CNC加工中工艺参数选择与确定
2024年CNC加工工艺知识培训-(含多场合)
CNC加工工艺知识培训-(含多场合)CNC加工工艺知识培训一、引言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
CNC（计算机数控）加工作为现代制造业的重要组成部分，其技术水平直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高我国制造业的整体水平，加强CNC加工工艺知识培训显得尤为重要。
本文将对CNC加工工艺的基本概念、工艺特点、编程方法等方面进行详细阐述，以期为CNC加工工艺的普及与提高提供参考。
二、CNC加工工艺基本概念1C机床：CNC机床是计算机数控机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
通过计算机编程，实现对机床运动和加工过程的自动控制。
2C编程：CNC编程是根据零件加工要求，利用计算机辅助设计（CAD）软件，将加工工艺过程、工艺参数、刀具路径等信息转化为数控机床能识别的代码（如G代码、M代码等）的过程。
3.刀具路径：刀具路径是数控编程中描述刀具相对于工件运动轨迹的参数化表示，包括直线、圆弧、螺旋线等。
4.工艺参数：工艺参数是影响CNC加工质量、效率的关键因素，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具直径等。
三、CNC加工工艺特点1.自动化程度高：CNC加工过程中，计算机控制系统自动完成加工程序的执行，大大提高了生产效率。
2.加工精度高：CNC机床具有较高的定位精度和重复定位精度，加工出的零件尺寸精度和表面质量高。
3.适应性强：CNC机床适用于各种复杂形状的零件加工，具有广泛的适应性。
4.生产效率高：CNC加工可实现多坐标联动，减少装夹次数，提高生产效率。
5.安全性好：CNC机床具有较好的安全防护措施，操作人员可在安全环境下进行生产操作。
四、CNC编程方法1.手工编程：手工编程是指编程人员根据零件图纸和工艺要求，手动编写加工程序。
这种方法适用于简单零件的加工，但对于复杂零件，编程工作量较大，容易出错。
2.自动编程：自动编程是利用计算机辅助设计（CAD）软件，将零件模型转换为刀具路径，并加工程序。
CNC机床加工中的加工质量控制方法
CNC机床加工中的加工质量控制方法CNC机床是一种高效、高精度的自动化加工设备，广泛应用于各个制造领域。
在CNC机床加工过程中，保证加工质量至关重要。
本文将探讨几种常用的CNC机床加工质量控制方法。
1. 工艺参数控制工艺参数是影响工件加工质量的重要因素，包括刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等。
在CNC机床加工中，通过合理调整这些参数可以控制加工质量。
例如，增加刀具进给速度可以提高加工效率，但也可能导致表面粗糙度增加。
因此，需要根据具体情况优化工艺参数，以求得最佳加工效果。
2. 刀具选择与维护刀具是CNC机床加工中的重要工具，选择合适的刀具对于保证加工质量至关重要。
首先，需要考虑刀具的材质和形状，以适应不同的加工材料和形状要求。
其次，要定期检查和维护刀具的磨损情况，及时更换损坏的刀具，以确保加工的稳定性和精度。
3. 运行监控与反馈控制CNC机床具有自动化控制系统，可以实时监控加工状态，并根据监测结果进行反馈控制。
通过在线监测工件表面粗糙度、尺寸偏差等参数，可以及时发现加工质量问题，并采取相应的措施进行调整。
例如，当监测到工件表面粗糙度超过预设范围时，可以调整切削速度或刀具尺寸，以提高加工质量。
4. 检测与测量技术应用在CNC机床加工中，使用合适的检测与测量技术也是确保加工质量的重要手段。
常用的技术包括光学测量、激光测量、坐标测量等。
通过对加工后工件的尺寸、形状、表面质量等进行准确测量，可以及时发现加工质量问题，并采取适当的措施进行调整和修正。
5. 质量管理体系建立建立完善的质量管理体系是确保CNC机床加工质量的长期可控的重要手段。
通过制定和实施合理的质量管理流程和标准，对机床、工艺、人员、设备等进行全方位的管理和控制。
同时，通过严格执行质量管理制度，进行持续的质量监督和评估，及时发现和解决问题，以提高CNC机床加工的整体质量水平。
综上所述，CNC机床加工中的加工质量控制方法包括工艺参数控制、刀具选择与维护、运行监控与反馈控制、检测与测量技术应用以及质量管理体系建立。
实用CNC加工参数设置标准
倍数(l/d)
参数比例
转数S 100%70%60%50%↓
进给率F 100%70%60%50%↓
Ar(切深)100%70%60%50%↓
A 级
B 级
C 级
D 级
E 级
F 级
0.00250.01外观型腔面非外观型腔
面分型面1-5倍6倍7倍8-10倍一.刀具悬伸长度应选择刀具直径的2~3倍，使用D/L （刀长/刀径）>5的刀具时，NC 文件要进行分段加工，二.球刀加工时应根据工件不同要求进行参数选择，参阅《模具加工工艺规范》《刀径深度位移落差表》选择
模具加工工艺规范
加工工艺要求CAD 输入精度
0.0020.0050.01CAM 精度(Cimatrion)模具及精公电极0.01(透明件0.0025)
0.01电极粗公电极
0.02CAM 精度(Cam-tool)模具及精公电极0.01
0.05电极粗公电极
0.05切削参数按
粗糙度设定平优化)粗公电极
0.01 (III)0.01 (III)精公电极0.002 (I)0.005(透明件 0.002
0.0030.0050.005 (III)0.0020.0050.008 (III)0.02 (III)中公电极
0.003\\0.005 (III)外观型腔面
0.002 (I) 0.005(透明件0.0020.005
刀长与加工参数调整原则：
工工艺改进专业系统
四.切削参数计算常用公式。
CNC机床加工中的加工精度与表面质量控制
CNC机床加工中的加工精度与表面质量控制在现代制造业中，数控机床（CNC）是一种重要的加工设备。
它通过计算机控制来精确控制刀具的运动，从而实现高精度的工件加工。
