挤压车间工艺操作规程
挤压操作规程
挤压操作规程挤压操作规程是指在生产过程中采取的针对挤压工艺的操作规范。
对于进行挤压操作的工作人员而言，有必要执行挤压操作规程，因为该规程能够保证操作的安全、生产效率和产品品质。
本文主要介绍挤压操作规程的内容和要求。
一、概述1.1 目的：建立安全、科学、规范的挤压作业方式，保证生产安全和产品质量。
1.2 适用范围：本规程适用于所有进行挤压作业的工作人员。
1.3 安全保障：在进行挤压操作前，必须清楚了解挤压机的结构和工作原理，遵守安全操作规程，保证人员和设备的安全。
二、工作前准备2.1 操作前准备①读取挤压图纸，清楚了解产品尺寸、形状和要求。
②调整挤压机的温度和压力，确保能够恰当地进行挤压。
③检查挤压机设备是否灵活可靠，必要时进行维修保养。
④检查模具是否完好无损，必要时进行修整。
⑤对挤压材料进行检查，保证材料质量。
2.2 环境准备①操作区域应该保持清洁和整齐。
②操作区域应该通风良好，确保操作者的身体健康。
③操作区域应该进行相应的标识和警示。
④使用好的照明设备，保证操作者的视力。
三、挤压操作步骤、方法及注意事项3.1 挤出材料①根据图纸要求，将挤压材料送入按供应计量器。
②设置成挤压机的最佳温度、压力等参数。
③开始挤压机操作，进行挤出材料。
3.2 模具设置①选择合适的模具。
②调整模具，并保持其在机器上的水平位置。
③确定模具大小并检查设置，检查模具是否完好无损。
3.3 进行挤压操作①确保挤压机的安全开关被打开，运行正常。
②启动进给系统，开始挤压操作。
③进行精细调整，确保挤压品质。
④在挤压结束后，关闭挤压机，并停止进料。
3.4 清洗与维护①清洗挤压机及模具，尤其是树脂部分。
②挤压机使用完毕，必须进行清洁、维护，确保设备安全，提高设备使用寿命。
③严格按照维护周期进行设备的定期检查和维护。
四、安全注意事项4.1 人身安全①在操作过程中，必须严格遵守安全操作规程。
②在使用挤压机时，必须注意相关警示标识，并穿戴相应的安全防护用品。
挤压车间工艺操作规程
挤压车间⼯艺操作规程挤压车间⼯艺操作规程本规程规定了6063铝合⾦挤压型材⽣产的⼯艺要求。
挤压⼯艺流程：为关键⼯序控制点即为特殊⼯序⼜是关键⼯序控制点⽣产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使⽤维护规程。
1.按照挤压车间安全技术和设备使⽤维护规程，全⾯检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空⾏程运转，证明设备正常后，⽅能进⾏⽣产，在连续⽣产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的⽣产、设备、⼯具、⼯艺和质量等情况。
2.各种规格型号的⼯模具（包括新产品的⼯模具），在正式投⼊⽣产前必须经过严格试模，经试模合格后⽅可使⽤，在连续⽣产中应根据氮化层的磨损情况及挤压⼯模具管理制度，对模具进⾏氮化处理。
3.检查所⽤挤压⼯具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺⼨和表⾯质量是否符合质量和⼯艺要求。
4.铸棒装加热炉时必须依据随⾏卡规定的合⾦牌号、批号、规格、数量等进⾏认真检查，⽆误⽅能装炉，随⾏卡不得擅⾃更改，装炉时，记清熔次号。
5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表⾯的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理⼲净，确保表⾯清洁。
6.铸锭的化学成份、低倍组织和表⾯质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使⽤范围应符合表⼀之规定：表⼀7.电⽓和仪表维修⼈员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。
8.挤压操纵⼿应认真检查与型材接触的⽯墨垫板，⽯墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表⾯。
⼀、装炉加热：1.铸棒装炉时，按照铸棒长度⼤⼩，可以在连续⽣产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表⼆。
