炼油厂废催化裂化催化剂的再生技术分析
废油催化再生的研究进展
化工能源化 工 设 计 通 讯Chemical EnergyChemical Engineering Design Communications·198·第44卷第6期2018年6月作为重要的能源之一，油的功能和作用毋庸置疑。
从相关的研究资料的调查中可知，目前国内的润滑油产品的消费增长率不断提升，相应的需求量逐渐增大。
然而，从当前的状况来说，其中废油的回收利用率较低，很多对自然环境产生极大的污染影响。
依靠先进的工艺加工技术，使其变质与污染的部分经处理后，形成再生油，达到节约能源，保护环境的目的。
因此，深入探讨废油催化再生的研究进展具有重要的意义。
1 废油催化裂化技术的研究分析废油催化裂化技术主要针对的以大分子碳氢化合物为对象，使其被催化裂解成相应的小分子产物的一种技术。
一般来说，催化裂化技术运用中的催化剂存在酸、碱之分。
针对废油催化裂化技术的研究存在很多。
Bhasker 等[1]在其研究中便运用铁基催化剂完成了废弃润滑油的催化裂解处理。
其认为Fe/SiO 2能够使废弃润滑油中40的碳氢化合物被有效裂解，最终得到燃油。
Sinag 等[2]在其研究中表示，催化裂解还受到载体性质的显著影响，对废油利用基于SiO 2的相应Ni 加以催化裂解处理，最终形成燃油中存在很少的芳香烃化合物，但运用HZSM-5的催化剂，便会得到较多的脂肪烃化合物。
Balas 在其研究中运用催化裂解技术，从废弃油当中获得与汽油相似的燃料。
经过科学优化与处理，使出油率高达91.4%，相较于汽油辛烷值，燃油更高，而闪点则较 低[3]。
Arpre 等则针对燃油的馏出温度、黏度、密度等与沸石、NaCO 3以及CaO 催化剂间的关系进行研究。
其中，当CaO 质量分数是1%的情况下，含硫量最小，获得燃油的相应馏出温度和柴油大致相同[4]。
Permsubscel 等在其研究中，进行了运用硫化氧化锆催化剂完成废油的催化裂解制的实验，获得相应的液体燃料。
废催化剂的处理与资源化
废催化剂的处理与资源化目前全世界石油炼制催化剂的年用量超过40万吨，其中裂化催化剂占86%左右。
在裂化催化中失活的催化剂多采用掩埋法进行处理。
由于废催化剂中含有一些有害的重金属，因此采用填埋法处理废催化剂会造成土壤污染，若填埋时不做防渗处理，这些废催化剂被雨水淋湿后，会使其中重金属如镍、锌等溶出，造成水环境污染。
而且废催化剂颗粒较小，一般粒径为20~80微米，易随风飞扬（如一个300万吨的炼油厂，每年向周围大气中排放的裂化催化剂近1000吨），增加空气中总悬浮颗粒的含量，污染大气环境，成为大气污染不可忽视的来源之一。
另外，制造这些催化剂需要耗用大量贵重金属、有色金属及其氧化物，废催化剂有用金属的含量并不低于矿石中相应金属的含量。
因此，从控制环境污染和合理利用资源两方面考虑，均应对其进行回收利用。
目前，日本、美国均已建立催化剂回收公司，如日本的三井公司等。
随着工业的发展，我国废催化剂的数量也逐年增加，其回收工作也引起了一定的重视。
一、废催化剂的再生催化剂在使用一段时间后，常因表面结焦积炭、中毒、载体破碎等原因失活。
河北科技大学通过对担载了少量稀土氧化物、颗粒较小的超稳Y型分子筛裂化催化剂失活原因的分析，提出了废催化剂如下再生处理流程：焙烧—酸浸—水洗—活化—干燥。
其中焙烧是烧去催化剂表面的积炭，恢复内孔；酸浸是除去镍、钒的重要步骤；水洗是将黏附在催化剂上的重金属可溶盐冲洗下来；活化是恢复催化剂的活性；干燥是去除水分。
实验结果表明，废催化剂再生后镍含量可去除73.8%，活性可恢复95.7%，催化剂表面得到明显的改善；再生后催化剂的性能达到平衡催化剂的要求，可以返回系统代替50%的新催化剂使用。
国外一些炼油厂已基本实现了废加氢精制催化剂的再生，通过物理化学方法，去除催化剂上的结焦，回收沉积金属，再对催化剂进行化学修饰，恢复其催化性能。
这种方法在国外已推行多年，取得了较好的效果，不仅避免了污染，同时也有较好的经济效益。
催化裂化催化剂的毒化评价与再生
催化裂化催化剂的毒化评价与再生催化裂化是一种重要的炼油工艺，用于将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产物。
然而，催化裂化催化剂在使用过程中会受到多种因素的影响，其中最主要的就是毒化。
毒化会导致催化剂活性降低，从而影响催化裂化的效果和产物质量。
本文将从毒化评价和催化剂再生两个方面进行探讨。
一、毒化评价1. 毒化机理催化裂化催化剂的毒化主要来源于金属杂质、焦炭和硫化物等。
金属杂质会占据催化剂活性位点，降低活性；焦炭会覆盖催化剂表面，阻碍反应发生；硫化物会与催化剂中的金属形成硫化物，进而降低活性。
2. 毒化评价方法（1）催化剂活性测试：通过在标准反应条件下测试催化剂的反应活性，评估催化剂毒化程度。
（2）物理性能测试：包括催化剂的比表面积、孔结构和晶体形态等参数的测试，以评估催化剂的物理性能变化。
（3）表征技术：使用X射线衍射、透射电子显微镜等技术，研究催化剂表面形貌和晶体结构的变化，以了解毒化机理。
二、催化剂再生1. 再生方法（1）焙烧再生：通过高温焙烧，将催化剂中的焦炭和部分金属杂质燃尽，恢复催化剂活性。
（2）酸洗再生：使用酸性溶液将催化剂表面的焦炭和硫化物溶解，再通过干燥和焙烧等步骤进行再生。
（3）还原再生：利用还原剂将催化剂中的金属离子还原为金属，去除金属杂质。
2. 再生效果评估（1）再生后的催化剂活性测试：通过反应活性测试，评估再生后催化剂的活性恢复情况。
（2）物化性能测试：测试再生后的催化剂的物化性能，以评估再生效果。
（3）长期运行测试：将再生后的催化剂进行长期运行测试，观察其运行稳定性和活性变化情况。