在CNC机床加工中，加工精度和表面质量是非常重要的因素。
本文将探讨CNC机床加工中的加工精度与表面质量控制的方法和技术。
一、加工精度的影响因素CNC机床加工精度的高低受多种因素的影响。
以下是一些主要因素：1. 机床刚性：机床刚性是指机床在加工过程中变形的能力。
如果机床刚性不足，加工中会产生振动和变形，从而影响加工精度。
2. 刀具质量：刀具的质量和使用寿命直接影响加工的精度。
良好的刀具应具备高硬度、耐磨损等特性，以确保加工质量。
3. 传动系统：传动系统的精密度和可靠性对于CNC机床的加工精度至关重要。
良好的传动系统可以确保刀具的准确定位和运动。
4. 加工参数：加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数的选择对于加工质量和精度有着重要影响。
合理的加工参数可以提高加工精度。
二、加工精度的控制方法在CNC机床加工中，精确控制加工精度是至关重要的。
以下是一些常用的加工精度控制方法：1. 设计优化：在进行CNC机床加工前，应进行合理的零件设计。
通过优化设计，可以减少加工过程中的难度和误差，提高加工精度。
2. 工艺规范：制定严格的装夹和工艺规范，确保工件的准确定位和稳定加工。
这包括刀具的选择、夹具的设计和切削参数的确定等。
3. 质量监控：在加工过程中，应定期进行质量监控和检测，以确保加工精度的稳定性。
常用的监控手段包括测量和检验等。
4. 加工策略：选择合适的加工策略可以提高加工精度。
比如，合理选择工艺路线、切削方式和加工顺序等，可以减少加工误差和振动。
三、表面质量的影响因素除了加工精度，表面质量也是CNC机床加工中需要关注的重要因素。
以下是一些主要影响表面质量的因素：1. 刀具磨损：刀具的磨损会导致加工表面出现划痕和毛刺等缺陷，从而影响表面质量。
CNC作业指导书及操作规范[1]
![CNC作业指导书及操作规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/96d3809981eb6294dd88d0d233d4b14e84243e5d.png)
CNC作业指导书及操作规范[1]在工业生产中，CNC（Computer Numerical Control）技术已经成为一种非常重要的加工方式。
为了确保CNC机床的正常运行和操作人员的安全，制定一份CNC 作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、CNC作业指导书的制定1.1 确定作业目标：CNC作业指导书应明确作业的目标和要求，包括加工零件的尺寸精度、表面质量等。
1.2 制定加工工艺：根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的加工工艺路线和刀具选择。
1.3 确定加工参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，确保加工过程稳定高效。
二、CNC操作规范的要点2.1 安全操作：操作人员应穿戴好工作服和防护用具，避免发生意外伤害。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，需要对设备进行检查，确保各部件正常运转。
2.3 程序加载：正确加载加工程序和刀具路径，确保加工过程顺利进行。
三、CNC操作技巧3.1 程序调试：在进行正式加工之前，进行程序的调试和模拟运行，确保程序无误。
3.2 刀具更换：根据加工工艺要求，及时更换刀具并进行刀具的校准。
3.3 加工监控：在加工过程中，及时监控加工情况，避免出现问题导致零件报废。
四、CNC机床维护4.1 日常保养：定期对CNC机床进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
4.2 零部件更换：根据设备维护手册，及时更换易损件，延长设备的使用寿命。
4.3 故障排除：对于常见故障，操作人员应具备一定的排除能力，及时解决问题。
五、CNC作业质量控制5.1 零件检测：对加工完成的零件进行尺寸和表面质量的检测，确保达到设计要求。
5.2 数据记录：记录每次加工的参数设置和加工结果，为后续工艺改进提供参考。
5.3 不良品处理：对于出现的不良品，及时分析原因并采取有效措施，避免再次发生。
综上所述，CNC作业指导书及操作规范对于保证CNC加工质量和操作安全具有重要意义。
CNC机床切削参数优化分析
CNC机床切削参数优化分析CNC机床是现代机械制造行业中不可或缺的设备，它的发展给制造行业带来了巨大的便利。
而CNC机床的切削参数优化是影响加工效率和产品质量的重要因素之一。
本文将对CNC机床切削参数进行分析和优化。
一、CNC机床切削参数的分类及影响因素CNC机床的切削参数包括进给速度、转速、切削深度和切削速度等。
根据其影响因素可以将其分为工件材料、刀具材料和加工工艺参数三类。
1.工件材料的影响工件材料是影响CNC机床切削参数的重要因素之一，其特性直接关系到切削力、表面质量和切削温度等。
在选择切削参数时，必须考虑工件材料的硬度、强度、粘着性等特性。
2.刀具材料的影响刀具材料也是影响CNC机床切削参数的重要因素之一。
刀具材料的硬度和抗磨性能直接关系到切削功率、表面质量和切削寿命等。
在选择刀具时，必须考虑刀具材料的硬度、抗磨性、导热性等特性。
3.加工工艺参数的影响加工工艺参数是影响CNC机床切削参数的关键因素之一。
加工工艺参数的选择直接影响切削力、表面粗糙度和工件成形等。
在选择加工工艺参数时，必须考虑切削速度、进给速度、切削深度和转速等参数的综合影响。
二、CNC机床切削参数的优化方法CNC机床切削参数的优化方法可以分为经验法和理论法两种。
1.经验法优化方法经验法是基于经验或试验数据来确定最优切削参数的方法。
其优点是操作简单、迅速，但其缺点是不够准确、不能用于不同工件材料和刀具材料的切削参数优化。
2.理论法优化方法理论法是基于数学模型和实验数据来确定最优切削参数的方法。
其优点是准确性高、可适用于不同的工件材料和刀具材料的切削参数优化。
常用的理论法优化方法有神经网络法、遗传算法和模拟退火算法等。