2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防⽌转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。
3.装炉后进⾏仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表⼆的要求，并做好记录。
4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取⾼倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。
挤压车间作业指导书
一．操作规程：1 ．采用加温100℃/1 小时的梯温形式，将挤压筒加温至350℃+-20%。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至500℃---560℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4 小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1 ．铝棒加热上机温度为：A 平模：500℃+-20% B.分流模：490℃+-10% C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃3．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
4．挤压力：≤200 ㎏/cm25．料胆闭锁压力120 ㎏/cm2— 150 ㎏/cm2。
6．液压油温度≤45℃7 ．型材流出速度普通控制在： 5 米/分钟---30 米/分钟8 ．模具在炉内的时间：≤8 小时9. 每挤压80 支棒－100 支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5 秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4．装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3 —5 支棒检查一次质量。
7、时常检查油温。
一．操作规程1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
挤压工艺操作规程
挤压工艺操作规程《挤压工艺操作规程》一、目的为了保障挤压工艺操作的安全、高效进行，制定本规程，明确挤压工艺操作的流程和要求。
二、适用范围本规程适用于所有涉及挤压工艺操作的人员，包括但不限于操作人员、技术人员、质检人员等。
三、操作流程1. 检查设备：在进行挤压工艺操作之前，必须对挤压设备进行检查，确保设备运行正常，无异常现象。
2. 配料准备：根据工艺要求，准备好需要挤压的原料，并确保原料质量符合要求。
3. 调整参数：根据产品要求，调整挤压设备的参数，包括温度、压力、速度等。
4. 开始操作：操作人员按照工艺要求，将原料送入挤压设备，开始挤压操作。
5. 监控过程：在挤压过程中，操作人员需随时监控设备运行情况，确保挤压操作正常进行。
6. 收尾工作：挤压操作结束后，操作人员需对设备进行清洁、维护，并清理作业现场。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好相关防护装备，如手套、护目镜等。
2. 禁止在设备运行时进行调整，避免发生意外。
3. 在挤压过程中，禁止随意接触设备运动部件。
4. 操作人员需严格遵守操作规程，不得擅自变更工艺参数或操作方式。
五、质量控制1. 挤压操作完成后，需对产品进行质量检查，确保产品符合要求。
2. 如发现产品质量有问题，需立即停止挤压操作，并报告相关负责人。
六、日常维护1. 定期对挤压设备进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
2. 在挤压操作过程中发现设备异常，需立即停机检修，确保设备安全运行。
七、责任分工1. 操作人员需严格按照本规程进行操作，任何操作失误将由操作人员负责。
2. 技术人员负责设备参数调整和质量控制工作。
3. 监督人员负责对挤压操作的监管，确保操作符合规程要求。
