《铁路货车运用维修规程》运规附件1

中华人民共和国铁道部
铁路货车运用维修规程
附则
二○一○年八月
目录
附件一术语解释 (3)
附件二自轮运转特种设备过轨技术检查范围和质量标准 (5)
附件三铁路货车故障信息分类 (11)
附件四车辆的方向和位置称呼规定 (13)
附件五TADS、THDS 、TPDS预报轴承及车轮位置的确认规定 (14)
附件六车轮踏面剥离测量方法 (15)
附件七滚动轴承温升规定 (18)
附件八定期检修周期表 (19)
附件九质量保证期 (20)
附件十铁路货车安全防范系统运用验收及系统评价 (25)
附件十一车辆段和检修、轮轴、运用车间及列检、站修作业场简称编码表 (27)
附件十二非列检作业场的货车运用作业场 (46)
附件十三铁路局交接口列检作业场设置地点表 (65)
附件十四铁路货车、配件制造检修及路外企业自备铁路货车自做定检单位简称编码表.74附件十五配件标记 (80)
附件十六铁路货车事故报废、大中破范围及限度表 (96)
附件十七机车车辆限界 (98)
附件一术语解释
1.本规程中“不超过……”、“不小于……”、“不大于……”、“须在……以上”规定的数值，均为允许的限度。

2.本规程涉及的限度、数据，均按名义尺寸计算，不包括公差。

3.部属铁路货车：凡属铁道部资产，涂有铁路路徽，按铁道部统一规定涂打车型标记、编号的铁路货车。

4.企业自备铁路货车：凡属企业（包括国家铁路运输企业、合资铁路、地方铁路及其下属企业）资产并取得“企业自备货车经国家铁路过轨运输许可证”和一次性过轨的铁路货车。

5.外国铁路货车：凡属于国外资产的铁路货车。

6.提速铁路货车：指装用转8B、转8AB、转K1、转K2、转K3、转K4、转K5、转K6、转K7等运行速度在120km/h提速转向架的铁路货车。

7.非提速铁路货车：指转向架不适应120km/h运行速度要求的铁路货车。

8.提速货物列车：指由提速铁路货车编组且运行速度达到100～120km/h的货物列车。

9.THDS：车辆轴温智能探测系统，运用红外线辐射探测、计算机和网络通信等技术，具备实时监测运行铁路货车轴温、智能跟踪和热轴自动报警等基本功能。

10.TFDS：货车故障轨边图像检测系统，运用高速数字图像采集、计算机和网络通信等技术，具备在列车运行状态下采集显示铁路货车有关部件图像、自动判别部分铁路货车故障等基本功能。

11.TPDS：车辆运行品质轨边动态监测系统，运用轮轨垂向力和横向力检测分析、计算机和网络通信等技术，具备实时监测运行铁路货车的车轮踏面、运行品质、超偏载状态和自动报警等基本功能。

12.TADS：车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统，运用声学诊断、计算机和网络通信等技术，具备实时监测铁路货车滚动轴承早期故障、联网综合评判和自动报警等基本功能。

