常见的腐蚀形式
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1、加入抗点蚀的合金元素，如铬、钼和少量的氮；2、电化学保护；3、使用缓蚀剂，如硝酸盐，铬酸盐。
缝隙腐蚀
介质滞留在金属构件连接部位的缝隙中引起的腐蚀
氧浓差电池、闭塞电池联合作用机制
1、合理设计，避免形成缝隙；2、用垫片；3、阳极保护法；4、选择耐缝隙腐蚀的材料，选择含高铬、钼、镍的不锈钢。
晶间腐蚀
金属在特定的腐蚀介质中沿着材料的晶界发生的局部腐蚀
晶粒间失去结合力，金属强度完全丧失。
贫化理论和第二相析出理论(晶间杂质偏聚理论)
1、碳、镍易使材料晶间腐蚀，铬、钛、铌不易使材料晶间腐蚀；2高于750℃或低于450℃不易晶间腐蚀，600-700℃易发生晶间腐蚀；3、组织因素：晶界与晶内的物理化学状态及化学成分不同；4、腐蚀介质能显示出晶粒与晶界的电化学不均匀性
石墨化腐蚀(灰铸铁中，铁素体相为阳极，石墨为阴极，铁北溶解，而剩下的石墨被沉积在铸铁表面)
缓慢而均匀的过程
应力腐蚀
应力与环境共同作用下的腐蚀
脆性断裂——无颈缩现象；2、断口呈黑色或灰黑色；3、晶间断裂呈冰糖状花样，穿晶断裂为河流状花样
1、阳极快速溶解理论；2、闭塞电池理论；3、膜破裂理论(滑移-溶解理论)
点蚀生长机制：蚀孔内的自催化机制——闭塞电池作用
合金成分、表面状态、介质的组成，ph值、温度——1、铬最有效提高耐点蚀性能的合金元素，与钼镍氮配合更好，并降低磷、硫、碳的含量；2、奥氏体不锈钢经过固溶处理后耐点蚀；3、卤素离子使点蚀敏感型增强，其中氯离子点蚀最强，含氧阴离子能抑制点蚀；4、温度升高能降低点蚀电位，更易点蚀；ph升高，不易点蚀；5、流动状态下，点蚀程度小。
1、研制和应用耐海水腐蚀的材料，如钛、镍、铜及其合金；2、阴极保护；3、涂层
土壤腐蚀
由于土壤的组成和性能的不均匀，极易构成氧浓差电池腐蚀。
氧去极化腐蚀，阳极过程主要受金属离子化过程的难易程度控制。
充气不均匀、杂散电流、微生物引起的腐蚀。
土壤的多相性，导电性，不均匀性，酸碱性。
1、采用涂料；2、阴极保护；3、采用金属涂层
注：1、点腐蚀中，点蚀电位越正，耐点蚀性能越好，保护电位与点蚀电位越接近，钝化膜修复能力越强。
2、碳钢不能依靠自身形成保护膜，需加附加表面保护层，也可加铜、磷等合金元素。
局部腐蚀只要有：点蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、选择腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、湍流腐蚀。
腐蚀类型
定义
特征
机理
影响因素
防护
全面腐蚀
整个金属均发生的腐蚀
可以是均匀腐蚀，也可是不均匀腐蚀
点腐蚀
集中在金属表面数十微米范围内且向纵深发展地腐蚀
点蚀表面直径等于或小于深度，有蝶形浅孔，有窄深形、有舌形。表面易生成钝化膜的金属材料，有特殊离子的介质，电位大于点蚀电位
1、敏感的材料(合金较纯金属更易腐蚀)；2、特定的腐蚀介质；3、拉伸应力(大部分为残余应力)
1、合理选择材料(双相钢抗应力腐蚀最好)；2、控制应力(热处理退火消除残余应力)；3、改变环境；4、电化学防护；5、涂层
腐蚀疲劳
材料在交变应力与腐蚀环境中共同作用下的脆性断裂，危害性仅次于应力腐蚀
塑性材料断口呈纤wenku.baidu.com状，灰暗色；脆性断口呈结晶状