八、经济效益1. 严格按照本规程进行挤压操作，可提高生产效率，降低能耗成本。
2. 遵守操作规程，可降低设备维护成本，延长设备寿命。
以上为《挤压工艺操作规程》，请所有相关人员严格执行，确保挤压工艺操作安全、高效进行。
挤压工序作业操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保挤压工序生产的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝型材挤压车间的所有挤压工序作业。
三、操作规程1. 准备工作1.1 检查挤压设备是否处于良好状态，包括挤压机、加热炉、模具等。
1.2 根据生产计划，准备好所需铝棒、模具、送料架等生产材料。
1.3 确保工作环境整洁，保持安全通道畅通。
2. 加热铝棒2.1 采用加温100/小时的梯温形式，将盛锭筒加温至400-450℃。
2.2 根据排产单，选择合适的铝棒进棒炉加温至480-520℃，特殊工业型材按规定的工艺温度执行。
2.3 加热过程中，密切关注铝棒温度，确保温度均匀。
3. 模具加温3.1 根据排产单，选定符合排产的模具，加温至430-500℃，保温2-6小时。
3.2 加热过程中，检查模具温度，确保模具温度均匀。
4. 挤压操作4.1 启动挤压机冷却马达、油压马达。
4.2 根据排产单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
4.3 将盛锭筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
4.4 主缸前进挤压，刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
4.5 挤压过程中，密切观察型材表面质量，确保型材表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀。
5. 记录5.1 将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始记录。
5.2 对生产过程中出现的问题，及时进行分析、总结，并采取措施予以解决。
6. 清理6.1 挤压完成后，关闭挤压机，清理现场，确保工作环境整洁。
6.2 清理模具、送料架等生产材料，并妥善存放。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格按照规程执行。
2. 操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常情况，立即停机检查。
3. 挤压过程中，严禁操作人员擅自离开工作岗位。
4. 操作人员应佩戴好防护用品，确保自身安全。
5. 严禁在挤压机附近进行无关操作，确保生产安全。
五、附则本规程自发布之日起实施，如遇特殊情况，可由生产管理部门进行修订。
挤压车间质量操作规程
挤压车间质量操作规程
《挤压车间质量操作规程》
一、工序管理
1. 操作人员应按照生产工艺要求进行操作，保证产品质量。
2. 所有加工工序需按照设定的操作流程进行，不得擅自修改。
3. 每一道工序结束后，操作人员需进行自检，确保产品质量。
二、设备管理
1. 挤压车间的设备应定期进行维护保养，确保设备的正常运转。
2. 操作人员需严格按照设备操作规程进行操作，确保设备的正常使用和长久寿命。
3. 设备故障需立即上报维修，维修完成后进行设备的检验和测试，确认设备恢复正常后方可使用。
三、质量控制
1. 对所有原材料进行严格的进货检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 在加工过程中进行过程检验，对每个工序的产品质量进行查验，发现问题及时进行整改。
3. 对成品进行终检，确保产品的质量达到标准要求。
四、异常处理
1. 如果在生产过程中发现异常情况，操作人员应立即停止生产，并向主管汇报情况。
2. 对异常产品需进行标记和整理，并进行原因分析和改进措施。
3. 确保异常产品不会流入下道工序或者最终的成品。
五、质量记录
1. 对每一道工序的生产情况进行记录，包括生产数量、质量情况等。
2. 对设备的维护保养情况进行记录，确保设备的正常使用。
3. 对异常情况的处理过程进行记录和总结，以便进行改进。
六、违章处理