13.作业过程:系指作业人员在本职工作岗位上或领导临时指派的工作岗位上，在工作时间内，从事铁路企业生产经营活动的全过程。

作业人员请假离开、返回工作岗位、下班离岗、退勤退乘等，尚未离开其作业场所的，均视为作业过程。

14.机具：系指施工、维修作业中使用的动力扳手、撬杠等。

15.路料：系指钢轨、道砟、轨枕、道口铺面板等。

16.最大值：由THDS自动对列车单侧所有轴承温升进行对比，温升最高的为最大值。

17.国家铁路：指铁道部独立投资或以铁道部为主投资建设和管理的铁路。

18.地方铁路：指地方人民政府投资建设和管理的铁路。

19.合资铁路：指铁道部与其他部委、地方政府、企业或其他投资者合资建设和经营的铁路，分为国家铁路控股合资铁路和非国家铁路控股合资铁路。

20.长大下坡道：指线路坡度超过6‰，长度为8km及以上；线路坡度超过12‰，长度为5km及以上；线路坡度超过20‰，长度为2km及以上。

21.正线：指连接车站并贯穿或直股伸入车站的线路。

22.列车：指编成的车列并挂有机车及规定的列车标志。

单机、自轮运转特种设备，虽未完全具备列车条件，亦应按列车办理。

23.备用铁路货车：指为了保证完成临时紧急任务的需要所储备的技术状态良好的部属空铁路货车。

24.更换：指相同名称、型号、规格、材质的合格配件替换不合格配件。

25.车轮轮缘垂直磨耗超限：指距车轮踏面滚动圆12mm高处所测得的车轮轮缘厚度（标准轮缘厚度）不大于距车轮踏面滚动圆15mm高处所测得的车轮轮缘厚度。

26.轮辋厚度：轮辋内侧面和内径面交线到踏面滚动圆的径向距离。

27.辐板孔周向裂纹：辐板孔周向裂纹是指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点的圆周切线方向的角度小于15°，此范围内裂纹定义为周向裂纹；超出此范围的裂纹定义为径向裂纹。

28.轮轴：指已压装（组装）滚动轴承的轮对，具有承载和走行的功能。

29.轮对：由一根车轴和两个车轮采取过盈配合，经冷压装组成的整体铁路部件。

附件二自轮运转特种设备过轨技术检查范围和质量标准本部分内容摘自《关于印发“重型轨道车过轨检查技术标准”和“大型养路机械过轨检查技术标准”》（运基设备【2004】122号）和《关于印发“铁路工程建设自轮运转特种设备过轨技术检查规定”的通知》（建工【2004】23号）。

一、重型轨道车、轨道平车与列车挂运前，需按以下技术检查范围和质量标准进行过轨技术检查。

1.车轮磨耗、擦伤、剥离、凹入、缺损不超限。

2.轴箱无破损，轴箱盖螺栓齐全。

3.轴箱弹簧无折断、窜出、丢失，四轴轨道车转向架构架侧梁、中梁、端梁无裂损。

4.车钩无裂损；钩舌销无折断；车钩高度符合规定。

其中：2型车钩安装螺栓紧固、齐全；缓冲车钩的钩尾框应无裂损，钩提杆及座、链齐全良好，从板、从板座、缓冲器、冲击座无破损；钧尾框托板及钩尾扁销螺栓、螺母无松弛，车钩托梁螺栓、螺母无丢失；钩舌与钩腕内侧面距离符合要求。

5.制动软管、各塞门及手把，缓解阀及拉杆无破损、丢失。

6.闸瓦托吊、制动梁无裂损；闸瓦磨耗不过限；闸瓦、闸瓦插销无折断、丢失；安全链无折断、脱落；下拉杆下垂不过限；各拉杆、杠杆、圆销、开口销、插销无折断、丢失。

7.手制动机配件齐全、无破损。

8.重型轨道车、轨道平车过轨技术检查限度符合表2-1：
表2-1 重型轨道车、轨道平车过轨技术检查限度表
（1）转向架（轴箱）
二、大中型养路机械与列车挂运前，需按以下技术检查范围和质量标准进行过轨技术检查。

1.车轮磨耗、擦伤、剥离、凹入、缺损不超限。

2.轴箱无破损，轴箱盖螺栓齐全。

3.转向架构架无裂损，摇枕、侧架无裂损，旁承间隙符合规定，轴箱弹簧无折断、窜出、丢失。

4. 车钩无裂损；钩舌销无折断；前后车钩高度符合规定；车钩安装螺栓紧固、齐全；钩尾框无裂损；提钩杆及座、链齐全、作用良好；从板、从板座、缓冲器、冲击座无破损；钩尾框托板及钩尾扁销螺栓螺母无松驰，车钩托梁螺栓螺母无丢失；钩舌与钩腕内侧面距离符合要求；车钩三态(闭锁、开锁、全开)作用良好。