三、催化剂再生技术的发展趋势1. 纳米材料的应用：纳米材料具有较高的比表面积和更好的活性，有望成为催化剂再生技术的重要发展方向。
2. 绿色再生技术：减少对环境的污染是目前催化剂再生技术研究的重点，发展更环保的再生方法具有重要意义。
四、总结催化裂化催化剂的毒化评价与再生是提高催化裂化工艺效果和降低生产成本的重要手段。
炼油厂催化裂化装置催化剂再生研究
炼油厂催化裂化装置催化剂再生研究摘要：目前，催化裂化工业装置的反应器和再生器均是流化床反应器，催化剂在工业流化床装置中频繁地暴露于水蒸气和高温条件下，处于周期性的失活再生环境中。
由于工业催化裂化装置催化剂在运转过程中存在着不断磨损而流失，为保持催化剂的反应活性需定期卸出部分平衡催化剂，并补充新鲜催化剂.关键词：催化裂化工艺技术；催化剂引言在重油催化裂化工艺中,通常采用硅铝催化剂。
由于重质油中含有一定量的重金属,以及在生产过程中催化剂表面积炭,致使催化剂活性逐渐降低。
当活性降低到一定程度后将作为废催化剂排入环境,其主要危害如下:①该废催化剂堆密度较小,占地较大;②废催化剂中含有一些有害的重金属,如:Ni含量达0.8%,随着雨水径流及渗透会污染地表水和地下水;③废催化剂颗粒较小,粒径一般为20一80拼m,易随风飞扬,增加大气中TSP的含量,污染大气环境。
1对催化裂化催化剂活性组分的研究催化裂化催化剂活性组分通常由各种形态和类型的沸石组成，常见类型包括Y型沸石、X型沸石、ZSM-5型沸石等。
不同形态和类型的沸石作为活性组分对制备的催化裂化催化剂的裂化性能、稳定性、选择性、抗金属污染能力有着重要的影响。
利用无水乙醇浸渍法和水溶液离子交换法，经一些列工序制得锆改性Ｙ型分子筛催化裂化催化剂，通过XRD、N2吸附-脱附，FT-IR等手段对其迚行表征，并通过实验评价了催化剂的各种性能。
结果表明，所制备的锆改性Ｙ型分子筛具微孔结构较好和水热稳定性较高的优点，并证实锆几乎不能与分子筛骨架铝发生同晶置换作用；与水溶液离子交换法相比，无水乙醇浸渍法能够使得锆迚入分子筛孔道中与骨架铝氧四面体相互作用，这种斱法制得的分子筛的结晶度和比表面积更高，水热稳定性更好；锆改性Ｙ型分子筛裂化催化剂表现出了较高的重油转化能力和较强的抗重金属污染能力。
IM-5分子筛是一种具有中等孔径的三维孔道分子筛，老化后的IM-5分子筛具有一定量的中孔、较强的酸性和较高的Ｂ酸比例，因此它具有应用于催化裂化催化剂的结构和酸性基础。
石油炼制过程中催化剂的再生与活性提升研究
石油炼制过程中催化剂的再生与活性提升研究石油炼制是从原油中提取石油产品的过程，其中催化剂在炼油过程中起到至关重要的作用。
然而，石油炼制过程中的高温、高压和复杂的工艺条件会导致催化剂的失活和降解，降低其催化活性和选择性，影响炼油过程的效率和产品质量。
因此，研究如何再生催化剂并提升其活性成为了石油炼制过程中的一项关键课题。
本文将对催化剂再生与活性提升的研究进行探讨。
一、催化剂失活的原因分析催化剂在炼油过程中失活的原因可以分为物理失活和化学失活两类。
1. 物理失活：物理失活是由于催化剂表面积减少、孔道阻塞、堵塞或微孔结构受损等原因引起的。
这些因素会导致催化剂的反应活性面积减少，限制反应物与催化剂之间的接触，进而降低反应效率。
2. 化学失活：化学失活是由于催化剂表面的积碳、焦炭、硫化物等物质的沉积引起的。
这些物质会吸附在催化剂表面，阻碍反应物分子的吸附和反应，导致催化剂的活性下降。
二、催化剂再生方法针对催化剂的失活问题，科学家们提出了各种再生方法，包括物理方法、化学方法和物理-化学方法。
1. 物理方法：物理方法是通过热处理、气体还原、超声波清洗等手段，从催化剂表面或内部去除附着物或恢复催化剂的结构。
- 热处理：热处理是最常见的催化剂再生方法之一。
通过加热催化剂，将附着在催化剂表面的污染物分解或脱附，恢复催化剂的活性。
- 气体还原：气体还原是一种常用的催化剂再生方法，通过在高温下使用还原性气体（如氢气）对催化剂进行还原，使其从含有氧化物的状态转变为金属或金属氧化物的状态，从而去除催化剂表面上的沉积物。
2. 化学方法：化学方法是通过溶剂和酸碱等化学物质与催化剂或催化剂表面的沉积物发生反应，从而去除沉积物或恢复催化剂的活性。
- 溶剂洗涤：通过将催化剂浸泡在溶剂中，利用溶剂的物理性质和化学性质来溶解或去除催化剂表面的附着物。
- 酸碱洗涤：通过酸性或碱性介质的作用，使附着在催化剂表面的物质发生酸碱反应，从而去除沉积物或恢复催化剂的活性。
催化裂化装置反应器和再生器的技术改造
催化裂化装置反应器和再生器的技术改造摘要：延长石油集团公司某炼油厂使用洛阳石油化工公司生产的催化裂化反应再生装置。
针对目前装置存在的生产和安全问题，对系统装置做了进一步的改造，主要是对反应器和再生器的改造。
通过技改生产能力由原来80万t/a扩大到120万t/a。
关键词：催化裂化装置反应再生改造概述目前催化裂化是石油加工的主要手段之一，它在炼油工业生产中占有重要的地位。
一般原油经常减压蒸馏生产的汽油、煤油、柴油等轻质油品仅有10～40%，如果要得到更多轻质产品，须对重油馏分及渣油进行二次加工，使之生成汽油、柴油、气体等轻质产品。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
在我国车用汽油的组成最主要是催化裂化汽油，要提高汽油的产量，就要有良好的催化裂化反应和再生装置。
一、催化裂化反应再生的原理催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，分解反应生成的气体、汽油、柴油等分子较小的产物离开催化剂进入产品回收系统，而缩合反应生成的焦炭，则沉积在催化剂的表面上，使其活性降低，为了使反应不断进行，就必需烧去催化剂表面上的沉积炭使之恢复活性，这一过程称之为“再生”，可见催化裂化包括“反应”和“再生”两个过程。