1、提高材料的耐蚀性(如添加铜、磷、铬、镍及稀土元素)；2、涂层；3、采用气相缓蚀剂；4、降低大气湿度；5、合理设计，防止缝隙中留有水、灰尘
海水腐蚀
1、除特别活泼的金属及其合金外，其余的都是氧去极化过程；2、阳极阻滞作用很小；3、电导率很高，电阻性阻滞很小；4、易发生局部腐蚀。
1、海水中的氯离子；2、海水中的溶解氧——盐的浓度和温度越高，溶解氧越少，腐蚀速度下降；3、正常的pH值在7.2-8.6，超过的腐蚀加速；4、温度高的，腐蚀速度越快；5、流速越大，腐蚀加快，但含钛、钼的不锈钢，在高速海水中抗腐蚀较好
大气腐蚀
材料在大气条件下发生的化学或电化学反应引起的材料的破损
1、金属表面处于薄层电解质下的腐蚀过程；2、氧去极化腐蚀；3、潮大气腐蚀受阳极控制，湿大气腐蚀受阴极控制
锈层对于锈层下基体铁的离子化将起到强氧化剂的作用
1、空气非常纯的时候，腐蚀速度相当小；2、二氧化硫在湿度超过70%时，腐蚀速度急剧增加；3、硫酸铵和煤烟粒子污染的空气加速腐蚀。——湿度、大气成分
1、降低含碳量；2、加入固定碳的合金元素；3、固溶处理；4、采用双相钢；
选择腐蚀(多元合金中较活泼组分或负电性金属的优先溶解)
黄铜脱锌
1、黄铜中的锌优先溶解而残留铜；2、溶解-沉积理论(黄铜溶解->锌离子留在溶液中->铜回镀在基体上)
1、选用对锌不敏感的合金，2、在α黄铜中加入抑制脱锌的合金元素(如砷)
1、蚀孔应力集中模型；2、堆积位错优先溶解模型
1、力学因素；2、环境因素；3、材料因素
1、合理选择材料；2、改善材料耐蚀性；3、添加缓蚀剂；4、阳极保护；5、改进设计——喷丸处理、表面硬化
磨损腐蚀
介质与金属相对运动引起的金属加速破坏
带有方向性的沟、凹槽谷波纹及圆孔等
1、结构设计合理；2、正确选材；3、表面处理；4、电化学防护
缝隙腐蚀
介质滞留在金属构件连接部位的缝隙中引起的腐蚀
氧浓差电池、闭塞电池联合作用机制
1、合理设计，避免形成缝隙；2、用垫片；3、阳极保护法；4、选择耐缝隙腐蚀的材料，选择含高铬、钼、镍的不锈钢。
晶间腐蚀
金属在特定的腐蚀介质中沿着材料的晶界发生的局部腐蚀
晶粒间失去结合力，金属强度完全丧失。
贫化理论和第二相析出理论(晶间杂质偏聚理论)
1、碳、镍易使材料晶间腐蚀，铬、钛、铌不易使材料晶间腐蚀；2高于750℃或低于450℃不易晶间腐蚀，600-700℃易发生晶间腐蚀；3、组织因素：晶界与晶内的物理化学状态及化学成分不同；4、腐蚀介质能显示出晶粒与晶界的电化学不均匀性
石墨化腐蚀(灰铸铁中，铁素体相为阳极，石墨为阴极，铁北溶解，而剩下的石墨被沉积在铸铁表面)
缓慢而均匀的过程
应力腐蚀
应力与环境共同作用下的腐蚀
脆性断裂——无颈缩现象；2、断口呈黑色或灰黑色；3、晶间断裂呈冰糖状花样，穿晶断裂为河流状花样
1、阳极快速溶解理论；2、闭塞电池理论；3、膜破裂理论(滑移-溶解理论)
点蚀生长机制：蚀孔内的自催化机制——闭塞电池作用
合金成分、表面状态、介质的组成，ph值、温度——1、铬最有效提高耐点蚀性能的合金元素，与钼镍氮配合更好，并降低磷、硫、碳的含量；2、奥氏体不锈钢经过固溶处理后耐点蚀；3、卤素离子使点蚀敏感型增强，其中氯离子点蚀最强，含氧阴离子能抑制点蚀；4、温度升高能降低点蚀电位，更易点蚀；ph升高，不易点蚀；5、流动状态下，点蚀程度小。
1、研制和应用耐海水腐蚀的材料，如钛、镍、铜及其合金；2、阴极保护；3、涂层