5.制动软管、各塞门及手把、缓解阀及拉杆无破损、丢失。

6. 闸瓦销无折断、丢失；制动梁、安全链齐全有效；下拉杆下垂不过限。

7.手制动机配件齐全、无破损。

8.大中型养路机械过轨技术检查限度符合表2-2：
表2-2 大中型养路机械过轨技术检查限度表
术检查。

1．车轮磨耗、擦伤、剥离、凹下、缺损不超限，轮对内侧距离符合规定。

2．车轴轴身外露部位无超限、弯曲、碰痕。

3．滚动轴承外圈、前盖、承载鞍、轴箱无裂损，密封罩、轴端螺栓无脱出；滑动轴承轴箱及配件齐全、作用良好；轴箱盖螺栓无松动。

4．构架、侧架、摇枕、纵摇枕无裂损，各部件的紧固螺栓螺母不得松动，连接装置完好无裂损；侧架、立柱磨耗板无丢失，闻隙旁承游间不超限，常接触式旁承配件齐全、无破损、不得有间隙，轴箱、摇枕弹簧无折断、窜出、丢失。

5．车钩及钩尾框无裂损；钩舌销无折断；钩提杆及座、链齐全，作用良好；从板、从板座、缓冲器、冲击座无破损；钩尾框托板及钩尾扁销螺母无移动，开口销无丢失；车钩托粱螺栓螺母无丢失。

6．车钩三态作用良好。

7．机臂装载车辆与前后游车的连接车钩必须用车钩缓冲停止器锁紧。

8．机组连接车辆的车钩钩提杆入槽后应用铁丝捆牢固。

9．制动软管、各塞门及手把、缓解阀及拉杆无破损、丢失；制动压力表定检不过期。

10．闸瓦托吊、制动粱支柱、槽钢及弓型杆无裂损，制动梁吊的圆销、开口销、闸瓦、闸瓦插销无折断、丢失，闸瓦磨耗不超限，安全链无脱落、折断，下拉杆下垂不超限，各拉
杆、杠杆、圆销、开口销U形插销(螺栓)无折断、丢失。

11．人力制动机配件齐全、无破损。

12.铺轨机、架桥机过轨技术检查限度符合表2-3。

表2-3 铺轨机、架桥机过轨技术检查限度表
（2）轮对单位：mm
（3）制动单位：mm
（4）车钩单位：mm
车、检测车及立杆作业车等)和轨道起重设备在营业线上运行时，需按以下技术检查范围和质量标准进行过轨技术检查。

1．车轮磨耗、擦伤、剥离、凹入、缺损不过限，轮对内侧距符合规定。

2．轴箱无缺损，轴箱盖螺栓无脱出；液压减振器外露的销轴、螺母及开口销齐全，无松脱；轴箱拉杆螺栓无脱出，锁丝锁定可靠。

3．轴箱弹簧无折断、窜出、丢失。

4．转向架构架无裂损，构架与各零部件间的紧固螺栓、螺母不得松动，连接装置完好无裂损。

5．车钩无裂损；钩舌销无折断。

车钩安装螺栓紧固、齐全、作用良好，从板、从板座、缓冲器、冲击座无破损；钩尾框托板及钩尾扁销螺母无松弛，车钩托梁螺栓螺母无丢失；钩舌与钩腕内侧面距离符合要求；车钩三态(闭锁、开锁、全开)作用良好。