三、CNC机床切削参数优化实例以某企业的CNC机床为例，其加工工件是一种高强度的合金钢。
通过理论研究和实验数据的分析，得出如下优化方案：1.刀具选择选用耐磨钢材料制成的PCD刀具，其硬度和抗磨性能均优于其他刀具，能够提高加工效率和切削寿命。
CNC机床加工中的加工工艺改进方法
CNC机床加工中的加工工艺改进方法随着科技的不断发展，CNC（Computer Numerical Control）机床已经成为现代工业生产中不可或缺的重要设备。
CNC机床以其高精度、高效率的加工能力，广泛应用于各个领域，为制造行业带来了巨大的发展机遇。
然而，在CNC机床加工过程中，仍然存在一些工艺上的不足和问题，限制了其加工质量和效率的进一步提升。
本文将探讨CNC机床加工中的加工工艺改进方法，以期提高加工效果和减少加工成本。
一、工艺参数优化优化工艺参数是改善CNC机床加工质量和效率的关键一步。
在进行数控编程时，合理选择切削速度、进给速度以及刀具路径等参数是非常重要的。
首先，根据所要加工的工件材料特性，选择适当的切削速度。
太低的切削速度会导致切削刃过度磨损，加工速度慢；而太高的切削速度则容易引起刀具破损。
其次，合理选择进给速度，即刀具在工件表面移动的速度。
过高的进给速度可能造成切削剧烈振动，影响加工质量；过低的进给速度则会导致加工效率低下。
最后，合理规划刀具路径，减少切削时间和刀具磨损程度。
二、刀具选择与刀具磨损监测刀具是CNC机床加工中必不可少的工具，合理的刀具选择与刀具磨损监测对于加工质量和效率的提升至关重要。
首先，根据加工材料的硬度、切削性能以及加工需求，选择合适的刀具材料和刀具类型。
对于高硬度材料的加工，可使用硬质合金刀具，而对于高速加工需求，可选择高速钢刀具。
其次，建立刀具磨损监测系统，实时检测和控制刀具的磨损程度。
合理的刀具磨损监测可以及时更换刀具，避免因刀具磨损带来的加工质量下降和生产停机的情况。
三、工装改进工装是CNC机床加工中重要的辅助工具，对于工艺改进起到关键的作用。
工装的设计合理与否，直接影响到加工精度和效率。
在工艺改进过程中，需要对工装进行优化和改良。
首先，合理选择夹具类型，并根据工件的特点进行夹具的设计。
夹具设计应考虑到工件的固定可靠性、加工过程中的刚性以及便于自动化生产。
CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准
CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准在CNC机床加工过程中，加工尺寸的控制与校准是至关重要的。
本文将介绍CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准的重要性和方法，并探讨其对加工质量和产品精度的影响。
通过对加工尺寸控制与校准的理解和实施，可以有效提高CNC机床加工的准确性和稳定性。
一、加工尺寸控制的重要性准确的加工尺寸对于保证产品质量和满足客户要求至关重要。
CNC 机床加工中的尺寸控制需要考虑加工工艺、材料特性和机床性能等因素。
尺寸控制的不准确可能导致产品尺寸偏差过大或不一致，影响产品的装配和使用。
二、加工尺寸控制的方法1.准确的工艺规程：在加工过程中，制定合理的加工工艺规程是控制尺寸的基础。
包括选用合适的切削参数、合理的进给速度和切削深度等。
2.质量控制技术：使用合适的质量控制技术是确保加工尺寸准确的关键。
例如，使用高精度的测量工具，结合先进的数控系统对实际加工尺寸进行监测和调整。
3.定期保养和维护：CNC机床需要定期保养和维护，以确保其运行的稳定性和准确性。
定期检查机床的润滑系统、导轨磨损情况和加工刀具的磨损程度等，对于控制尺寸具有重要意义。
三、加工尺寸校准的方法1.导轨校准：导轨是CNC机床的重要组成部分，其准确性直接影响加工尺寸的精度。
通过使用精密的测试仪器对导轨进行检测和调整，可以提高导轨的平直度和垂直度，从而保证加工尺寸的准确性。
2.刀具校准：刀具是CNC机床加工的主要工具，其磨损程度会影响加工尺寸的准确性。
通过使用刀具检测仪器，对刀具的磨损情况进行检测和调整，可以确保刀具的尺寸准确，并提高加工的精度。
3.数控系统校准：数控系统是CNC机床操作和控制的核心部件。
通过对数控系统进行校准和调整，可以确保机床的位置控制精度和加工精度。
四、加工尺寸控制与校准的影响1.产品质量提升：准确的尺寸控制和校准可以确保产品的尺寸和形状准确，提高产品的质量和精度。
2.生产效率提高：通过加工尺寸的控制与校准，可以减少加工过程中的试验和调整时间，提高生产效率。
CNC机床加工中的加工精度评估与标准
CNC机床加工中的加工精度评估与标准在现代制造业中，CNC机床已成为一种主要的加工工具。
它具有高效、精密、灵活等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
然而，CNC机床的加工精度对于产品的质量和性能至关重要。
因此，评估加工精度并制定相应的标准成为了保证产品质量和提高制造效率的重要环节。
一、CNC机床加工精度评估的方法CNC机床加工精度评估的方法有很多，常用的包括工件尺寸测量、表面质量评估和加工能力验证等。
1. 工件尺寸测量工件尺寸测量是对CNC机床加工精度进行评估的基本方法之一。
通过测量工件的实际尺寸与设计尺寸的差异来评估CNC机床的加工精度。
常用的测量设备包括千分尺、游标卡尺、高度规等。
在测量过程中，需注意选择合适的测量方法和设备，保证测量结果的准确性。
2. 表面质量评估表面质量是评估CNC机床加工精度的重要指标之一。
通常通过光学显微镜、扫描电子显微镜等设备对工件表面进行观察和分析，评估其粗糙度、平整度等指标。
3. 加工能力验证加工能力验证是评估CNC机床加工精度的定量方法之一。
通过制定一系列的加工试验，比如圆度试验、直线度试验等，得出CNC机床的实际加工能力。
加工能力验证可以帮助制定合理的加工参数和工艺流程，提高加工效率和加工精度。
二、CNC机床加工精度的评估标准为了确保CNC机床加工的稳定性和精度，制定相应的评估标准至关重要。
下面介绍几种常用的CNC机床加工精度评估标准。
1. 国家标准不同国家制定了相应的CNC机床加工精度评估标准。
