案。
通过合理的抽样方案，可以确保抽取的样本具有广泛的代表性，从而反映出被监督产品的整体质量状况。
保证检验结果的代表性合理的抽样方案可以在保证检验结果准确性的前提下，尽可能地减少检验工作量，提高检验效率。
提高检验效率通过对抽样检验结果的分析，可以发现产品质量存在的问题和薄弱环节，为企业进行质量改进提供有力的依据。
有利于质量改进通过抽样检验，可以及时发现并处理不合格产品，防止其流入市场，从而保障消费者的合法权益。
保障消费者权益抽样计划的重要性02抽样计划基本概念抽样检验的定义01抽样检验是一种统计学方法，用于从整体中随机选取一部分样本进行检验，以推断整体的质量水平或特征。
02在抽样检验中，样本的代表性至关重要，因此必须确保抽样过程随机、公正、无偏。
主要用于检验产品的缺陷数或不合格品数，通常适用于生产批量大、质量比较稳定的情况。
计数型抽样计划主要用于检验产品的尺寸、重量、颜色等连续变量，适用于对产品质量要求较高、需要精确控制的情况。
计量型抽样计划根据产品质量的历史数据和实时变化，动态调整抽样方案和检验标准，以提高检验效率和准确性。
AQL 抽样标准参考
一般检验 水 准 字 A B C D E F G H J K L M N P Q 代 样 本 数 2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 500 800 1250 0 Ac Re 0.1 Ac Re 0.15 Ac Re 0.25 Ac Re 正常检验合格品质水准(AQL) 正常检验合格品质水准 0.4 Ac Re 0.65 Ac Re 1 Ac Re 1.5 Ac Re 2.5 Ac Re 4 Ac Re 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 2 3 2 3 4 1 2 3 5 2 3 4 6 1 2 3 5 7 2 3 4 6 8 1 2 3 5 7 10 2 3 4 6 8 11 1 2 3 5 7 10 14 2 3 4 6 8 11 15 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22 1 2 3 5 7 10 14 21 2 3 4 6 8 11 15 22查时,其检查频度由各检查单位检查实态于基准中明订。 若各检查单位采用调整型抽样检查时,其检查频度由各检查单位检查实态于基准中明订。
本抽样计划表参考MIL-STD-105E 本抽样计划表参考MIL-STD-105E 抽样基准 MIL P3
Ⅱ级 2~8 9~15 16~25 26~50 51~90 91~150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 3201~10000 10001~35000 35001~150000 150001~500000 500001~
抽样检验标准作业指导书
1目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2范围：适用于本公司所有产品的抽样检验。
3职责：质量部：负责抽样标准的制定、修改和抽样检验的实施。
4定义：4.1致命缺点（CRI）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性不符合规定属致命缺陷。
4.2主要缺点（MAJ）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性严重不符合规定。
4.3次要缺点（MIN）：单位物料的一般质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性轻微不符合规定。
4.4 AQL：合格质量水平（Acceptable Quality Level）。
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
5程序内容5.1抽样计划按GB/T2828-2012一次检验规范II标准进行。
5.2不合格的分类：不合格分为三类，即：CRI：致命缺点（如性能、材质）MAJ：主要缺点（尺寸、表面氧化等）、MIN次要缺点（外观）。
5.3合格质量水平（AQL）5.3.1进料检验:IQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0（特别注明除外）5.3.2成品检验:OQC/FQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.05.3.3制程检验:IPQC 依据《制程检验指导书》规定的检验水准。
5.3.4当顾客有特别要求时，按照顾客的标准执行检验。
5.4抽样作业5.4.1抽样方案：采用正常检查一次抽样方案，按一般水平Ⅱ的要求随机抽取样本。
5.4.2抽样批量：每一个订单作为一个批次。
5.4.3检索样本大小字码：见表1【样本大小字码】。
5.4.4检索样本和判定数组[Ac Re]见表2【正常检查一次抽样方案】。
5.5转移规则5.5.1从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验5.5.2 从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
抽样检验标准
说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的有关抽检规定执行;2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的、、有关规定,这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等;1.1引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定;2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批;2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等3.0术语及符号3.1批量N：产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品;外协件：同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品;自制件：同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品;3.2样本量n：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样见GB/T －1993的从批中抽取作为样本;样本可在制作完成后或在制作期间抽取;由本公司自制件的首件必须报捡;二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取;3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法;加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明,在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时,采用加严检验;放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时,可进行放宽的检验方法; 2）转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的,则转移到加严检验; 加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的,应恢复正常检验; 接连5批被接收的可申请放宽检验,放宽检验由QC 申请得到QA 审核后执行; 放宽检验后只要出现一个批未被接收则恢复正常检验;3.5接收质量限AQL ：AQL 是抽样计划的参数,一般认为是对过程不合格率的规定认为可接受的最大值;除另有规定外,正常检验采用标准AQL ＝附录2与附录5表3.6 检验水平IL ：除另有规定外,本标准使用Ⅱ水平; 3.7 合格判定数A C ：批合格样本中所允许的最大不合格数; 3.8 不合格判定数R C ：批不合格样本中所不允许的最小不合格数;4.0 检验程序及方法4.1 确定批量数;由报捡者将需要报捡批的规格和数量报QC;4.2 确定样本量字码;根据报捡数和检验水平IL Ⅱ级,查附表1确定样本量字码; 4.3根据选定的检验严格程度,查相应的抽样检查表：1) 检索正常检验一次抽样方案,查附表2 2) 检索加严检验一次抽样方案,查附表3 3) 检索放宽检验一次抽样方案,查附表4 4.4根据接收质量限AQL,查样本量n 、合格判定数A C 、不合格判定数R C 值1) 在表中,根据抽样方案代码向右,在样本栏查得样本量n;再从代码所在行、AQL 所在列的交叉格中;读出A C , R C ;2) 如果该交叉格中不是数字而是箭头,沿着箭头方向,读出箭头所指第一的个A C , R C ,然后由此A C , R C 所在行向左,再样本栏读出相应样本量n;这时第1步查出的样本量作废; 3) 当样本量n 大于批量N 时,则作全数检查; 5.0样本检验结果为不合格品数≥R C,则拒收该批；样本检验结果为不合格品数≤A C 则接收该批;5.1不合格处理：检验中不合格均按不合格程序处理；5.2已经接收批中的不合格品均应返工或以合格品代替;5.3如果样本中存在致命不合格项,只要发现有一件这种类型的不合格存在,应拒收所有产品;5.4正常抽样样本数量少于或等于12件的,应全检；数量大于12件的,抽检数量参考附录5表;附录1：样本量字码附录2：正常检验一次抽样方案附录3：加严检验一次抽样方案附录4：放宽检验一次抽样方案附录5：AQL＝抽样方案实用表附录1：样本量字码附录 2 正常检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案;Re ----拒收附录3加严检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案; Re ----拒收附录4放宽检验一次抽样方案主表 GB/T ISO2859-1:1999放宽检验一次抽样方案主表AC----接受数Re ----拒收数附录5：抽样方案实用表：AQL=,检验水平Ⅱ。