1. 对于不按规程操作的人员进行责任追究，严重者进行处罚。
2. 对于故意违规造成的质量事故，将进行严肃处理并追究责任。
以上是挤压车间质量操作规程的内容，希望所有工作人员严格遵守，确保产品质量达到标准要求。
挤压工艺操作规程
挤压工艺操作规程1 合用范围1.1 1375 美吨、 660 美吨、 700 吨、 800 吨挤压机上挤压铝及铝合金型材的工艺程序、加热规范、挤压制度、时效及其它方面的有关要求。
1.2 本规程合用于挤压车间生产。
2 生产前的准备2.1 按设备的使用和安全规程对设备进行认真子细的检查、调试、润滑，检查挤压杆与挤压筒对中性，不同心度小于 1.5mm；挤压筒对模具的中心偏移小于 1.5mm；空运行 2-3 次，确认设备运行无异常后再进行生产。
在连续生产过程中，应该认真观察产品质量、设备和挤压机运行使用情况。
2.2 检查挤压工具(模子、模垫、模套、挤压垫、专用支承等)的规格、型号、尺寸及质量是否符合要求，有无破裂现象。
2.3 检查锭坯加热炉、模具加热炉的仪表定温，锭坯、模具实际温度以及挤压筒加热温度是否符合工艺要求。
2.4 各机台当班班长应根据生产任务单，提前 4 小时为下班生产准备模具、锭坯加热。
3 锭坯装炉与加热3.1 锭坯装炉前应按生产任务单的规定，检查合金牌号、规格是否符合生产计划。
3.2 为了保证产品质量，装炉的锭坯应当清洁，不得有油污、尘土、碎屑等脏物存在，如有脏物应在装炉时清理干净。
锭坯上完后应目测锭坯有无偏斜、凸起现象，及时调整。
(800T 所有长锭坯入炉前必须擦试干净、其它机台回炉棒必须保持表面清洁无渣，不得直接扔在地板)3.3 为了防止混料，合金牌号、定尺不一样的应用牌子、角钢分开，并用粉笔标识明显。
(锭坯进料时应检查有无钢印标识、熔铸未打钢印吊运人员不得接收)3.4 锭坯加热制度按表 1 规定1375 美吨、 660 美吨、 700 吨、 800 吨挤压机铸棒挤压温度表 1合金牌号规格挤压温最高加热挤压筒温挤压速度度℃温度℃度℃m/min 6063/6063A 所有制品460-490 540 420-450 2-40 6A02 所有制品460-500 540 400-440 6-253.5 用舌形模或者分流模挤压时，锭坯应加热到挤压温度上限或者接近允许的最高定温。
挤压车间工艺操作规程模板
挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程4.2生产前的准备4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.3挤压（责任人：主机手）4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
4.5中断（责任人：中断工）4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.8装框（责任人：拉直锯切工）d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。
e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。
f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。
5、表格与记录5.1《生产检验随行卡》5.2《挤压车间模具领用记录》5.3《挤压车间生产工艺原始记录》5.4《挤压车间生产计划表》5.5《人工时效原始记录》5.6《挤压车间模具加温、铝棒交接班记录》5.7《挤压车间检验原始记录》。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
铝合金挤压车间工艺设计操作规程
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
挤压车间工艺操作规程
工作文件文件编号：**/***03.13-01*02-2005 版本号：03 文件名称：挤压车间生产工艺操作规程页版号：共9 页A第1 页1. 主题内容：本规程规定了铝合金建造型材的挤压工艺流程、工艺参数、操作要求等内容，使其处于稳定的受控状态，以确保产品质量达到规定的要求。
2. 合用范围：本规程合用于公司350T 、400T 、500T 、660T、880T 、960T 、1000T 挤压机的挤压工艺操作。