例如中国的《数控机床精度检验标准》(GB/T 16672-2008)规定了CNC机床的加工精度分级与检验方法，包括几何精度、运动精度和位置精度等指标。
2. 行业标准各行业也制定了相应的CNC机床加工精度评估标准。
以航空航天行业为例，美国航空航天协会(AIA)制定了《航空航天产品精度与质量评估标准》(AIA NAS-970)。
该标准覆盖了航空航天产品的设计、制造和验收等方面，对CNC机床加工精度进行了详细的规定。
CNC作业指导书及操作规范[1]
![CNC作业指导书及操作规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/69c520894128915f804d2b160b4e767f5bcf801a.png)
CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制机床运动和加工工件的技术。
在CNC加工过程中，操作规范和作业指导书是非常重要的，能够确保工件加工质量和操作安全。
本文将介绍CNC作业指导书的编写和操作规范的要点。
一、CNC作业指导书的编写1.1 确定加工工艺：在编写CNC作业指导书时，首先要确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数、加工顺序等。
1.2 编写程序代码：根据加工工艺，编写CNC程序代码，包括加工路径、速度、进给等参数。
1.3 设定工装夹具：根据CNC程序代码，设定工装夹具，确保工件固定稳定，避免加工过程中挪移或者变形。
二、操作规范2.1 安全操作：在操作CNC机床时，要遵守安全操作规范，包括穿戴防护装备、保持工作环境整洁、避免操作失误等。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，要进行设备检查，确保设备正常运行，包括检查润滑系统、电气系统、气动系统等。
2.3 加工过程监控：在加工过程中，要不断监控加工情况，包括工件加工状态、刀具磨损情况、加工精度等，及时调整参数。
三、质量控制3.1 定期检验：对于CNC加工的工件，要定期进行检验，确保加工质量符合要求。
3.2 质量记录：记录每一次加工过程的参数和结果，建立质量档案，方便追溯和改进。
3.3 不良品处理：对于浮现不良品的情况，要及时处理，分析原因并采取措施避免再次发生。
四、维护保养4.1 定期保养：对CNC机床进行定期保养，包括清洁、润滑、调整等，延长设备使用寿命。
4.2 零部件更换：定期更换易损件，如刀具、轴承等，确保设备正常运行。
4.3 故障排除：对于设备浮现故障，要及时排除，避免影响生产进度。
五、技术培训5.1 培训计划：制定CNC操作人员的培训计划，包括理论知识和实际操作。
5.2 实操训练：进行实操训练，让操作人员熟练掌握CNC机床的操作技巧。
5.3 绩效评估：定期对操作人员进行绩效评估，发现问题及时纠正，提高操作效率和质量。
cnc加工工艺流程【图解】
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并有实际操作的经验，熟悉加工工艺流程，才具备操作CNC加工中心的资格。
一、开机前准备：1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2.装夹工件：3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
4.装夹用的夹具等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6.锁板加工时，垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁，以防止变形。
7.根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。
8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。
对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式百分表三种，碰边方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
一、光电式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
二.机械式：分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头与工件发生偏心时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头与工件发生偏心时记下这时的相对坐标三.百分表：对于特殊工件无法使用前两种时，首先把百分表固定在主轴上一点，以此点为圆心，百分表力臂为半径，手动旋转主轴，并移动X轴到合适的位置，使百分表表针分别在工件左边和右边显示相同的数，以取得其中心数。
CNC机床加工中的加工精度控制方法
CNC机床加工中的加工精度控制方法在CNC机床加工中，加工精度的控制是至关重要的。
精确的加工能够确保零件尺寸的准确性和质量的稳定性。
本文将介绍几种常用的加工精度控制方法，帮助读者更好地理解和应用于实际生产中。
一、选用高精度CNC机床及工具在选择CNC机床时，应注重其加工精度和重复定位精度。
高精度的机床能够提供更好的工件精度和表面质量。
同时，使用质量优良的刀具、夹具以及其他加工工具也能够提高加工精度。
二、合理规划工艺参数在加工过程中，合理规划和控制工艺参数对于实现加工精度的控制至关重要。
例如，合理选择切削速度、进给速度和切削深度等参数，能够有效地控制切削力和温度，确保加工过程的稳定性和一致性。
三、控制机床刚度和热变形机床的刚度和热变形是影响加工精度的重要因素。
通过提高机床刚度，可以降低振动和变形，提高加工精度。
此外，控制机床的温度分布，采取散热和稳定温度的措施也能够减小热变形，提高加工精度。
四、准确测量和调整工件在CNC机床加工过程中，及时准确地测量工件尺寸是保证加工精度的重要环节。
