第五章 其他成形工艺与模具设计
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式中 F ——翻边力（N）； dm ——翻边后竖边的中径（mm）； d0 ——圆孔的初始直径（预制孔）（mm）； t0 ——毛坯厚度（mm）； σs ——材料屈服强度（MPa）。
平底凸模底部圆角半径rp对翻边力有一定影响，增大rp可降低翻边力。
采用球底凸模时
F 1.2 dmt0 sm
其中m为系数，与K 值有关。
图5-10 非圆孔翻边 a) 零件 b）凸模
图5-11 变薄翻遍成形小螺纹底孔
第二节 缩口
将空心件或管件的口部直径 缩小的成形方法称为缩口。
缩口变形时，变形区的材料 主要受切向压应力的作用（同时 轴向也受压应力作用），使毛坯 口部的直径减小而高度和厚度则 增加。因此，缩口在变形过程中 的主要问题是失稳和起皱。
一、圆孔翻边
（一）圆孔翻边的变形机理 圆孔翻边是利用模具使制件的孔边缘翻起呈竖立或一定角度
直边的冲压加工方法。
圆孔翻边的变形特点：
变形是局部的，主要发生
在位于凸模底部的（D0-d0 ）的环形部分，该区是翻 圆孔的变形区。
变形区材料沿切向和径向
受拉，产生切向和径向均 伸长、厚度减薄的变形。
图5-34 冲压方向的选择 a）不合理 b）合理
图5-35 由反成形确定的冲压方向
2. 保证成形时凸模与坯料接触状态良好。
3. 尽量减少拉深深度，成形深度尽可能相同，并保持 压料面各部位进料阻力大小均匀。
二、压料面
压料面是指处于压边圈下面的毛坯凸缘部分，压料面形状是保证拉 深过程中材料不破裂和顺利成型的首要条件。它可以是零件的本体，也 可以是工艺补充部分，若为后者，需在成形完毕后切除。
p
dmax d0 d0
Kp
1
胀形方法：
空心毛坯的胀形可采用： （1）钢模胀形 （2）固体软模胀形 （3）液或气压胀形
图5-28 固体软模胀形 a）整体式 b）可分式
图5-27 刚体分瓣凸模胀形
图5-29 液压胀形 a）直接加液压胀形法 b）橡皮囊充液
三、胀拉成形
生产中常有一些底部曲率半径很大的制件，如汽车上的某些覆盖件 和飞机蒙皮等，底部曲面的变形性质属于胀形，但曲面部分变形量很小 ，通常称之为大曲率半径胀形。
形条件比平底凸模优越，Kl较小。
（三）圆孔翻边的工艺计算 （1）平板翻孔的工艺计算
1）确定预冲孔的直径 预制孔直径可根据弯曲件中性层长度不变的原则作近似计算
d0
wk.baidu.com
D1
r
t0 2
2h1
化简得：
d0 dm 2h 0.43r 0.72t0
2）核算翻孔高度，判定是否可以 一次翻孔成功
图5-13 简单缩口模
图5-14 缩口模的支撑形式 a) 外支撑缩口模 b）内支撑缩口模
缩口工艺计算：
1.缩口时的毛坯计算 可根据变形前后体积不变的原则进行。图5-15是不同的缩口形式及其 毛坯计算所用的公式，式中符号如图所示。 2.缩口力的计算 无支承的缩口模可按下式计算缩口力
F (2.4 ~ 3.4)t (D d)
图5-22 胀形变形分析 a）胀形时的变形区 b）胀形时的应力和应变
一、局部胀形
局部胀形是一种使材料发生拉伸，形成局部的凹进或凸起，借以改变 毛坯形状的方法。
主要用于加强筋和凸形压制、零件及艺术装饰品的浮雕压制、不对称 开口零件的冷压成形等。
图5-23 局部胀形的几种形式 a）压凸包 b）压加强筋 c）压字
t0，可保证翻边后的竖边成为直壁。若零件对翻边后的竖
边垂直度无要求，应尽量取较大的凸凹模间隙。如若翻边 件的圆角半径很大，竖边高度很小，其目的是为了减轻质
量，增加结构的刚性时，可取单边间隙为（4~5）t0。
二、外缘翻边
1. 内曲翻边
用模具将毛坯上内凹的边缘 ，翻成竖边的冲压 加工方法称 为内曲翻边。其应力和应变情况 与圆孔翻边相似，属于伸长类翻 边。
（五） 翻边模设计 翻边模的结构与拉深模相似。
图5-6 翻边模 1—模柄 2—上模座 3—凹模 4—退件板 5—螺杆 6—弹簧 7—下模座 8—
凸模 9—凸模固定板 10—零件 11—顶料器 12—弹簧
设计翻边模时：
1.平底凸模的圆角半径rp应尽可能大，凹模圆角对翻边成
形影响不大，可按零件圆角确定。 2.凸模凹模的间隙可按表5-4选取。若零件对竖边垂直度 有要求，翻边凸凹模之间的单边间隙可取为（0.75~0.85）
胀形与拉深的分界：
二、圆柱空心毛坯的胀形
将圆柱形空心毛坯（管状或桶状）向外扩张成曲面空心零件的冲压方 法称为圆柱形空心毛坯胀形，用这种方法可获得许多形状复杂的零件。
圆柱空心毛坯胀形时，材料主要受切向伸长变形，材料的破坏形式均
为开裂。胀形变形程度用胀形系数Kp来表示：
Kp
d max d0
与材料切向许用伸长率的关系：
图5-12 缩口
缩口变形程度：
缩口的变形程度用缩口系数k表示
k d D
式中 d——缩口变形后零件的直径（mm）； D——缩口变形前毛坯的直径（mm）。
缩口系数与材料的力学性能、材料厚度、材料表面质量、模 具结构有关，一般可按表5-7选取。
缩口模具：
缩口模的支承形式一般分为三种： 1.无支承形式。 2.外支承形式。 3.内外支承形式 不同的模具结构缩口系数不同，见表5-8.