3．依据文件QP/YTL02.13-2005 《铝合金建造型材生产运作管理程序》QP/YTL02.17-2005 《生产过程确认管理程序》4 ．挤压工艺流程图：铸锭检验模具检验铸锭加热模具加热盛锭筒加热挤压检验风冷淬火修齐料口装框检验锯切拉伸矫直断料人工时效检验转入相应车间5 ．规程内容概述：5.1 铸锭检验：5.1.1 铸锭装炉前需检查铸锭的几何尺寸、表面质量，具体内容见WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中第4.1 条铸锭质量的规定，不合格的铸锭不许装炉。
5.1.2 铸锭装炉前检查类别是否符合生产的需要，并记录好本班领取铸锭和使用铸锭数量。
a) 生产电泳型材使用 A 类专用铸锭(A-月份-炉次-炉数)；b) 生产特殊要求的工业型材使用 B 类专用铸锭(B-月份-炉次-炉数)；c) 生产普通型材使用使用普通铸锭(月份-炉次-炉数)；5.2 模具检验:工作文文件编号**/***03.13-01*02-2005 版本号：03 文件名称：挤压车间生产工艺操作规程件页版号：共9 页A第2 页模具装炉前需检查其模具编号、支重、壁厚是否符合生产计划的要求。
5.3 铸锭加热：5.3.1 铸锭规格使用：a) 盛锭筒φ 125mm 采用φ 120mm 铸锭；b) 盛锭筒φ 105mm 采用φ 100mm 铸锭；c) 盛锭筒φ 75mm 采用φ 73mm 铸锭。
5.3.2 铸锭长度计算方法：a) 铸锭长度计算公式：压余+ 头尾料+ 支重× 支数= 铸锭长度(mm) 铸锭分量(kg/mm)式中：压余长度规定： (压余长度规定见表3 的规定)(表3)铸锭直径(mm) 压余长度(mm) φ 12030φ 10020φ 7315注：生产电泳型材、国标料、工业材及特殊要求的型材压余长度取上限值。
挤压车间操作流程及作业指导书
挤压车间操作流程及作业指导书核心提示：生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
挤压车间工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
挤压工艺操作规程
范围﹕☐全公司☑部门☐对外☐外来文件编号﹕WY-PE13-011 目的：为规范挤压车间工艺操作，提高效率，保证质量.2 适用范围：本规程适用于挤压车间各工序工艺操作。
适用于6000系铝合金T1、T4、T5、T6、T66状态的建筑型材（基材）或工业型材。
其他系列合金或在本规程中未作规定的6000系的其他合金，按相应的特殊工艺规定执行。
3 职责：车间主任、带班主任和班长负责指导、管理车间员工按本作业指导书的规定操作。
工艺技术员负责监督抽查。
4 挤压车间工艺流程图：“★”为特殊过程；“◆”为关健过程。
5 生产前准备工作：(主要责任人:班长)5.1交接班工作：5.1.1当班班长应提前了解排产情况，准备下一班生产的各种规格模套、模具，并及时准备加热铝棒、模具等。
5.1.2 各岗位交接人员需当面交接，提醒本班出现的质量、设备、生产异常情况，提醒需注意的事项。
必要时进行记录。
5.2挤压机的准备：（主要责任人：班长、机手）5.2.1每天交接班时，班长应该对挤压工具中心位仔细检查。
观察挤压杆，不能有与盛锭筒有粘铝磨伤现象。
挤压筒与模具（模座）的中心位偏差≤2mm。
中心偏差太大，模具偏离中心会造成金属流动不均匀，型材产生壁厚不均、弯曲、不成型、扭拧等缺陷，会误导修模。
5.2.2检查冷却风机、水雾或喷水设备等冷却系统是否正常。
5.2.3长时间停机，重新开启设备时，应让挤压机及辅助设备都空载运行一次，检查机械电器运转是否正常。
5.3铝棒（圆铸锭）的准备：（主要责任人：班长、机手）5.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的铝棒，其数量由生产任务的多少决定。
5.3.2各机台所使用的铝棒必须是有明确标识的铝棒。
5.3.3铝棒在进炉加热之前，应作表面质量自检，自检由班长或开机手负责。
铝棒表面应无气孔、裂纹、冷隔、明显弯曲等缺陷，无铝屑、油污等杂物。
有缺陷的铝棒应挑选出来退回熔铸车间。
5.3.4不同合金的铝棒在同一炉中加热时，应标记（一般用粉笔做标记）清楚。