通过使用高精度测量工具，如三坐标测量仪等，可以对加工过程进行实时监控和调整，确保工件尺寸的准确性。
五、合理选择刀具与切削液选择合适的刀具和切削液对于加工精度的控制同样至关重要。
高性能的刀具能够提供更好的切削质量和稳定性，而适当的切削液能够降低切削温度和摩擦，减少刀具磨损，提高加工精度。
六、制定严格的工艺控制和操作规程制定严格的工艺控制和操作规程对于实现加工精度的一致性和可控性非常重要。
在制定过程中，应明确各个环节的要求和标准，并加强对操作人员的培训和管理，确保每个环节的工艺参数得到准确执行，从而实现加工精度的控制。
七、不断改进和优化加工精度的控制是一个不断探索和改进的过程。
企业应当注重科研创新，引进新的加工技术和设备，改进工艺和工具，提升加工精度。
同时，加强与供应商和客户的沟通与合作，不断改进产品质量和精度要求，以满足市场需求。
CNC工艺介绍
首件试 加工与 现场问
题处理
编写、 校验和 修改加 工程序
确定切 削参数
选择和 设计刀 具、夹 具与量 具
CNC 数控加工工艺简介
数控加工工艺简介
数控机床之所以能够加工一些几何形状复杂的零件，就 是因为数控机床的坐标轴能够联动，编程人员在编写NC 程序时，使用规定的NC代码体系，只给出联动轴的起终 点坐标及插补速度等的代码，而完成联动轴在起终点间 的运动过程参数要由NC自动求出
由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式 和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。
CNC 加工工艺简介
数控加工工艺--复合化加工
复合化加工的两重含义：
工序和工 艺的集中 即 一台装夹可完成多工种、多工序
工艺的 成套
即
企业向复合型发展，为用户提供 成套服务
CNC 加工工艺简介
智能 CAD把工程数 据库及其管理 系统、知识库 及其专家系统 、拟人化用户 接口管理系统 集于一体。
数控加工工艺--控制智能化
CNC 加工工艺简介 数控加工工艺--计算机集成制造系统（CIMS）
CNC 加工工艺简介
1 分析
5 故障排除
工序和方法的 类型
机床参数
选择刀具类型
切削参数、 方法等
纠正措施和 解决方案
工件材料和数量
21
CNC 数控加工工艺简介
数控加工工艺--控制拟定工艺方案
选择定位基准 确定定位夹紧方法 安排加工顺序 确定工序的集中和分散 一般需要提出几个方案进行分析比较，选 取最优方案
CNC 加工工艺简介
数控加工工艺--定位基准的选择
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CNC编程技术规范及作业流程
CNC编程技术规范及作业流程为了确保CNC编程工作的高效性和准确性，在进行CNC编程时需要遵守一些技术规范，并按照一定的作业流程进行。
下面将详细介绍CNC编程技术规范及作业流程的相关要点。
一、CNC编程技术规范1.规范文件命名：CNC程序文件应命名规范，清楚地表明程序的用途和版本号。
避免使用中文或含有特殊字符的文件名。
2.确定工件坐标系：在进行CNC编程之前，需要确定工件坐标系，以确保程序正确运行。
3.核对工件尺寸：确认工件的尺寸和形状与设计图纸一致，确保编程不会出现尺寸偏差。
4.确定切削参数：根据材料类型和工艺要求确定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
5.选用合适的刀具：选择合适的刀具种类和规格，确保能够完成所需的切削操作，并避免刀具断裂或损坏。
6.确保安全操作：在进行CNC编程时，必须遵守相关的安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
7.编写注释：在编写CNC编程代码时，需要添加适当的注释，以便后续的维护和修改工作。
二、CNC编程作业流程1.分析需求：在开始CNC编程之前，首先要对加工需求进行分析，明确所需加工零件的形状、尺寸和工艺要求。
2.设计加工工艺：根据加工需求，设计合适的加工工艺，包括切削操作的顺序、切削参数的确定等。
3.确定工件坐标系：在CNC编程之前，需要明确工件坐标系的原点位置，以及与机床坐标系的对应关系。
4.编写刀路策略：根据加工工艺和工件形状，编写刀具路径，包括刀具的起点、终点以及切削轨迹等。
5.确定切削参数：根据设计要求和材料特性，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
6.编写刀具运动指令：根据刀具路径和切削参数，编写相应的刀具运动指令，如直线插补、圆弧插补等。
7.优化程序代码：对编写的刀具路径和运动指令进行优化，确保程序运行的高效性和准确性。
8.检查程序代码：对编写的CNC程序进行严格的代码检查，确保没有错误和遗漏。
9.调试程序代码：将编写的CNC程序加载到机床上，进行调试，检查程序运行的准确性和稳定性。
CNC钻孔与攻牙参数
CNC钻孔与攻牙参数1.速度：钻孔速度是决定加工效率的重要参数，一般来说，速度越快，加工效率越高。
但是速度过快可能会导致刀具损耗加剧，因此需要根据具体情况选择合适的速度。
2.进给：进给是指刀具在工件表面上移动的速度，进给过大可能会导致刀具损坏，进给过小则会影响加工效率。
因此需要根据具体工件材料和钻孔直径选择合适的进给速度。
3.钻孔深度：钻孔深度是指刀具钻入工件的深度，一般来说，钻孔深度越大，加工难度越大。
因此在设定钻孔深度时需要考虑刀具的强度和材质，以避免刀具损坏。
4.冷却液：在CNC钻孔过程中，冷却液是必不可少的。
冷却液可以有效降低加工温度，减少摩擦力，延长刀具寿命。
因此需要根据具体材料和加工条件选择合适的冷却液种类和用量。
CNC攻牙参数：1.速度：攻牙速度是决定攻牙效率的重要参数，一般来说，速度越快，攻牙效率越高。
但是速度过快可能会导致刀具损耗加剧，因此需要根据具体情况选择合适的速度。
2.进给：进给是指刀具在工件表面上移动的速度，进给过大可能会导致刀具损坏，进给过小则会影响攻牙效率。
因此需要根据具体工件材料和攻牙直径选择合适的进给速度。