6．制动软管、各塞门及手把，缓解阀及拉杆无破损、丢失。

7．闸瓦托吊、制动梁支柱无裂损；闸瓦磨耗不过限；闸瓦、闸瓦插销无折断、丢失；安全链无脱落、折断；下拉杆下垂不过限；各拉杆、杠杆、圆销、开口销、插销无折断、丢失。

8．制动压力表定检不过期。

9．手制动机配件齐全、良好。

10．油压减振器无漏油；钢板减振器壳断裂，销栓无松动、脱落。

11.铁路工程建设专用车辆过轨技术检查限度符合表2-4。

表2-4 电气化铁路施工设备过轨技术检查限度表
（2）轮对单位：mm
（3）制动单位：mm
附件三铁路货车故障信息分类铁路货车故障按照故障的危害程度、检查修理的难易程度分为典型故障、重点故障、其他故障，并按铁路货车技术结构的变化发展及安全质量管理的实际需要进行相应调整。

1.典型故障：
（1）车轮故障：车轮踏面擦伤过限、车轮轮缘过限、车轮踏面凹下过限、车轮踏面剥离过限、车轮踏面缺损过限、车轮踏面圆周磨耗过限、车轮轮辋辐板裂损等。

（2）轴承故障：轴承外圈裂损、轴承前盖裂损、轴承保持架破损、轴箱裂损、螺栓丢失，滚动轴承密封罩脱出等。

（3）摇枕侧架故障：摇枕裂损、侧架裂损、构架（一体式构架、副构架）裂损等。

（4）梁体故障：中梁、侧梁、端梁、枕梁、横梁及牵引梁等梁体裂损等。

（5）钩缓故障：车钩（牵引杆）裂损、钩舌裂损、钩尾框裂损、缓冲器裂损等。

（6）制动梁故障：制动梁梁体（梁架、撑杆）裂折、制动梁弓形杆裂折、制动梁支柱及夹扣裂损、制动梁端轴（端头、滑块）开焊裂折等。

（7）交叉支撑装置故障：交叉支撑装置盖板及交叉杆体裂损、交叉杆刮碰损坏、交叉杆支撑座裂损、弹簧托板裂损等。

（8）制动故障：制动故障关门车、闸调器破损或作用不良、制动缸及其他风缸裂损、制动支管或接头裂损、自动制动机作用不良、脱轨自动制动装置破损等。

2.重点故障：
（1）转向架：侧架立柱磨耗板、斜楔及主摩擦板破损、窜出、丢失；侧架导框纵向与滚动轴承外圈接触，轴箱橡胶垫中间橡胶与上、下层板错位；摇枕斜楔摩擦面磨耗板窜出；轴端螺栓脱出；承载鞍裂损、异常磨耗，承载鞍错位，转K2型转向架承载鞍顶面金属碾出；轴箱、摇枕及减振弹簧折断、窜出、丢失；心盘裂损，心盘螺栓、铆钉折断，螺母松动、丢失；双作用弹性等旁承配件丢失、破损，上下旁承有间隙；间隙旁承配件丢失、破损，间隙超限；旁承滚子或JC-1旁承支承磨耗板与上旁承磨耗板接触；交叉杆端部螺栓松动、丢失，防松垫止耳折断；交叉杆安全索或链折断、脱落、丢失；转K4、转K5型转向架弹簧托板折头螺栓折断、丢失等。

（2）车钩缓冲装置：钩尾扁销托裂损；车列首尾端部车钩三态作用不良；互钩差超限；钩提杆座裂损；钩提杆及链配件丢失，松余量不符合规定，钩提杆座螺母松动、丢失，钩提杆复位弹簧折断、丢失；钩舌销折断、丢失，钩锁锁腿折断，下锁销组成配件丢失、位置不正确；车钩托梁裂损；钩体支撑弹簧折断；钩体支撑座止挡铁及螺母丢失；车钩防跳插销及
吊链丢失；从板、从板座、冲击座破损，从板座及冲击座铆钉折断、丢失；安全托板、钩尾框托板螺母丢失；钩尾销托梁、钩尾扁销、钩尾销托及安全吊架螺母松动、丢失，开口销丢失，车钩支撑座、钩尾框托板、钩尾销托梁、从板、缓冲器箱体含油尼龙磨耗板丢失等。