二、反应器的改造1. 反应器改造目的针对提升管、汽提段、沉降器的改造，使催化裂化装置能适应各种原料，例如，蜡油、脱沥青、各种馏分油和渣油的范围；提高目的产物“汽油和柴油”产率而降低副产品“气体和焦炭”的产率。
2.反应器改造的过程2.1提升管底部结构更新，增设了两个粗汽油回炼喷嘴。
这样可使粗汽油进提升管回炼，因粗汽油中芳烃含量高，难以裂化，为使它和新鲜原料在不同反应操作条件下进行反应，达到多产液化石油气的目的。
2.2提升管设两层原料喷嘴，以适应不同原料加工量，并根据市场需要调整产品分布，增加了装置操作的灵活性。
2.3提升管出口粗旋风分离器改为挡板汽提式粗旋风分离器，将反应油气和催化剂快速分离，同时尽可能地汽提掉催化剂上携带的油气，减少了二次反应，增加了轻质油收率。
废FCC催化剂的综合回收与利用
废FCC催化剂的综合回收与利用废FCC催化剂是炼油厂生产过程中产生的一种废弃物，它在经过一定的使用周期后，就会失去催化活性，无法再继续用于催化裂化反应。
废FCC催化剂对于炼油厂来说既是一种负担，又是一种资源。
目前，废FCC催化剂的综合回收与利用已经成为行业的研究热点，通过高效的回收利用技术，可以将废FCC催化剂转化为宝贵的资源，实现资源的再利用，同时减少对环境的污染。
废FCC催化剂的主要组成是什么？废FCC催化剂通常由沸石、铝、钠、镍、钴等元素组成，其中含有的沸石是其主要成分，而铝、钠、镍、钴等元素则是其活性组分。
在废FCC催化剂中，虽然催化活性已经丧失，但其中的沸石和活性组分仍然具有一定的利用价值。
废FCC催化剂的综合回收与利用有哪些技术路径？废FCC催化剂的综合回收利用主要包括以下几个方面的技术路径：热重复再生技术、物理化学处理技术、资源化再利用技术等。
热重复再生技术是目前应用最为广泛的废FCC催化剂回收利用技术之一，通过高温处理、流化床再生等方式，可以将废FCC催化剂中的有机物、水分等挥发性成分去除，恢复其表面活性，延长其使用寿命。
物理化学处理技术可以将废FCC催化剂中的活性组分分离出来，再生为新的催化剂，实现资源的再利用。
而资源化再利用技术则可以将废FCC催化剂中的沸石提取出来，应用于建筑材料、环保材料等方面，实现废弃物的资源化利用。
废FCC催化剂的综合回收与利用有何意义？废FCC催化剂的综合回收与利用，首先可以减少炼油厂的废弃物排放，降低环境污染；其次可以实现资源的再利用，节约能源、减少原材料消耗，降低生产成本；废FCC催化剂中的活性组分和沸石等有机成分都具有很高的商业价值，通过回收再利用可以创造更多的经济价值。
而且应用于建筑材料、环保材料等方面，还可以为社会和环境做出更多的贡献。
废FCC催化剂的综合回收与利用可行性如何？废FCC催化剂的综合回收与利用技术路径已经比较成熟，热重复再生技术、物理化学处理技术、资源化再利用技术等技术方案已经在实际生产中得到了广泛应用，取得了良好的经济和环境效益。
石油化工行业中的催化剂再生技术的使用教程
石油化工行业中的催化剂再生技术的使用教程石油化工行业是世界经济的重要组成部分，其中催化剂扮演着至关重要的角色。
催化剂是一种能够改变化学反应速率而不被耗尽的物质，它在石油化工过程中起着至关重要的作用。
然而，随着时间的推移，催化剂会逐渐失活，因此需要进行再生以维持其催化活性和效果。
本文将简要介绍石油化工行业中常用的催化剂再生技术，并探讨其使用教程。
1. 再生的背景和必要性催化剂是石油化工生产过程中不可或缺的组成部分。
然而，随着时间的推移，催化剂会受到各种因素的影响而逐渐失活。
这些因素包括物理磨损、化学污染物的吸附和反应废物的堆积等。
失活的催化剂会导致反应速率下降、选择性降低甚至失效，从而影响整个生产过程的效率和经济性。
因此，催化剂的再生技术对于石油化工行业至关重要。
2. 催化剂再生技术的分类催化剂再生技术具有多样性，主要可分为物理再生和化学再生两类。
物理再生是指通过物理方法去除催化剂表面的杂质和堆积物，以恢复催化剂的活性。
其常见的方法包括机械清洗、超声波清洗和高温高压气体清洗等。
这些技术能够有效地去除催化剂表面的附着物和污染物，恢复催化剂的表面活性，但无法修复或更改催化剂内部的活性物质。
化学再生是指通过化学方法恢复催化剂的活性。
常见的化学再生技术包括酸洗、碱洗和浸渍等。
酸洗是指使用强酸溶液将催化剂表面的杂质溶解掉，碱洗则是使用强碱溶液将酸洗残留物中的酸中和掉。
浸渍是将催化剂浸泡在一定浓度的活性物质溶液中，使其重新吸附和转化，以修复催化剂的活性。
这些化学再生技术能够更彻底地清除催化剂表面和内部的污染物，但过程较为复杂并需要严格的操作条件。
3. 催化剂再生技术的使用教程（1）选择合适的再生技术在进行催化剂再生之前，首先需要根据催化剂的种类和失活程度选择合适的再生技术。
不同的催化剂和失活原因可能需要不同的再生方法。
对于表面污染较为严重的催化剂，物理再生技术可能更为适用，而对于内部反应活性物质失活的催化剂，化学再生技术可能更具优势。
催化裂化废催化剂磁分离回用技术
处理 ， 其运输 、 排放 、 处理 的费用很 高 ； 同时催化剂 金属 中毒也使催化剂 的裂化性能和选择性大 幅下 基 于此 ， 中研究开发了催化裂化废催化剂磁分离 文 降， 使轻质油 的收率降低 ， 直接影响 了炼油厂 的经 回用 技 术 ， 该技 术 是 干法 物 理 工艺 ， 有低 能 耗 、 具 运 济效益 ； 因此 ， 开发催化裂化废催化剂分离再生 回 转 费用低廉 、 易于操作 、 简单易行 、 无任何污染 、 对 用技术将带来极大的经济效益和环境效益． 环 境 友好 等 特 点 ， 通过 磁 分 离技 术处 理 催 化裂 化 废 磁分离技术 自 ２ ０世纪 ７ 年代 中期在 国外应 催化剂可 以大大减少催化裂化装置有害 固体废物 ０ 用 以来 ， 一直持续 到 ２ Ｏ世纪 ８ 年代末期 ， Ｏ 虽然经 的排放 ， 降低废弃催化剂 的填埋费用 ， 节省土地资 历 了很多改进发展 ，但其应属电磁技术范畴． 直到 源 ， 社会 效益 十分 显著 ．