(完整版)MIL-STD-105E抽样标准.doc
MIL — STD— 105E 抽样标准1、AQL 是什么？AQL 是指工厂按抽样检验方式实施检验，通常叫品质允收标准。
AQL ：ACCEPTABLE QUALITY LEVEL品质允收标准最原是美国的军方标准：M I L — ST D — 1 0 5 D / E版次号序号标准军事2、抽样检验方式：从批次货中随机抽取一定数量的样本，经过外观检验、功能测试后，将结果与标准作比较，然后判定此批货是合格或不合格的方法就是抽样检验。
抽样检验的原理：抽样良品批样本次品检验次品数﹥基准：拒收次品数≤基数：允收3、抽样检验标准：● 决定抽取样本数量和判定标准的数据表就是抽样检验标准；● MIL —STD—105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL 表：ACCEPTABLE QUALITY LEVELS 品质允收水准MIL —STD—105E 样品数据分类普通检验单次抽样计划Single Sampling Plans for Normal InspectionSample Size Coed Letters 0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 样样本本代数Lot or batch size Ⅰ Ⅱ Ⅲ号量 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re2–8 A A B A 2 0 1 9–15 A B C B 3 0 116–25 B C D C 5 0 1 1 2D 8 0 1 1 2 2 326–50 C D E E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 51–90 C E F F 20 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 91–150 D F G G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8H 50 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 151–280 E G H J 80 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 281–500 F H J K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 501–1200 G J K L 200 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 M 315 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 221201–3200 H K L N 500 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 223201–10000 J L M P 800 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22210001–35000 K M N Q 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22R1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 200035001–150000 L N P ：用箭头下方第一个抽样标准，如果抽样数大于或等于批量数做100%检查；150001–500000 M P Q ：用箭头上方第一个抽样标准。
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（抽样检验）抽样计划标准
书
抽样计划标准书
目的
适用范围
定义
职责
程序
相关文件
品质记录/附件
版本/版次：A/0
核准:审核:定制:
1.目的:
为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。
2.适用范围:
品质部各检验单位。
3.定义:
3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规
定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合
格或不合格的作业。
3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批
不良率时以Po表示。
送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接
受该批。
3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。
3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。
3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。
3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数，
以AC 或C 表示。
3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。
4.职责:
品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。
5.程序:
5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和
判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。
5.1.2抽样检验的原理：
5.1.3
STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。
5.1.4AQL表的内容解释如下：
第壹列的样本的数据分类；
第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ；
第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；
第四列是赋予代号的抽取样本数量；
以后各列是不同级别的QAL值；
要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。
5.1.5AQL使用步骤：
1）确定要抽样的产品和抽样检验特性；
2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级；
3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”；
4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母；
如：2000个产品，查的代码为“K”；
5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个；
6）检查125个样本，且对不良品分类；
如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个；
7）对比AQL表上基准进行判定；
判定结果：因不良品数量小于Re的值，所以，该批产品判定合格；
8）如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头
所值的第壹个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查
样本值，以新查到的样本值为准，同时，原查到的样本值
作废。
9）如上面的例子中当AQL值取0.15时查到箭头向上，所值
的“Ac、Re”值是“0、1”，从此处往回查对应的样本值
是80，那么就要按80个样本进行检查，原查的样本数125
作废。
5.1.6检验的严格性区分为如下三类：
正常检验；
加严检验；
放宽检验。
1）正常检验：壹般情况下采取此种检验，检验级别取“Ⅱ”；
2）加严检验：连续5批中有2批被拒收时采用此种检验，检验级别取“Ⅲ”；
3）放宽检验：连续10批中全部被接收时采用此种检验，检
验级别取“Ⅰ”；
4）在加严检验的情况下如经确认批的质量得到改进，且连
续5批都被接收时可回到正常检验，反之可拒绝检验，
限期整改；
5）在放宽检验的情况下如出现批不合格，就要回到正常检验状态；
6）加严和放宽的方式仍有其他适当的增、减量检验措施等。
6.品质记录/附件:
《IQC进料检验报告》
《IQC来料检验标准书》
《QAL品质允收水准表》
附件1：ACCEPTABLEQUALITYLEVELS品质允收水准
MIL—STD—105E。