铝挤压设备操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝挤压设备安全、高效、稳定地运行，提高生产效率和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司铝挤压生产车间所有铝挤压设备的操作与维护。
三、操作前的准备工作1. 操作人员必须熟悉铝挤压设备的基本结构、性能和操作方法。
2. 操作人员应穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
3. 检查设备各部件是否完好，润滑系统是否正常，电源、水源是否畅通。
4. 检查挤压模具、铝锭、冷却水等生产物料是否准备齐全。
四、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动冷却水系统，检查设备各部件运行是否正常。
2. 加热铝锭：将铝锭放入加热炉中，按照工艺要求进行加热，确保铝锭达到规定温度。
3. 安装模具：根据生产要求，选择合适的挤压模具，将其安装在挤压机上，确保模具安装牢固。
4. 送料：将加热好的铝锭放入送料装置，调整送料速度，使铝锭顺利进入挤压腔。
5. 挤压：启动挤压机，使铝锭在挤压腔内受到高压挤压，形成所需形状的铝材。
6. 冷却：挤压后的铝材进入冷却水槽进行冷却，确保铝材达到规定温度。
7. 收集：将冷却后的铝材从冷却水槽中取出，按照规定尺寸进行切割。
8. 检查：对切割好的铝材进行检查，确保其尺寸、形状、表面质量等符合要求。
五、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温部件，防止烫伤。
2. 挤压过程中，严禁调整设备参数，如压力、速度等，以免影响产品质量。
3. 检查设备各部件运行是否正常，发现异常情况立即停止操作，报告相关部门处理。
4. 严禁操作人员擅自拆卸、修理设备，如需维修，应由专业人员负责。
5. 操作结束后，关闭电源、水源，清理现场，确保设备安全。
六、维护保养1. 定期检查设备各部件磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
2. 定期润滑设备，确保设备运行顺畅。
3. 定期检查冷却水系统，确保冷却效果。
4. 定期检查挤压模具，确保其尺寸、形状符合要求。
七、附则本规程由生产部门负责解释，自发布之日起实施。
挤压车间操作规程
1.模具加温操作规程1.1模具房送到模具后，应按合理的生产顺序结合产量与生产时间的进度，有顺序地将模具放~490°C ）超过540°C的铝棒必须报废，不能再使用。
3.16从第一支棒出料正常后，就要及时打开风冷和水冷，保证冷却速度。
3. 17要时刻留意出材的表面质量，主要方法是通过用眼直接观察，用尺测平面间隙，用角尺测5.7锯料11所戴手套要干净，不得弄脏型材，有杂物的必须用干净抹布擦干净才放行，转入下一工序。
5.8装框时必须遵守装料原则，即：长在下，短在上；重在下，轻在上；窄在下，宽在上，且不得超出料框面。
5.9型材中断后到装框，型材的装饰面或装饰面的大面不能向下，如光、勾企（上、下方）的玻璃槽口必须向下。
5.10不能大力推拉型材，不能用垫条或其它硬物推型材，此做法极易擦花型材表面。
6.时效炉操作规程6.1开炉前，检查和清理炉膛内的杂物，并保证风机正常，炉门的升降灵活安全，。
6.2检查测温探头的位置是否被移动，检查已调好所需的恒温温度，一般为200°C±5°Co6.3装炉时，应将加急料优先装炉，不够一炉料时应等够后才进炉，并注意正确、整齐装炉及安全使用天车。
6.4进炉后应先打温控系统等仪表及循环风机开关，然后再开启火枪电源开关加温。
6.5在升温和保温过程中，应经常检查工艺及风机、火枪的运行是否正常，如有异常应及时通知机电人员检修，并上报车间主任。
6.6对于合金牌号的或硬度要求不同的型材，时效时要根据《工艺规程》要求进行时效。
通常6063—T5/6型材按表1执行。
表16.7原则上各炉必须按以上工艺确定，但厚度在1.2 mm以上的型材较多时，可将2#炉温控表设定温度调整为180°C,到温后再保温4. 5小时时效。
反之卑度在1. 2 mm以下的型材较多时，可将1#炉温控表设定温度调整为200°C,到温后再保温2小时时效。
需要调整工艺时，时效班长必须通过带班主任同意后，并在带班主任监督下进行，班长在相关记录上签字认可。