催 化 裂化 废催 化 剂磁 分 离 回用技 术
殷 北冰 ， 包静 严 ， 刚 ， 立艳 ， 守 涛 王 郭 马
（ 中国石油集 团 大庆化工研究 中心 。 黑龙 江 大庆 １３ １ ） ６ ７ ４
摘
要 ： 据催化裂 化废催 化剂重金 属含量存 在差异 的特点 ， 根 通过 开发一种磁 分离 回用 技术 回收大庆催化裂 化废催 化剂 ，
（ ｈ ｅｅｒｈ Ｃ ｎ ｒｉ Ｃ ｅ ｃｌＩｄ ｓ ｙ ｏ ａｉｇ ｅ ｏ ｈｎ ，Ｄ ｑｎ １３ １ ，Ｃ ｉａ Ｔ ｅ Ｒ ｓａｃ ｅｔ ｎ ｈｍｉ ｎ ｕｔ ｆＤ ｑ ，Ｐ ｔ Ｃ ｉａ ａｉｇ ６７ ４ ｈｎ ） ｅ ａ ｒ ｎ ｒ
石油化工催化裂化技术的工艺优化分析
石油化工催化裂化技术的工艺优化分析发布时间：2023-03-03T08:56:47.868Z 来源：《科技新时代》2022年第20期作者：王中亮杨立志[导读] “三油并轨”政策的实施和车用柴油标准的升级将进一步减少污染物的排放王中亮杨立志中国石油哈尔滨石化公司第二联合车间 150056摘要：“三油并轨”政策的实施和车用柴油标准的升级将进一步减少污染物的排放，保护环境，并推动发动机企业技术进步和炼油企业转型升级。
例如，车用柴油国Ⅵ质量标准要求大幅降低柴油的硫含量和多环芳烃含量，这将使催化裂化柴油（ＬＣＯ）占比较高的炼油企业面临巨大技术经济挑战。
这是因为ＬＣＯ的总芳烃质量分数为５０％～７０％，且双环芳烃占比很大，为总芳烃的４０％～６０％；同时ＬＣＯ的硫、氮等杂质含量高、十六烷值低，难以直接作为柴油馏分，必须进一步深入加工才能满足国Ⅵ柴油质量标准的要求。
ＬＣＯ深加工技术主要有加氢精制、加氢改质等技术。
通过加氢，可以脱除ＬＣＯ中的硫和氮元素，但ＬＣＯ加氢过程需要高苛刻度的工况条件，氢耗高、操作成本高、经济效益差。
同时，随着消费柴汽比的不断下降，炼油企业间的竞争不断加剧，为ＬＣＯ加工路线的选择带来巨大挑战。
因此，探寻最优ＬＣＯ加工路径，实现低成本提升ＬＣＯ经济价值成为研究热点。
关键词：催化裂化；低辛烷值汽油；辛烷值引言我国FCC汽油为商品汽油的主要组分，其在商品汽油中的比例达70%以上，无论目前还是可预见的未来，FCC汽油在炼油厂中的重要地位不容置疑。
FCC汽油性质明显优于热裂化汽油，而且，稳定性要比热裂化汽油高得多，各种烃类在FCC汽油中大致分为正构烷烃约5%，异构烷烃在25%~33%之间，环烷烃在6%~12%之间，烯烃在33%~46之间，芳烃在16%~22%之间。
高辛烷值汽油能够提高发动机的功率和热效率，提高汽油辛烷值已经成为各汽油生产单位的主要努力方向。
粗汽油作为终止剂在催化裂化装置上进行工业应用已经取得了不错的效果，能够抑制氢转移二次反应和减少热裂化反应，提高重油催化裂化的轻质油和液化气收率，降低干气和焦炭产率。
第五节 催化裂化催化剂再生反应
2012-6-4
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
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（5）碱性氮化物 它使催化剂的活性和选择性降低。碱性氮化物的毒害作用的大小除 了与总碱氮有关外，还与其分子结构有关。例如分子大小、 分子类 型、 分子的饱和度。 4、催化剂的平衡活性 由于新鲜催化剂在使用中会受到各种因素的影响而逐渐发生变化， 因此新鲜催化剂的活性并不能反应工业装置中实际的催化剂活性。实 际通常用平衡活性来表示装置中实际的相对稳定的催化剂活性。 影响活性的因素 （1）催化剂的水热失活速度 催化剂的水热失活主要发生在再生剂，因为它是温度最高和水汽 多的场合。 催化剂颗粒在再生器内的停留时间分布是计算催化剂失活的重要 基础。
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页岩油化工厂催化裂化技术讲座
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由于焦炭的确切组成不能确定，在催化裂化工艺计算中通常 根据元素碳和元素氢的燃烧发热值，结合H/C，CO2/CO 计算反应 热。 元素碳和元素氢的燃烧热如下： C+O2→CO2 33873KJ/Kg C+0.5O2 →CO 10258KJ/Kg H2+0.5O2 →H2O 119890KJ/Kg 由总热效应扣除11.5%的焦炭脱附热后得净热效应。这种计 算方法实质上是把焦炭看成碳和氢的混合物，这在理论上是不正 确的。但是通过计算得到的结果比较接近实际值。
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页岩油化工厂催化裂化技术讲座
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王光埙等人研究了烧氢的动力学，提出了烧氢速度的表达式。 dH/dt=kHpH
式中：kH-氢的燃烧速率常数,1/(Kpa/min)
p-氧分压, Kpa H-催化剂上焦炭中氢的质量分数,%
对CRC-1催化剂,当温度不超过700℃时,
KH=2.47×108exp（－157.7×103/RT） 当温度>>700℃时要做温度矫正.