（3）空气制动装置：制动缸活塞行程不符合规定；各风缸及吊架脱落；各风缸吊架螺母丢失；制动缸及制动阀吊架螺母丢失；制动缸脱落，吊架裂损、脱落；制动主管、支管、连接管法兰螺栓螺母丢失；空重车自动调整装置限压阀、调整阀、传感阀等破损，横跨梁及座折断；横跨梁螺母及开口销丢失；折角塞门、截断塞门等塞门破损，塞门手把丢失；制动软管、组合式集尘器、远心集尘器、缓解阀、安全阀破损、丢失，空重车调整杆及缓解阀拉杆脱落等。

（4）基础制动装置：制动梁安装位置不正确，制动梁吊裂损，制动梁闸瓦托磨损，闸瓦托铆钉折断、丢失；制动梁支柱及下拉杆圆销破损，制动梁支柱及下拉杆开口销折断、丢失；制动梁支柱夹扣螺母丢失，制动梁安全链折断、脱落；下拉杆安全吊或索脱落、丢失；基础制动装置各拉杆、杠杆、圆销折断、丢失；基础制动装置吊架破损、脱落；下拉杆下垂超限；人力制动机配件破损、脱落；各开口销丢失、破损及位置不正确；人力制动机配件丢失等。

（5）车体底架：定检过期车；车号自动识别标签失效、丢失；车门及车窗破损、脱落、丢失，车门、平车端板或渡板折页及座折断，车门锁闭装置配件丢失、破损，集装箱锁头及门挡破损、丢失；中梁及侧梁下垂、车体倾斜或外胀超限；侧柱、角柱裂损，敞车上端梁、上侧梁折断；罐车卡带裂损，卡带圆销丢失，罐体与鞍木局部间隙超限，罐体及阀漏泄，罐车上部走板、防护栏等配件脱落、窜出及丢失；罐体鞍座压板裂损，与枕梁连接螺栓螺母松动、丢失等。

3.其他故障：除典型故障、重点故障外的铁路货车故障均列为其他故障。

附件四车辆的方向和位置称呼规定车辆的方向和部件位置称呼，按表4-1的名词术语和含义标准进行定义，并参照附图4-1的示意进行确定。

表4-1 车辆的方向和部件位置称呼
序号名词术语含义
1 车辆纵向车辆位于平直线路时，沿车辆前后的连接牵引方向。

2 车辆横向与车辆纵向相垂直的水平方向。

3 车端车辆上，沿车辆纵向的前后两端部分。

4 一位端车辆上，装有人力制动机的或制动缸活塞杆伸出方向的一端，当上述含义不适用时，由设计部门规定或以车辆上涂打的标记为准。

5 二位端车辆上，与1位端相反的另一端。

6 一位侧观察者位于1位端中间，面向2位端站立时，观察者左边车辆的一侧为1位侧。

7 二位侧车辆上，与1位侧相反的另一侧。

8 轴位车轴在车辆中的位置。

通常，从1位端起至2位端止，以自然数顺次标注轴位。

9 轮位车轮在车辆中的位置。

通常，从1位端1位侧起至1位端2位侧，……2位端1位侧，2位端2位侧止，以自然数顺次标注轮位。

10 梁位车体各梁在车辆中的位置。

通常，当横向梁为1、2位侧连续贯通的整体梁时，其梁位的标注同轴位标注；当横向梁位非1、2位侧连续贯通的梁时，其梁位的标注同轮位标注。

当纵向梁为1、2位端连续贯通的整体时，其梁位是从1位侧起至2位侧止，以自然数顺次标注；当纵向梁位非1、2位端连续贯通的梁时，其梁位的标注同轮位标注。

附图4-1 车辆的方向和部件位置称呼示意图
附件五TADS、THDS 、TPDS预报轴承及车轮位置的确认
规定
1.按运行方向定位方式：
附图5-1 运行方向定位图示2.按标签定位方式：
按车辆运行方向，左侧的四个轴承从前向后依次定义为左1～左4，右侧的四个轴承从前向后依次定义为右1～右4（见附图5-1所示）。