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挤压车间工艺操作规程
本规程规定了6063铝合金挤压型材生产的工艺要求。
挤压工艺流程：为关键工序控制点即为特殊工序又是关键工序控制点
生产准备
遵守挤压车间安全技术规程和设备使用维护规程。
1.按照挤压车间安全技术和设备使用维护规程，全面检查和润滑设备（如：加
热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空行程运转，证明设备正常后，方能进行生产，在连续生产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的生产、设备、工具、工艺和质量等情况。
2.各种规格型号的工模具（包括新产品的工模具），在正式投入生产前必须经
过严格试模，经试模合格后方可使用，在连续生产中应根据氮化层的磨损情况及挤压工模具管理制度，对模具进行氮化处理。
3.检查所用挤压工具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺寸和表面质量是否
符合质量和工艺要求。
4.铸棒装加热炉时必须依据随行卡规定的合金牌号、批号、规格、数量等进行
认真检查，无误方能装炉，随行卡不得擅自更改，装炉时，记清熔次号。
5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表面的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清
理干净，确保表面清洁。
6.铸锭的化学成份、低倍组织和表面质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规
定，铸棒规格及使用范围应符合表一之规定：
表一
7.电气和仪表维修人员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和
各种电器仪表是否完好。
8.挤压操纵手应认真检查与型材接触的石墨垫板，石墨辊、冷床的导辊、成品
锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表面。
一、装炉加热：
1.铸棒装炉时，按照铸棒长度大小，可以在连续生产过程中装运双层或间
断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表二。
2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防止转动时偏移或将链条压翻，
装炉后要将炉门关好。
3.装炉后进行仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表二的要求，
并做好记录。
4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取高倍试样检查是否过烧，过烧的铸
棒应扒出作废。
5.工模具的加热与使用，应遵照“挤压工具的保管制度”的要求进行，加
热温度和加热时间应符合表二的规定。
二、挤压
1.挤压前，检查测量加热仪表定温、指示温度以及铸棒、工模具和挤压筒
的实际温度是否符合表二加热温度和加热时间的要求，否则不准进行挤压，并认真做好记录，开始挤压时，应采用规定的上限温度，挤压3-5根棒后转入正常温度挤压。
2.挤压前，操作手必须认真检查挤压轴、挤压筒、模座中心及举料架是否
同心，工艺员应测量工模具是否达到规定要求，否则不准生产。
3.迅速装齐挤压工模具（包括专用套环），以确保工模具有足够的温度，防
止闷车损坏模具。
4.为防止表面气泡和成层、挤压轴、挤压筒、内套环等，不允许涂润滑油
或弄脏。
5.模面允许涂润滑油，平模或分流模挤压时，不允许涂润滑油，保证模面
的桥面的清洁，以保证焊缝质量。
6.挤压速度的选择，应根据型材制品的合金成份、规格、型号、尺寸、挤
压比、表面形状等因素而选定。
但必须保证型材表面质量、形位公差质量及空心型材的焊缝质量。
7.挤压过程中，不允许提前扒出铸棒，每根铸棒自出炉至进入挤压筒开始
挤压中间停留时间最多不允许超过1分钟，特殊情况可根据棒温调整。
每次扒出铸棒后，要随手关闭炉门，确保炉内铸棒温度不降低。