炼油装置废裂化催化剂的合理回收利用分析
炼油装置废裂化催化剂的合理回收利用分析摘要：自从我国步入现代化发展进程以来，我国整体的经济水平得到了很大程度的提高，对各方面的发展也提出了更高的要求。
就从目前的情况看来，炼油厂对于我国的发展来说有着十分重要的作用，在大多数炼油厂的生产发展过程当中都会使用到废裂化催化剂，这种催化剂能够让生产效率和质量得到很大程度的提高。
不过，在废裂化催化剂长期的使用下往往会出现活性降低的现象，起不到良好的催化效果，这些废弃的废裂化催化剂会对自然环境造成很大程度的污染。
所以，炼油厂要对废裂化催化剂进行合理的利用，在保证其自身催化效果的基础上，对自然环境进行保护。
关键词：炼油厂；废裂化催化剂；综合利用；失活前言：在通常的情况下，炼油厂使用的废裂化催化剂会对周围的环境造成污染，为了能够对催化剂进行充分的利用，炼油厂要对这些废裂化催化剂当中的成分进行分析，运用先进的技术和理念对催化剂进行改进，从而达到预期的废裂化催化剂综合利用的效果，如此一来不但能够有效减少采购新催化剂以及掩埋废剂的成本，而且还能够在脱除回收剂的废平衡剂中将部分金属进行回收。
一、裂化催化剂失活的原因分析通过对大多数炼油厂的新、废催化剂内部成分分析可以发现，新催化剂内部不仅含有的金属成分比较低，而且自身的比表面积较大。
由于废催化剂在工作过程当中会受到石油内部当中的金属污染物的影响，从而导致废催化剂内部金属含量较多，再加上在其表面有较多的积炭覆盖，比表面积比新催化剂较低。
另外，根据对新、废催化剂的电镜照片的观察可以发现，废催化剂不仅颗粒较小，而且表面较为光滑，在内部的微观结构当中发生了很大程度的改变，对于催化作用来说有着不利的影响。
二、炼油厂废裂化催化剂的综合利用分析在一般的情况下，炼油厂使用的催化剂当中含有较多种类的金属，比如铝、镍、钴等等，这些金属对于我国的钢铁行业和生产特殊材料行业来说有着非常重要的意义。
虽然这些金属材料可以通过对矿石的提炼当中得到，不过在一方面会对自然环境造成很大程度的破坏，另一方面具有的经济效益较低。
催化裂化催化剂的再利用
催化裂化催化剂的再利用摘要：催化裂化催化剂不仅生成量大，而且重金属含量高，具有较强的污染性，处理起来特别困难。
如果其NiO质量分数大于0.1%或V的质量分数大于3%，该废催化剂就属于危险固体废物。
传统的掩埋法会造成资源的浪费，也会导致土壤、地下水和大气的严重污染，许多国家已明令禁止FCC废催化剂的直接排放，我国为落实生态文明建设战略目标也出台了相应的限制措施。
如果将废FCC催化剂加以综合回收利用，不仅可以节约大量的La、Ce等稀土金属，而且可以避免废催化剂带来的环境问题。
回收利用FCC 废催化剂的途径有磁分离回收、化学法复活、制备加氢催化剂、制备分子筛和吸附剂以及生产橡胶填充剂等。
鉴于长岭分公司紧邻催化剂制造厂，FCC废催化剂可送至催化剂厂，采用化学法复活回用，或生产分子筛、吸附剂或橡胶填充剂等产品。
关键词：催化裂化催化剂粉尘分子筛吸附剂1 前言流化催化裂化（FCC）工艺是在高温和催化剂的作用下，使重质油裂化为C1～C4气体、汽油和柴油等产品的过程，是石油炼制过程中最重要的原油二次加工过程。
在此过程中，副产的焦炭会沉积在催化剂表面，引起催化剂暂时失活，在再生器中烧去催化剂表面的焦炭可恢复其活性；同时，原料油所含的金属离子镍（Ni）、铁（Fe）和钒（V）等也会沉积在催化剂表面上，导致催化剂中毒而永久失活，此外，由于催化剂在使用过程中处于高温流化状态，机械磨损冲击和水热变形也会严重影响其使用性能。
因此，流化催化裂化装置一般需要定期卸出部分性能下降的平衡催化剂，用新鲜催化剂进行置换，这是FCC废催化剂的来源之一。
而FCC废催化剂的另一个来源是，FCC烟气中所含的催化剂细粉在进入烟气轮机和余热回收系统之前被旋风分离器收集下来，这部分催化剂颗粒很细（＜20μm），不能再加入反应再生系统中使用，只能作为废催化剂处理。
FCC催化剂失活（废催化剂）后主要成分为SiO2和Al2O3，还含有少量的Ni、Fe、V 和Na等元素，具有多孔性分子筛结构，比表面积和孔体积较大，具有很好的吸附性能。
化工废旧催化剂回收再生技术与工艺优化详解
化工废旧催化剂回收再生技术与工艺优化详解化工废旧催化剂回收再生是一项重要的环保工作，旨在减少废旧催化剂对环境造成的污染和资源的浪费。
本文将详细介绍化工废旧催化剂回收再生的技术和工艺优化方法。
一、废旧催化剂的回收再生技术化工废旧催化剂回收再生技术主要分为物理法和化学法两大类。
物理法主要包括热解、焙烧和溶剂萃取等方法；化学法则包括酸浸和碱浸等方法。
下面将分别介绍这些回收再生技术及其原理。
1. 热解技术热解技术是一种常用的废旧催化剂回收再生方法。
通过在高温下对废旧催化剂进行加热处理，将其中的有机污染物和活性组分分解或挥发出来。
这样可以将废旧催化剂中的有用成分回收，达到资源的再利用。
2. 焙烧技术焙烧技术是一种利用高温氧化作用将废旧催化剂中的有机物彻底燃烧或转化为无害物质的方法。
该技术能有效去除废旧催化剂中的有机污染物，并将金属成分转化为可再利用的形式。
3. 溶剂萃取技术溶剂萃取技术是一种通过溶剂的选择性溶解和分离，从废旧催化剂中回收有价值的成分的方法。
该技术具有选择性强、回收效率高的特点，适用于废旧催化剂中有机成分的回收。
4. 酸浸技术酸浸技术是一种利用酸性溶液对废旧催化剂进行浸泡处理，将其中的金属成分溶解出来。
该技术适用于废旧催化剂中金属含量较高的情况，能够有效回收催化剂中的贵金属成分。
5. 碱浸技术碱浸技术与酸浸技术类似，不同之处在于采用碱性溶液进行浸泡处理。
该技术适用于废旧催化剂中存在酸性物质或难溶于酸性溶液的情况，能够有效回收催化剂中的非金属成分。