土壤腐蚀
由于土壤的组成和性能的不均匀，极易构成氧浓差电池腐蚀。
氧去极化腐蚀，阳极过程主要受金属离子化过程的难易程度控制。
充气不均匀、杂散电流、微生物引起的腐蚀。
土壤的多相性，导电性，不均匀性，酸碱性。
1、采用涂料；2、阴极保护；3、采用金属涂层
注：1、点腐蚀中，点蚀电位越正，耐点蚀性能越好，保护电位与点蚀电位越接近，钝化膜修复能力越强。
2、碳钢不能依靠自身形成保护膜，需加附加表面保护层，也可加铜、磷等合金元素。
局部腐蚀只要有：点蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、选择腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳、湍流腐蚀。
腐蚀类型
定义
特征
机理
影响因素
防护
全面腐蚀
整个金属均发生的腐蚀
可以是均匀腐蚀，也可是不均匀腐蚀
点腐蚀
集中在金属表面数十微米范围内且向纵深发展地腐蚀
点蚀表面直径等于或小于深度，有蝶形浅孔，有窄深形、有舌形。表面易生成钝化膜的金属材料，有特殊离子的介质，电位大于点蚀电位
1、敏感的材料(合金较纯金属更易腐蚀)；2、特定的腐蚀介质；3、拉伸应力(大部分为残余应力)
1、合理选择材料(双相钢抗应力腐蚀最好)；2、控制应力(热处理退火消除残余应力)；3、改变环境；4、电化学防护；5、涂层
腐蚀疲劳
材料在交变应力与腐蚀环境中共同作用下的脆性断裂，危害性仅次于应力腐蚀
塑性材料断口呈纤wenku.baidu.com状，灰暗色；脆性断口呈结晶状
1、提高材料的耐蚀性(如添加铜、磷、铬、镍及稀土元素)；2、涂层；3、采用气相缓蚀剂；4、降低大气湿度；5、合理设计，防止缝隙中留有水、灰尘
海水腐蚀
1、除特别活泼的金属及其合金外，其余的都是氧去极化过程；2、阳极阻滞作用很小；3、电导率很高，电阻性阻滞很小；4、易发生局部腐蚀。
1、海水中的氯离子；2、海水中的溶解氧——盐的浓度和温度越高，溶解氧越少，腐蚀速度下降；3、正常的pH值在7.2-8.6，超过的腐蚀加速；4、温度高的，腐蚀速度越快；5、流速越大，腐蚀加快，但含钛、钼的不锈钢，在高速海水中抗腐蚀较好
大气腐蚀
材料在大气条件下发生的化学或电化学反应引起的材料的破损
1、金属表面处于薄层电解质下的腐蚀过程；2、氧去极化腐蚀；3、潮大气腐蚀受阳极控制，湿大气腐蚀受阴极控制
锈层对于锈层下基体铁的离子化将起到强氧化剂的作用
1、空气非常纯的时候，腐蚀速度相当小；2、二氧化硫在湿度超过70%时，腐蚀速度急剧增加；3、硫酸铵和煤烟粒子污染的空气加速腐蚀。——湿度、大气成分
1、降低含碳量；2、加入固定碳的合金元素；3、固溶处理；4、采用双相钢；
选择腐蚀(多元合金中较活泼组分或负电性金属的优先溶解)
黄铜脱锌
1、黄铜中的锌优先溶解而残留铜；2、溶解-沉积理论(黄铜溶解->锌离子留在溶液中->铜回镀在基体上)
1、选用对锌不敏感的合金，2、在α黄铜中加入抑制脱锌的合金元素(如砷)
1、蚀孔应力集中模型；2、堆积位错优先溶解模型
1、力学因素；2、环境因素；3、材料因素
1、合理选择材料；2、改善材料耐蚀性；3、添加缓蚀剂；4、阳极保护；5、改进设计——喷丸处理、表面硬化
磨损腐蚀
介质与金属相对运动引起的金属加速破坏
带有方向性的沟、凹槽谷波纹及圆孔等
1、结构设计合理；2、正确选材；3、表面处理；4、电化学防护