8.铸棒扒出后，工艺员应用最短时间认真测量温度，符合要求方能挤压，
挤压时扒出的铸棒应使靠铸棒热端的一头朝向挤压筒，不允许倒置。
9.型材制品挤出出口后，必须立即开动全部淬火风机，对其进行强制冷却。
冷却速度为型材在通过风冷区尾风机时的温度小于或等于2000C（配有牵引机的，应及时开动牵引机），并经常检查风机运转情况，发现问题立即通知维修人员修理，确保风冷淬火效果，型材出口温度控制在5200C-5400C。
10.挤压残料长度（压余）如表三的规定，如增大残料长度应记录在“随行
卡”上。
表三
11.开始挤压时，应认真检查第一和第二根型材制品的头、尾尺寸，表面和
外形质量及压出长度等。
即挤出的型材制品，经彻底冷却、中断、拉伸、锯切后，检查员应依据图纸按GB5237.1-2004标准和检验规程要求，细致地测量检验型材制品的质量。
合格后方可进行正常挤压生产，否则及时通知主操手卸模，在挤压过程中，检验员应加强巡检，确保型材制品全部合格。
12.型材表面不允许有油污、杂质等，确保其表面清洁，锯切的成品两端必
须修去毛刺。
13.在挤压生产过程中，主操手应经常自检型材制品的质量，尤其是表面质
量是否稳定，检查挤压筒和挤压垫的配合间隙不得大于0.3mm，两个挤压垫直径差不得大于0.1mm，认真检查各加热仪表是否正常、主机压力不允许超过210kg/cm2,发现异常立即通知电工或维修工进行修理。
14.每班应用清筒垫，清除挤压筒内壁残料一次。
15.每批产品挤压完毕后，检验员必须在“转序单”上准确注明规格、型号、
数量、熔次号、检查人、生产者。
然后才能转入下道工序。
三、型材张力
1.操作人员应遵守“挤压车间安全技术规程”和“设备使用维护规程”，认
真调整设备，使拉伸机始终处于良好状态。
2.型材制品经冷床输送到拉伸机旁后方可拉伸，严禁人为在冷床台面上拉
动型材，以防止划伤和擦伤。
注意：型材制品彻底冷却后，才能进行拉伸，严禁拉热料。
随时检查冷床台面是否平整，四轮转动式冷床上的耐热毡是否松动，是否处于中心位置，如未达到辅助设备要求及时找维修工调整。
3.根据型材断面大小，选择合适的拉伸力，拉伸率控制在0.5-1.5%范围内，
以型材表面不产生橘皮现象为原则。
对于空心和断面复杂的型材拉伸前应在夹头部位垫上塞垫。
拉伸后，检验员必须认真检验其各项质量，对
配合尺寸部位应采用试装。
4.拉伸生产过程中型材制品应轻拿轻放，严禁划伤与磕碰。
四、锯切
1.锯切人员应严格遵守“安全操作要求”并认真操作。
2.型材定尺锯切时，端头应整齐，切斜度不允许超过2度，型材端头应无
毛刺。
3.切定尺或倍尺，应按“随行卡”上的要求执行。
4.切头100-300mm，切尾500-800mm，对切头、切尾长度有特殊要求的型
材制品，按加工卡上的规定执行。
5.锯切工要认真对型材制品进行“自检”，应对其定尺长度和表面质量负责，
并自觉配合检验员进行检验。
合格的产品应整齐的放入筐中，每层用隔垫隔开，隔垫间距控制在1-1.5米，垫条上下应对整齐，不合格的产品应立即切断放入筐内。
6.不定期润滑锯片主轴承，防止卡锯，随时清洁锯切台面，防止锯屑划
伤制品表面。
7.滑动锯在中断型材后，应马上回到安全位置。
8.6063制品一般不做低倍、高倍和光谱定性分析检查。
有特殊规定时，按
相应规定执行。
五、人工时效
1.型材制品在人工时效过程中，应严格遵守有关安全技术培训规定。
2.合格的型材制品方可进行人工时效，型材挤出后到时效间的停留时间不
得超过48小时。
做电泳，香槟料停留时间不得超过24小时。
3.人工时效制度：
6063合金在时效炉内加热至2100C±50C，然后保温二小时，在人工时效过程中，应每隔30分钟记录一次温度并经常查看仪表是否正常，防止跑温造成时效不合格。
4.型材制品经人工时效处理后，检验员和时效工要用硬度钳对其进行检验。
对一次时效不合格的，要做好标记，单独存放。
经工艺员同意后可进行
二次时效，其工艺要求：二次时效160±50C温度，保温10小时，二次时效仍不合格的型材制品做报废处理。
5.人工时效合格的型材制品方能转序。
六、其它规定
1.以上所有各工序均应加强文明生产，物料码放整齐。
对所有制品在生产
过程中，必须轻拿轻放，严防与料筐金属部位直接接触。
严格避免人为的磕伤和划伤，并保证型材制品表面清洁无油污。
严禁将型材制品直接码放在地面上。
2.各工序制品转序，均应装筐吊运，禁止用钢丝绳直接吊运。