二、废旧催化剂回收再生工艺优化废旧催化剂回收再生的工艺优化是提高回收效率、降低能耗和减少环境污染的关键。
以下是几种常见的工艺优化方法。
1. 工艺流程优化通过对回收再生工艺的流程进行优化，可有效提高回收效率和降低能耗。
一种常见的优化方法是将多环节的工艺流程合并为一个流程，减少操作步骤和能耗。
同时，精确控制各个环节的操作条件，如温度、压力和溶剂浓度等，可以进一步提高回收效率。
稠油高温加氢裂化废催化剂再生技术研究
稠油高温加氢裂化废催化剂再生技术研究近年来，稠油资源的开采已成为我国能源战略的重要一环。
然而，由于稠油中含有大量难以分解的高分子杂质，传统的炼油工艺难以处理这些杂质，导致废催化剂产生，同时也给环境带来了严重的污染。
针对这一问题，稠油高温加氢裂化废催化剂再生技术应运而生。
本文将从催化剂再生的原理、技术路线以及工业应用等方面进行探讨。
一、催化剂再生的原理废催化剂再生技术是指将已经失去催化活性的废催化剂通过化学、物理等方法再生，使其重新得到催化活性的过程。
在稠油高温加氢裂化过程中，废催化剂中的大分子杂质会在重油加热后大量附着在催化剂表面，导致催化剂失去活性。
因此，如何有效地清除这些杂质成为了催化剂再生的关键。
首先，化学方法是指通过化学反应将污染物质转化为易于去除的物质。
通常采用酸、碱等强酸性物质对废催化剂进行处理，将其表面上的杂质成分转化为溶解性较强的物质，通过水洗或其他方式进行去除。
其次，物理方法是指通过吸附、分离或其他物理性质将催化剂表面的污染物物理去除。
通常采用热氧化、高压水洗或超声波清洗等方式，将催化剂表面的附着物彻底去除。
最后，生物方法指通过生物降解或微生物代谢将废催化剂表面附着的杂质分解为无害物质。
该方法具有经济、环保、高效的优点，在稀有金属含量较高的废催化剂处理方面具有不可替代的优势。
二、技术路线当前，稠油高温加氢裂化废催化剂再生技术主要应用于化工、石化、冶金等领域。
该技术的关键在于催化剂再生的方法选择，不同的催化剂需要采用不同的处理方式。
通常，催化剂再生技术可以分为以下三个步骤：1.废料催化剂的预处理：首先将污染催化剂经过破碎、磨粉等处理方式，使催化剂表面的附着物均匀分布。
这样可以提高再生效率，降低再生成本。
2.催化剂停产性能测试：在处理前测试废催化剂的结构、物理性能、表面性质等，判断催化剂的活性损失程度，为后续处理提供依据和参数。
3.催化剂再生处理：根据催化剂类型和活性损失程度，选择相应的催化剂再生技术。
化工废旧催化剂回收再生利用技术与工艺优化详解
化工废旧催化剂回收再生利用技术与工艺优化详解化工废旧催化剂回收再生利用技术与工艺优化是当前化工行业中一个重要的话题。
催化剂作为化工生产中不可或缺的一部分，其使用寿命通常较短，废弃后对环境存在潜在风险。
因此，开发催化剂回收再生利用技术和优化工艺，是加强可持续发展的关键。
一、催化剂回收再生利用技术1. 物理方法物理方法是对废旧催化剂进行物理性处理，包括机械分离、磁选、微波热解等。
机械分离是一种简单而有效的方法，通过振动筛、离心等设备，将颗粒状催化剂与其他固体废弃物分离。
磁选则是利用磁性分离催化剂中含有磁性物质的特点，通过外加磁场将催化剂分离出来。
2. 化学方法化学方法主要是通过化学反应将废旧催化剂转化为可再生利用的产物。
酸碱法是其中之一，使用酸碱溶液进行酸洗或者碱洗，将废旧催化剂表面的物质去除或转化为可再生利用的盐类。
还原法是另一种常用的化学方法，通过还原剂将废旧催化剂表面的物质还原，得到再生利用的催化剂。
3. 物理化学合一方法物理化学合一方法综合了物理和化学两种方法，具有更高的废旧催化剂回收再生利用效果。
其中一种常用的方法是热解，通过高温处理废旧催化剂，使其发生物理和化学变化，得到可再生的催化剂。
催化过程中产生的废气和废液可以进行处理和回收利用，实现资源的最大化利用。
二、工艺优化1. 废旧催化剂收集与分类废旧催化剂的收集与分类是进行回收再生利用的第一步。
在化工生产过程中，应建立完善的废旧催化剂管理制度，将废旧催化剂进行分类储存，避免混合带来的难以处理问题，减少废旧催化剂的交叉污染。
2. 催化剂回收技术的选择针对不同类型的废旧催化剂，应选择合适的回收技术。
如通过物理方法回收催化剂颗粒状物质，通过化学方法回收含有有害物质的催化剂。
在选择回收技术时，考虑技术成本、回收效果和环境安全等因素。
3. 催化剂再生工艺的优化在催化剂再生过程中，工艺的优化是关键。
通过优化反应条件、控制催化剂的处理时间和温度等因素，可以提高催化剂再生利用效率，减少资源消耗和废弃物产生。
化工废旧催化剂回收再生技术与设备应用解析
化工废旧催化剂回收再生技术与设备应用解析催化剂是化工生产过程中广泛使用的一种重要材料，但随着时间的推移，催化剂会逐渐失效或变得不可用。
大量的废旧催化剂积累起来不仅对环境造成了污染，还造成了大量资源的浪费。
因此，化工废旧催化剂的有效回收再利用变得非常重要。
本文将就化工废旧催化剂回收再生技术与设备的应用进行解析。
一、化工废旧催化剂回收的必要性和挑战面对化工废旧催化剂的庞大数量，有效回收再生的必要性不言而喻。
化工废旧催化剂中所含有的有价值的金属、贵金属和稀土元素等可以通过科学的技术手段进行回收再利用，从而降低了造价和对自然资源的依赖。
然而，化工废旧催化剂的回收再生过程也面临着一些挑战。
例如，废旧催化剂中杂质的处理、有效的金属分离等都需要技术的支持和设备的保障。
二、化工废旧催化剂回收再生技术的分类化工废旧催化剂回收再生技术根据其原理和操作过程可以分为物理方法、化学方法和生物方法三类。
1. 物理方法物理方法主要通过物理手段对废旧催化剂进行分离和处理。
例如，通过磁选、筛选、离心等手段从废旧催化剂中分离出有价值的金属或贵金属成分，然后进行再生利用。