3.攻牙深度：攻牙深度是指刀具在工件上切割的深度，一般来说，攻牙深度越大，加工难度越大。
因此在设定攻牙深度时需要考虑刀具的强度和材质，以避免刀具损坏。
4.冷却液：在CNC攻牙过程中，冷却液同样是必不可少的。
冷却液可以有效降低加工温度，减少摩擦力，延长刀具寿命。
因此需要根据具体材料和加工条件选择合适的冷却液种类和用量。
总结：CNC钻孔和攻牙是在CNC加工过程中非常重要的工艺，通过合理设置钻孔和攻牙参数，可以提高加工效率，减少刀具损耗，保证加工质量。
因此在实际加工过程中，需要根据具体工件材料和尺寸，合理设置钻孔和攻牙参数，以实现高效精确的加工。
CNC机床加工中的加工表面粗糙度控制方法
CNC机床加工中的加工表面粗糙度控制方法CNC（Computer Numerical Control）机床作为现代制造业中一种重要的数控设备，被广泛应用于各种加工工艺中。
在加工过程中，表面粗糙度是一个重要的质量指标。
因此，控制和改善加工表面粗糙度是CNC机床运行过程中的一项关键任务。
本文将介绍几种常用的加工表面粗糙度控制方法，以帮助读者提高CNC机床加工质量。
1. 选择合适的工艺参数在CNC机床加工过程中，工艺参数的选择对于控制加工表面粗糙度起着至关重要的作用。
首先，在选择合适的切削速度时，需要考虑到切削液的使用和材料的硬度。
同时，合适的进给速度和切削深度也需要谨慎选择。
对于硬度较高的材料，可以适当降低进给速度和切削深度，以减少材料的变形和表面的粗糙度。
2. 合理选择切削工具切削工具的选择对于CNC机床加工表面粗糙度的控制同样至关重要。
一方面，应选择合适的切削刃数和切削角度。
切削刃数较多的刀具可以提高加工效率，但同时也会增加表面粗糙度。
因此，在加工表面质量要求较高的情况下，可以选择切削刃数较少的刀具。
另一方面，切削角度的选择也需要根据具体情况进行调整。
例如，较小的后角可以减少加工表面的贯穿痕迹。
3. 合理使用切削油和冷却剂在CNC机床加工过程中，切削油和冷却剂的使用不仅可以有效降低切削温度，还可以减少切削力和摩擦力，从而改善加工表面的粗糙度。
合理选择切削油的种类和浓度，根据加工材料和切削状态进行调整。
同时，要确保切削液的流动性和传导性，以便更好地冷却刀具和加工区域。
4. 加工前的预处理在进行CNC机床加工之前，还可以通过预处理来改善加工表面的粗糙度。
例如，可以采用酸洗、电解抛光、化学腐蚀等方法，去除材料表面的氧化物、污染物和毛刺等缺陷，从而减小加工后的表面粗糙度。
5. 加工后的修整处理在CNC机床加工完成后，还可以采用修整处理的方法来进一步控制加工表面的粗糙度。
例如，可以通过研磨、抛光、电化学抛光等手段，对加工表面进行细微的修整，以改善表面质量和粗糙度。
机械设计中的CNC加工工艺
机械设计中的CNC加工工艺机械设计是现代制造业中不可或缺的一部分，而CNC加工技术则是机械设计中的重要环节。
CNC（Computer Numerical Control）加工是一种基于计算机控制的自动化加工技术，具有高效、精确和灵活的特点。
本文将介绍机械设计中的CNC加工工艺，并探讨其在实际应用中的重要性和挑战。
一、CNC加工工艺的定义和原理在机械设计中，CNC加工工艺是指利用计算机控制的加工设备，通过预先编程的方式实现对工件的加工。
CNC加工工艺的核心原理是将工件的几何形状、尺寸和位置等信息转化为数值指令，通过计算机控制加工设备的运动，从而实现工件的精密加工。
CNC加工工艺的核心设备是数控机床，如数控铣床、数控车床等。
这些设备通过与计算机连接，接收来自计算机的数字指令，并通过伺服驱动系统控制各轴运动，完成工件的加工操作。
二、CNC加工工艺的优势1. 高效性：CNC加工工艺具有高度的自动化程度，能够通过编程实现自动切换不同的加工工艺，提高生产效率和加工精度。
2. 精确性：CNC加工工艺采用数字控制，能够实现非常高的加工精度和重复性，保证零件的尺寸和几何形状的一致性。
3. 灵活性：CNC加工工艺可以根据不同的加工需求快速转换加工程序，适应不同批量和变化的生产需求。
三、CNC加工工艺在机械设计中的应用1. 刀具路径规划：在机械设计中，CNC加工工艺需要通过计算机软件进行刀具路径规划。
刀具路径规划是指在给定工件几何形状和加工要求的情况下，确定刀具在工件上的运动轨迹和切削轨迹，从而实现工件的精确加工。
2. 工艺参数设置：CNC加工工艺还需要根据材料特性、工件形状和加工要求等因素，设置合适的工艺参数，如刀具转速、进给速度和切削深度等。
这些参数的合理设置对于保证工件加工质量和提高生产效率至关重要。
3. 加工质检：CNC加工工艺在机械设计中的另一个重要应用是加工质检。
通过在工艺过程中采集和分析加工过程数据，可以实时监控加工质量，并及时调整工艺参数，保证每个工件的加工质量。
cnc加工标准
cnc加工标准CNC加工标准。
CNC加工是一种通过计算机控制数控机床进行加工的技术，它可以实现高精度、高效率的加工过程。
在进行CNC加工时，遵循一定的加工标准是非常重要的，这不仅可以保证加工质量，还可以提高加工效率，降低成本。
下面将介绍一些常见的CNC加工标准。
首先，材料选择是CNC加工的重要一环。
在选择材料时，需要考虑到所需零件的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性等要求，以及材料的可加工性和成本等因素。
常见的材料有铝合金、不锈钢、铜、塑料等，针对不同材料，需要采用不同的刀具、切削参数和冷却润滑方式。
其次，CNC加工中的加工精度也是一个非常重要的标准。
加工精度包括尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等指标。
在进行加工前，需要根据零件的要求确定相应的加工精度，并在加工过程中进行实时监控和调整，以确保加工精度的达标。
另外，CNC加工中的刀具选择和刀具路径规划也是需要严格遵循的标准之一。
合理的刀具选择可以提高加工效率和加工质量，而合理的刀具路径规划可以减少切削时间，降低生产成本。
同时，刀具的使用寿命和刀具的更换也需要按照标准程序进行，以保证加工质量和安全生产。
此外，CNC加工中的工艺文件和加工参数的编制也是至关重要的。