轴位定义与标签安装位置无关。

当车辆结构一位端在运行前方时，右1为车辆结构1位，左1为车辆结构2位，右2位车辆结构3位，以此类推；当车辆结构二位端在运行前方时，右1为车辆结构的8位，左1为车辆结构7位，右2为车辆结构的6位，以此类推。

将车辆端部距离标签较近的一端定
义为名义一位端，另一端为名义二位端。

从名义二位端看向名义一位端，距离名义
一位端最近的第1根车轴的右侧轴承定义
为A1，左侧轴承定义为A2，第2根车轴
的右侧轴承定义为A3，左侧轴承为A4，
以此类推（见附图5-2所示）。

轴位的定义与车辆运行方向无关。

当
标签安装在车辆结构的一位端时，A1～A8
与车辆结构1～8位正序对应；当标签安
装在车辆结构的二位端时，A1～A8与车辆
结构8～1位反序对应。

附图5-2 标签定位图示
附件六车轮踏面剥离测量方法
测量车轮踏面剥离长度时，沿车轮圆周方向测量其最长处的尺寸即为踏面剥离长度。

列检测量时规定如下：
1.两边宽度不足10㎜的剥离尖端部分不计算在内。

2.长条状剥离其最宽处不足20mm的亦不计算。

3.两块剥离边缘相距小于75mm时，每处长不得超过35mm；多处小于35mm的剥离，其连续剥离总长度不得超过350mm。

4.剥离前期未脱落部分可不计算在内。

具体测量方法见附图6-1至附图6-9所示。

附图6-1
附图6-2
附图6-3
附图6-4 附图6-5 附图6-6 附图6-7 附图6-8
附图6-9
附件七滚动轴承温升规定1.铁路货车滚动轴承运行温升（度）表（附表7-1）
附件八定期检修周期表
1.专用车指：救援车、机械车、线桥工程车、宿营车、发电车、检衡车、磅秤修理车、生活供应车、战备车等。

2.因装用转向架型式的变化而引起的车型变化（在车型编码尾部加注K、T、H的铁路货车），原检修周期不变。

3.自2005年3月1日起，新造铁路货车取消辅修修程，既有铁路货车C64系列、P64系列、P62系列、P65系列、G70系列、G17系列、NX17系列、集装箱平车（X6A除外）在厂、段修后取消辅修修程，其他型铁路货车辅修周期仍为6个月。

自2009年3月1日起，既有其他型号提速铁路货车取消辅修。

4.自2005年1月1日起，对大秦线运煤专用铁路货车的检修周期实行按走行里程设置，同时兼顾使用时间的检修制度，按年走行里程20万km计算。

5.铁路货车检修周期以《铁路货车段修规程》等文件为准，本规程中相关内容作为参考。

附件九质量保证期
1.厂修质量保证期
检修单位须对整车质量负责。

经过厂修的铁路货车在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于厂修质量不良，不能满足附表9-1、附表9-2规定的质量保证要求时，应返厂修理；遇有临修，经当地车辆段同意代为修理时，须由责任工厂承担修理费用。

附表9-1 车体、车钩缓冲装置、转向架、轮轴部位厂修质量保证期
2.段修质量保证期
检修单位须对整车质量负责。

经过段修的铁路货车在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于段修质量不良，不能满足附表9-3、附表9-4规定的质量保证要求时，应返段修理；或经当地车辆段同意代为修理时，须由责任车辆段承担修理费用。

