液压设备的维护
![液压设备的维护](https://img.360docs.net/img9f/1imzayj0mlbdstw026iwjoeoheaewm8y-f1.webp)
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
液压设备的维护
液压设备的维护
4.1油液清洁度的控制
油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染,造成元件故障占系统总故障率的70%~80%。它给设备造成的危害是严重的。因此,液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明:提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径,必须认真做好。
4.1.1 污染物的来源与危害
液压系统中的污染物,指在油液中对系统可靠性和元件寿命有害的各种物质。主要有以下几类:固体颗粒、水、空气、化学物质、微生物和能量污染物等。不同的污染物会给系统造成不同程度的危害(见表7)。
4.1.2 控制污染物的措施
针对各类污染物的来源采取相应的措施是很有必要的,对系统残留的污染物主要以预防为主。生成的污染物主要靠滤油过程加以清除。详细控制污染的措施见表8。
表7 污染物的种类、来源与危害
表8 控制污染的措施
4.1.3 油液的过滤
在防止污染物侵入油液的基础上,对系统残留和生成的污染物进行强制性清除非常重要。而对油液进行过滤是清除油液中污杂物最有效的方法。过滤器可根据系统和元件的要求,可分别安装在系统不同位置上,如泵吸油管、压力油管、回油管、伺服阀的进油口及系统循环冷却支路上。控制油液中颗粒污染物的数量,是确保系统性能可靠、工作稳定,延长使用寿命最有效的措施,选择过滤器时,需考虑以下几个方面的问题。
1)过滤精度应保证系统油液能达到所需的污染度等级。
2)油液通过过滤器所引起的压力损失应尽可能小。
3)过滤器应具有一定纳污容量,防止频繁更换滤芯。
4.2 液压系统泄漏的控制
液压系统泄漏的原因是错综复杂的,主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关。泄漏可分为外泄漏和内泄漏两种。外泄漏是指油液从元器件或管件接口内部向外部泄漏;内泄漏是指元器件内部由于间隙、磨损等原因有少量油液从高压腔流到低压腔。外泄漏会造成能源浪费,污染环境,危及人身安全或造成火灾。内泄漏能引起系统性能不稳定,如:使压力、流量不正常,严重时会造成停产事故。为控制内泄漏量,国家对制造元件厂家生产的各类元件颁布了元件出厂试验标准,标准中对元件的内泄漏量做出了详细评等规定。控制外泄漏,常以提高几何精度、表面粗糙度和合理的设计,正确的使用密封件来防止和解决漏油问题。液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种:
1)管接头和油塞在液压系统中使用较多,在漏油事故中所占的比例也很高,可达30%~40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处,如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上,当管接头采用公制螺纹连接,螺孔中心线不垂直密封平面,即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时,会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时,由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封,如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差,极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治,只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油,一般都与加工质量有关,如密封槽加工超差,加工精度不够,密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理,消除存在的问题,才能达
到密封效果。
2)元件等接合面的泄漏也是常见的,如:板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成:与O形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、O型圈沟槽直径、深度超差,造成密封圈压缩量不足;沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差,都会造成密封面不严,产生漏油。解决办法:针对以上问题分别进行处理,对O形圈沟槽进行补充加工,严格控制深度尺寸,提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度,消除密封面不严的现象。
3)轴向滑动表面的漏油,是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多,如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行,如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度,正确选择滑动表面的粗糙度,设置防尘伸缩套,尽量不要使液压缸承受偏载,经常擦除活塞杆上的粉尘,注意避免磕碰、划伤,搞好液压油的清洁度管理。
4)泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小,油封座尺寸超差,转速过高,油温高,背压大,轴表面粗糙度差,轴的偏心量大,密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防,控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量,保证油封座尺寸精度,装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质,选用适合的密封材料加工的油封,提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。
5)温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象,它可使油液粘度下降或变质,使内泄漏增大;温度继续增高,会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力,使磨损加快,使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的O形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化,冷却后已不能恢复原状,使密封圈失去弹性,因压缩量不足而失效,逐渐产生渗漏。因此控制温升,对液压系统非常重要。造成温升的原因较多,如机械摩擦引起的温升,压力及容积损失引起的温升,散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏,首先应从液压系统优化设计的角度出发,设计出传动效率高的节能回路,提高液压件的加工和装配质量,减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质,减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响,加大油箱散热面积,必要时设置冷却器,使系统油温严格控制在25~50℃之间。
液压系统防漏与治漏的主要措施如下:
1)尽量减少油路管接头及法兰的数量,在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀,采用集成块组合的形式,减少管路泄漏点,是防漏的有效措施之一。
2)将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方,可以大大缩短液压管路的总长度,从而减少管接头的数量。
3)液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统,造成管路接头松动,产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下,尽量延长换向时间,即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源,管路应合理设置管夹,泵源可采用减振器,高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动,减少振动。
4)定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障。
4.3 液压系统噪声的控制
噪声是公害,它不仅使人感到烦躁,也使大脑产生疲劳,降低工作效率,还会因未及时听清报警信号而造成工伤事故。液压系统产生的噪声对系统本身的工作性能影响较大,它往往与振动同时发生,会造成较严重的压力振摆,致使系统无法正常工作,降低零件的使用寿命。液压系统产生噪声的因素较多,如冲击噪声、压力脉动噪声、气穴噪声、元件噪声等。在液压系统噪声中,70%左右是由液压泵引起的。液压泵输出功率越大,转速越高或泵内的空气量吸入越多,噪声就越大;液压换向冲击产生的噪声也往往会引起管路振动及油箱的共鸣。采取如下措施可降低液压系统的噪声:
1)设计中选用低噪声泵及元件,降低泵的转速。
2)采用上置式油箱、改善泵吸油阻力,排除系统空气,设置泄压回路,延长阀的换向时间,使换向阀芯