在进行CNC加工前，需要编制详细的工艺文件，包括加工工序、刀具选择、切削参数、加工顺序等内容，并根据实际情况进行不断修订和完善。
加工参数的选择也需要根据材料的特性和加工精度的要求进行科学合理的确定。
最后，CNC加工中的质量检验和记录也是不可或缺的一环。
在零件加工完成后，需要进行严格的质量检验，包括尺寸测量、外观检查、材料成分分析等，以确保零件的质量符合要求。
同时，需要对加工过程中的各项数据进行记录和归档，以便日后的追溯和分析。
总之，CNC加工标准是保证加工质量和提高加工效率的重要保障。
只有严格遵循相关标准，才能够确保CNC加工过程中的各个环节都能够达到预期的效果，从而满足客户的需求，提升企业的竞争力。
CNC机床加工中的加工精度与加工质量控制
CNC机床加工中的加工精度与加工质量控制在现代制造业中，CNC机床是一种非常重要的工具。
它的高精度与高效率使其成为各个行业中的核心设备。
然而，CNC机床加工的加工精度与加工质量控制是一个至关重要的问题。
本文将探讨CNC机床加工中的加工精度控制方法以及对加工质量的影响。
一、加工精度的定义与影响因素在CNC机床加工过程中，加工精度是指零件加工后与设计要求之间的偏差。
加工精度是评价加工质量优劣的重要指标之一，其高低直接关系到零件的功能和性能。
加工精度的主要影响因素包括机床本身的精度、切削工具的质量、刀具刃磨技术、刀具路径规划、工艺参数的选择等等。
尤其是CNC机床本身的精度，对于零件的加工精度有着至关重要的影响。
二、加工精度控制的方法为了保证CNC机床加工过程中的加工精度，需要采取一系列的控制方法。
1. 选择合适的刀具与刀具路径规划在CNC机床加工中，选择合适的刀具是非常重要的。
合适的刀具能够提高加工效率，并且减小加工精度的误差。
同时，刀具路径的规划也非常关键，应尽量减小刀具在加工过程中的摆动，从而减小加工误差。
2. 优化工艺参数工艺参数的选择对于CNC机床加工的加工精度有着重要的影响。
优化工艺参数可以减小加工过程中的振动和变形，从而提高加工精度。
因此，合理设置切削速度、进给速度和切削液的使用量等参数十分必要。
3. 加强刀具管理与维护刀具的质量和磨损程度对加工精度有着重要影响。
定期对刀具进行检测和维护，及时更换磨损严重的刀具，可以有效地控制加工精度。
三、加工质量的控制在CNC机床加工中，加工精度的控制直接影响到最终的加工质量。
1. 减小加工误差加工误差是导致加工质量下降的主要原因之一。
通过优化加工工艺和完善工艺参数选择，可以减小加工误差，提高加工质量。
2. 提高表面质量表面质量是衡量加工质量的重要指标之一。
采用合适的刀具与加工工艺，控制切削过程中的振动和磨损，可以有效提高零件的表面质量。
3. 控制尺寸精度尺寸精度是CNC机床加工质量的重要参数。
CNC机床加工中的工艺参数优化技术
CNC机床加工中的工艺参数优化技术CNC（计算机数控）机床是一种采用计算机控制系统控制机床运动的高精度加工设备，已广泛应用于各个制造领域。
在CNC机床加工过程中，工艺参数的选择和优化对于加工质量和效率至关重要。
本文将介绍CNC机床加工中的工艺参数优化技术。
一、工艺参数的意义工艺参数是指人们在进行CNC机床加工时选取或设置的关键参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削轴向、刀具半径补偿等。
合理选择和优化这些工艺参数，可以提高加工效率，降低成本，并且保证加工件质量。
二、工艺参数优化的方法1. 经验法经验法是指根据经验和专业知识，结合实际情况，选择适当的工艺参数。
这种方法适用于加工相对简单、常见的零件，但是对于复杂、高精度的零件来说，效果有限。
2. 切削力模型切削力模型是通过建立数学模型来描述切削过程中的切削力变化规律。
通过模型计算得到的切削力值，可以作为调整工艺参数的依据。
常用的切削力模型有力学模型和统计学模型。
力学模型是基于材料力学原理的模型，通过建立应力场和变形场来计算切削力。
统计学模型则是通过实验数据建立统计关系，预测切削力的变化。
这两种模型的应用都需要大量的实验和数据支持。
3. 数学优化方法数学优化方法是指应用数学优化理论和算法，寻找工艺参数的最优组合。
常见的数学优化方法包括遗传算法、粒子群优化算法、模拟退火算法等。
这些方法利用计算机模拟和搜索算法，可以自动地搜索工艺参数空间，找到最优解。
然而，这些方法在应用过程中需要考虑参数范围和算法选择等问题，且计算复杂度较高。
三、工艺参数优化技术的应用案例以铝合金零件的加工为例，探讨工艺参数优化技术的应用情况。
在铝合金零件加工中，选择合适的切削速度和进给速度是关键。
传统的经验法选择工艺参数往往存在一定的盲目性，难以保证加工质量和效率。
采用数学优化方法，结合切削力模型，可以得到更好的结果。
在进行铝合金零件加工时，首先建立铝合金的切削力模型，通过实验和数值计算确定模型参数。
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CNC 加工中加工中工艺工艺工艺参数参数参数选择选择选择与与确定
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接
影响加工质量。
CAD/CAM 技术的发
展，使得在数控加工中直接利用CAD 的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机
上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
现在，许多CAD/CAM 软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划
、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC 程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择和切
削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原
则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并
对应该注意的问题进行了讨论。
一、数控加工常用刀具的种类及特点
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀
具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或
机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢
刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内
孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易
调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；
⑵互换性好，便于快速换刀；
⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；
⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；
⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；
⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。
二、数控加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正
确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提
高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬
质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和
变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精
加工。
而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应
优先选择平头刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本
，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工
序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程
时确定刀具的径向和轴向尺寸。
目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同
用途的刀柄。
在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般
应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同
尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，
以提高生产效率等。
三、数控加工切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质
量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
⑴切削深度t。
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。
为了保证零件的加工精度和
表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。
数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
⑵切削宽度L。
一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。
经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。
⑶切削速度v。
提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。
随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要
取决于刀具耐用度。
另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30C r N i2M oV A时，v可采用8m/min左右；而用同样的立
铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。
⑷主轴转速n(r/min)。
主轴转速一般根据切削速度v来选定。
计算公式为：
式中，d为刀具或工件直径（mm）。
数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。
⑸进给速度vF 。
vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。
vF的增加也可以提高生产效率。
加工表面粗糙度
要求低时，vF可选择得大些。
在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给
系统性能等的限制。
随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。
在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下
即时选择刀具和确定切削用量。
因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分
发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。