铁路货车在正常运用中,辅修施修单位的质量保证内容和期限见附表9-5、附表9-6。

附表9-5 车钩缓冲装置部位辅修质量保证期
题。

2.凡由于运用中冲撞、脱轨、超载、装卸碰撞、偏载、错装（车型不符），或由于操作不良、擅自拆卸等情况而导致的损坏，均不属质量保证范围。

3.事故责任的确定按铁道部《铁路行车事故调查及处理规则》办理。

4.辅修、临修施修部位，保证期限为该部位的下次定检到期。

4.配件制造质量保证期
在正常使用条件下，凡在制造质量保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位承担质量保证责任，装用单位承担装用责任。

铁路货车在检修中因设计、制造原因，需改造的项目或零部件在质量保证期内超过段修限度或产生裂损等影响使用的缺陷，需更换的零部件由铁路货车制造或检修单位无偿以旧换新，铁路货车制造或检修单位继续向配件生产单位进行质量追溯。

在使用寿命期内，因内部缺陷造成事故时由配件制造单位负责。

质量保证期时间统计精确到月。

配件制造质量保证内容和期限见附表9-7、附表9-8。

附表9-7 车体、车钩缓冲装置、转向架、轮轴配件制造质量保证期
期月份。

轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装保证期的，由向铁路货车上安装的单位负责。

轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位发生断轴时，有轴箱滚动轴承轮对第1次组装不超过4年、无轴箱滚动轴承轮对第1次组
装不超过5年时，由轮对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸轴承的单位负责。

附件十铁路货车安全防范系统运用验收及系统评价
一、运用验收
1.铁路货车安全防范系统运用验收工作须在设备工程验收合格且试运行4个月，管理制度、表报台账、人员配备、作业条件等符合要求后，方可由铁路局组织按验收程序进行运用验收。

（1）铁路局运用验收工作由车辆处主管处长负责，货车5T运用专职牵头，组织铁路货车安全防范系统设备管理部门和建设部门参加。

（2）铁路货车安全防范系统的开机率、使用率、兑现率、准确率、发现率（以下简称：“五率”）和图像质量等指标作为系统设备生产单位和设备检修维护质量的考核标准。

（3）动态检测相关管理制度、作业条件、机构设置及人员配备作为运用管理的考核条件，铁路货车故障的发现率、漏检率作为动态检车员技术素质的考核条件。

（4）运用验收结束后须形成运用验收报告，对验收中发现的问题，提出限期整改的要求；整改结束后，进行复验；运用验收合格后，以铁路局文件提出系统投入正式使用的意见，明确系统投入运用的时间，上报铁道部核备。

运用验收的结论，以铁路局意见为主，必要时，铁道部组织抽验。

（5）铁路货车安全防范系统运用验收合格后须立即投入正式使用，并纳入铁路局的行车安全监测设备进行管理。

铁路货车安全防范系统进行升级或重大技术改进后，货车5T运用专职、运用专职均须重新审核相关文件的适用性，并审查升级改进后系统的可靠性和适用性，经运用验收合格后方可投入运用。

（6）设备试用期满后，由于设备原因造成运用验收不合格时，追究生产单位责任；不按期进行运用验收或验收合格后不投入正式使用的，追究铁路局及车辆段的责任。

2.铁路局须建立铁路货车安全防范系统的运用工作管理考核机制，明确铁路货车安全防范系统运用部门、日常维护、维修部门和生产单位的安全和管理责任，定期组织对设备评价、质量责任、管理制度、人员配备、人员素质、作业条件、相关记录、数据分析等进行全面评价，作为更新换代和系统选型的主要依据，并将评价结果纳入铁道部“十强列检作业场”、“部优列检作业场”考核。

货车运用车间按每套系统、车辆段按每类系统，铁路局按每个设备生产单位，分别建立管内铁路货车安全防范系统“五率”档案，按月、季、年分别对“五率”进行统计。

3.铁路局应建立铁路货车安全防范系统运用质量逐级考核机制，并以检查率、扣车率和。