物理方法具有工艺简单、成本较低的优点，但处理量较小，且无法完全去除某些污染物。
2. 化学方法化学方法通过化学反应对废旧催化剂进行处理。
例如，通过浸出法、酸碱法等溶解废旧催化剂，然后对溶液中的有价值组分进行萃取和分离。
化学方法对污染物的去除效果较好，但操作复杂、耗时较长，且对设备要求较高。
3. 生物方法生物方法是近年来发展起来的一种环保回收技术。
它利用微生物的生物转化作用对废旧催化剂进行处理，将催化剂中的有机物转化为无机物或生物质。
生物方法具有高效、环保的特点，但需要长时间的培养和生物转化过程。
三、化工废旧催化剂回收再生设备的应用和创新化工废旧催化剂回收再生过程中，设备的应用起着至关重要的作用。
针对不同的回收再生技术，相应的设备也有所区别。
1. 分离设备分离设备用于将废旧催化剂中的有价值组分与杂质分离。
化工废旧催化剂回收再生利用技术与工艺优化解析
化工废旧催化剂回收再生利用技术与工艺优化解析随着化工行业的迅猛发展，废旧催化剂问题也日益凸显。
废旧催化剂包含的有价金属和稀有资源如果得不到有效的回收利用，不仅会对环境造成污染，还将浪费宝贵的资源。
因此，开发和应用催化剂回收再生利用技术，具有重要的经济和环境意义。
一、废旧催化剂回收再生利用技术的分类废旧催化剂回收再生利用技术可以根据回收的目的和方法进行分类。
根据回收目的可分为资源化利用和环境友好处理；根据回收方法可分为物理方法、化学方法和生物方法。
1.资源化利用废旧催化剂中含有的有价金属和稀有资源如铂、钌、镍等，在回收过程中被提取出来，然后用于再生产相应的化工催化剂或其他工业用途。
这种回收利用技术可以大幅度减少对原始矿产资源的需求，同时降低了新催化剂的生产成本。
2.环境友好处理废旧催化剂中还存在部分有毒有害成分，例如铅、铬等重金属。
这些有毒有害成分如果直接排放到环境中，会对大气、土壤和水体造成严重污染。
因此，通过有效的处理技术将其转化为无害物质或降低其毒性，从而达到环境友好处理的目的。
二、废旧催化剂回收再生利用工艺优化的方法与措施废旧催化剂回收再生利用的工艺优化是提高回收效果和降低成本的关键。
下面将从工艺参数优化、新技术应用和工艺流程改进等方面进行探讨。
1.工艺参数优化在废旧催化剂的回收再生过程中，合理调整工艺参数对提高回收率具有重要意义。
例如，在物理方法中，合适的温度和压力可以提高溶剂的萃取效果；在化学方法中，适当的酸碱度可以促进金属的溶解和分离；在生物方法中，调控菌株的培养条件和废旧催化剂的反应条件，可以提高废旧催化剂的降解效果。
2.新技术应用随着科技的进步，新的催化剂回收再生利用技术不断涌现。
例如，超临界流体技术能在较低温度下高效地提取废旧催化剂中的有价金属；纳米材料技术能够提高催化剂的分散性和活性，从而提高再生利用效果。
这些新技术的应用可以进一步改进废旧催化剂回收再生利用的工艺流程，提高回收效率。
石油加工中的催化剂中与再生
石油加工中的催化剂中与再生石油加工中催化剂的再生石油加工是指将原油分解、裂化或合成，以获得石油产品和化学原料的过程。
在石油加工中，催化剂被广泛应用于各种反应中，以提高反应速率、增加产量和改善产品质量。
然而，随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，降低其活性和选择性，因此再生催化剂是石油加工过程中的关键问题之一。
一、催化剂失活的原因催化剂的失活是指在反应中，催化剂的活性减弱或失去活性的过程。
催化剂失活的原因主要有以下几个方面：1. 烧结：随着反应的进行，催化剂颗粒可能因高温和氧化条件下的烧结而聚集在一起，导致表面活性中心的堵塞，减少催化剂的活性。
2. 中毒：在反应中，催化剂表面可能吸附了一些不良物质，如硫化合物、焦炭等，这些物质会阻塞催化剂的活性中心，从而降低催化剂的活性。
3. 金属沉积：作为反应的中间产物或原料中的杂质，金属元素可能在催化剂表面沉积，改变催化剂的电子结构，降低催化剂的选择性和活性。
4. 焦炭积累：反应过程中，一些反应物可能会在催化剂表面发生部分氧化或裂解生成焦炭，焦炭的积累会阻塞催化剂表面的活性中心，降低催化剂的活性。
二、催化剂再生的方法针对催化剂失活的原因，石油加工中常用的催化剂再生方法主要包括以下几种：1. 热再生：催化剂在高温条件下进行煅烧，以去除催化剂表面的焦炭和吸附物，恢复催化剂的活性。
热再生通常需要在氧化性条件下进行，以实现对焦炭和吸附物的完全燃烧和氧化。
2. 酸洗与碱洗：催化剂经酸洗或碱洗可以去除催化剂表面的金属沉积和一些不良物质，恢复催化剂的活性。
酸洗常用的溶液有盐酸、硝酸等，碱洗常用的溶液有氨水、氢氧化钠等。
3. 机械清洗：通过机械刷洗、喷洗等方式，去除催化剂表面的焦炭和堵塞物。
这种方法适用于烧结严重、容易形成积垢的催化剂。
4. 表面修复：通过在催化剂表面再生活性中心或修复受损的活性中心，提高催化剂的活性和选择性。
常用的修复方法有原位再生、负载剂修复等。
三、催化剂再生的关键问题在催化剂再生过程中，需要考虑以下一些关键问题：1. 再生效果评估：通过对再生催化剂进行物理和化学性能测试，评估再生效果。
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炼油厂废催化裂化催化剂的再生技术分析
摘要：由炼油厂催化裂化生产过程中将会遇到重金属物质，从而对催化剂的活性产生一定程度的影响。
本文主要是对炼油重油催化裂化阶段硅铝催化剂失活因素展开了有效的分析与研究，并且提出了回流浸取方法进行催化剂的再生技术的开发。
通过该再生技术能有效降低催化剂中的重金属含量以及使得催化剂的活性恢复到原有活性的九成以上，从而实现催化剂的再生以及再次使用。
关键词：炼油厂；废催化剂；重金属；再生
前言
在进行对重油催化裂化的操作过程中，一般情况下利用的是硅铝类型的催化剂。
因为重质油内具有一定数量的重金属，并且在其进行催化反映的阶段催化剂表面会产生一定的积碳，从而对催化剂的活性造成直接性的影响导致催化反映效率降低甚至不发进行有效的催化反映。
如果催化剂的活性降低到一定程度成为了废催化剂，对其进行该部分催化剂处理时将其投放到自然环境中，一方面废催化剂堆在密度上相对较小，因此在进行处理的过程中对于土地资源的占用上相对较大。
另一方面对于废催化剂内存在一些具有一定有毒有害的重金属物质。
除此之外废催化剂的颗粒相对较小很容易受外部环境的影响从而对大气环境造成污染。
因此关于炼油厂废催化裂化催化剂来讲其再生技术具有重要的意义所在。
一、关于催化剂失活因素的探究
1.1重金属含量方面的因素
对于催化剂内存在的重金属含量来讲，利用铵盐溶样—空气乙炔火焰原子对于光谱的吸收手段进行科学的测量。
通过BC-1型表面积测定设备进行对催化剂比表面积予以科学的测定。
通过ASTMD 3907—8O微反应活性设备展开对催化剂的微反活性进行有效的评价。
由于重金属对于催化剂活性方面存在着直接影响的作用。
特别是重金属中的镍对于催化剂的活性的影响程度相对较大。
结合我国石油的特点来讲，我国石油大部分属于陆相沉积生成的，其中对于重金属镍的含量通常相对较高。
尽管钒对于催化剂的影响相对较大然而其含量相比镍金属的含量要少的多。
1.2积碳对于催化剂造成的影响
在进行催化反映过程中，催化剂在经过一段时间的使用之后其表面会产生一定的积碳。
将新催化剂和废催化剂进行扫描电镜照片的比较能够发现：新催化剂其表面相对较为粗糙并且其表面多空。
但是对于废催化剂来将其表面通常会因为积碳的存在导致其表面相对较为光滑并且其孔道大多数被堵塞住。
所以对于废催化剂来讲其往往会由于积碳的原因从而严重的影响了催化剂的活性。
二、关于催化剂再生试验分析
2.1关于试验流程
关于废催化剂再生试验流程通常是：焙烧—酸浸—水洗—活化—干燥。
对于废催化剂的焙烧阶段指的是吧废催化剂至于电阻炉内将其设定到合适的稳定然后停留两个小时，然后停止加热操作并且对其进行有效的降温。
对于该过程来讲其主要的意义在于进行对催化剂表面的积碳进行有效的去除，并且一定程度上使其内孔得到恢复。
对于废催化剂的回流酸浸的过程中其主要是对催化剂内的镍和钒进驻的有效去除。
把经过焙烧以后的催化剂置于具有回流以及搅拌功能的设备的反应装置内，然后添加草酸和一些氧化剂混合液，将其温度设置到一定范围进行有效的加热经过1小时的反映从而令催化剂内的重金属物质溶解到混合酸液体内进
而进行有效的去除。
然后将经过酸浸之后的催化剂利用热水进行有效的洗涤，从
而将吸附在催化剂表面的重金属可溶盐进行有效的清洗。
通过以上流程对催化剂
的处理之后，使得催化剂的结构得到有效的恢复，但是对于催化剂来讲其活性中
心有了大幅度的境地，经过活化能够使得催化剂的活性得到一定程度上的恢复。
使得催化剂得到活化的有效手段大多数是通过利用铵盐溶液进行一定时间的浸泡。
然后对经过浸泡的催化剂进行有效的过滤再将该部分催化剂放在烘箱内进行有效
的干燥处理从而有效去除催化剂的水分。
2.2关于试验结果的分析
将经过再生技术处理以后的催化剂与新催化剂还有废催化剂其性能进行有效
的比较能够发现，经过再生技术处理过后的非催化裂化催化剂其镍含量得到有效
的去除，同时其活性也得到大幅度的提升。
并且经过再生技术处理以后催化剂的
表面也得到了大幅度的改善。
该部分催化剂能够与新催化剂进行混合使用。
三、关于其他再生技术分析
对于传统形式的催化剂再生技术来讲其是经过焙烧然后在经过酸浸方式使得
催化剂得到再生，对于此种形式的再生技术来讲其很容易造成催化剂的结构产生
一定程度的破坏。
相关学者提出了一种新的废催化裂化再生技术，其主要是经过
一些特殊的气体中进行对催化剂展开气相活化，在利用稀酸进行有效的处理，经
过对采用该技术处理的废催化剂进行分析能够发现该技术对于脱除废催化剂内的
重金属镍有着良好的效果挺尸能够保障其活性以及具有较强的稳定性。
此外中南
大学的学者也开发出了一种对于废催化剂再生的新工艺。
对于该工艺来讲其主要
是采用了铝后回收的镍钴钒钼的手段，利用钠化焙烧从而有效的增强了对氧化铝
的吸取兴国，并且促进了对重金属物质的有效分析，从而之后的综合回收提供了
有效的支持。
结束语
现阶段催化裂化催化剂相关的技术得到了快速的发展，并且不断的出现新型
高转化率以及抗污染和使用周期长的催化剂产生，然而现阶段对于环保方面的要
求也在随着社会的发展不断的严格起来，同时炼油领域对于该方面的要求，从而
有效的促进了对废催化剂再生技术的不断深化的研究。
在今后的发展过程中再生
技术应当向着低能耗、低成本以及在操作方面相对较为简单的方向发展。
同时在
环保方面的问题上需要确保其不会出现二次环保方面的问题的方向发展。
再生技
术在工艺上相对较为简单并且操作也相对较为方便。
对于废催化剂的再生利用能
够有效的降低其对自然环境的污染同时能够减少对新催化剂的使用，从而有效的
显示经济利益的有效增长同时也能够使得环境得到有效的保护。
参考文献：
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[2]方乙琳.气流加速度分选在废催化剂活性分选中的研究及应用[D].华东理工
大学，2018.
[3]陈黎黎.李小军：知行合一13载，“催化专家”美名传[J].班组天地，2017（06）：90.
作者简介：
赵檀（1982-12），男，汉族，籍贯：黑龙江省哈尔滨市，当前职称：工程师，学历：硕士，研究方向：加氢催化剂与加氢工艺。