翻边前拉深高度 h2 h h1max r t0
对于翻边高度较大的零件，除采用先拉 深再翻边的方法外，也可采用多次翻边 的方法，但工序之间需要退火且每次所 用翻边系数应比前次增大15%~20%。
（四）圆孔翻边力计算
当采用圆柱形平底凸模时，圆孔翻边力可用下式计算
F 1.1 dm d0 t0s
图5-9 非圆孔翻边
四、变薄翻边
变薄翻边属体积变形，变形程度不仅决 定于翻边系数，还决定于竖边的变薄系数K ，K用下式表示：
K t1 t0
式中：t1—变薄翻边后零件竖边厚度（mm） ；t0—毛坯厚度(mm)。
一 次 变 薄 翻 边 的 变 薄 系 数 可 取 0.4~0.5 ，甚至更小。变薄翻边预制孔尺寸的计算， 应按翻边前后体积不变的原则进行。变薄翻 边力比普通翻边力大得多，力的增大与变薄 量增大成正比。
根据零件形状和材料性质，局部胀形可以由一次或多次
工序完成。对于压加强筋等成形，材料一次成形极限用断
面变形程度表示：
p
l
l0 l0
(0.70
~
0.75)
如果计算结果不满足上述条件，则应增加工序，如图
5-25所示。 常用的加强筋形式和尺寸见表5-11。
图5-25 两道工序完成的加强筋 a）预成形 b）最终成形
同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺 寸大和表面质量要求高等特点，冲压成形的难度比较大。
一、冲压方向 二、压料面 三、工艺补充部分设计 四、拉深筋(槛)
一、冲压方向
冲压方向选择时应符合下述原则： 1. 保证凸模能够顺利进入凹模，不应出现凸模接触不到的死区 （图5-34），工件上需成形的部位要在一次冲压中完成（图5-35）。
2. 将零件的边缘按形状特点和需要进行展开，决定切边方向（图5-39） 和定位形式。 3. 建立零件的展开边缘与压料面之间的工艺补充部分（图5-40）。
图5-39 切边方向 a）垂直切边（α<30°） b）侧向切边 （α≥15°） a—工艺补充余量（≥8mm）
hmax
dm 2
1
Kl
0.43r
0.72t0
3）确定翻孔次数
当翻孔高度h＜hmax时，
可以一次翻出。
（2）拉深后再翻边的计算 拉深后再翻边时，应先决定翻边所能达 到的最大高度，然后根据翻边高度及工 件的高度来决定拉深件的高度。
h1max
dm 2
1
kl
0.57r
此时预制孔直径 d0 kl dm
第五章 其他成形工艺与模具设计
翻边 缩口 旋压
胀形 大型覆盖件的成形
渐进成形
返回
第一节 翻边
翻边是指沿曲线或直线将 薄板坯料边部或坯料上预制孔 边部窄带区域的材料弯折成竖 边的塑性加工方法。
一、圆孔翻边 二、外缘翻边 三、非圆孔翻边 四、变薄翻边
图5-1 各种翻边件 a)平面圆孔翻边 b）平面内凹外缘翻边 c)立体件上圆孔翻边 d）平面外凸外缘翻边 e）压缩类曲面翻边 f）拉伸类曲面翻边
变形区变形不均匀，径向
伸长不明显，切向变形较 大，且愈到口部伸长愈多 ，口部减薄最为严重。
（二）圆孔翻边时的成形极限
圆孔翻边时成形的变形程度，用坯料上预制孔的初始直径d0 与翻边成形完成后竖边的中径dm比值K表示：
K d0 dm
K——翻边系数，K值愈小，表示翻边时变形程度愈大。
圆孔翻边的成形极限可根据口部是否发生破裂来确定。当 翻边系数减小到使孔的边缘濒于破裂时，这种极限状态下
以连接的几道工序在不同的胎具上进行，但各胎具的最小直径 是相同的（图5-17）。
图5-17 几道连续工序的旋压
二、变薄旋压
坯料的厚度在旋压过程中被强制变薄的旋压即为变薄旋 压，又叫强力旋压。根据旋压件的类型和变形机理的差异， 变薄旋压可分为锥形件变薄旋压（剪切旋压）和筒形件的变 薄旋压（挤出旋压）两种。
确定压料面的形状时，应满足以下 要求：
1. 压料面应为平面、单曲面或曲率 很小的双曲面等可展开面。
2. 压料面应保证凸模对毛料有一定 长度的拉深效应。
3. 确定压料面时，要考虑毛坯定位 的稳定、可靠和送料与取料的方便。
4. 压料面应平滑光顺有利于毛坯往 凹模形腔内流动。
图5-37 压料面展开长度比凸模表面 展开长度短的示意图
图5-19 变薄旋压时的纯剪切变形 1—毛坯 2—旋压件
图5-20 锥形件的变薄旋压
图5-21 用等断面毛坯 旋压半球形零件
第四节 胀形
胀形是利用模具使板料拉伸变 薄局部表面积增大以获得零件的加 工方法。
主要用于：
(1)平板毛坯的局部胀形。
(2)圆柱形（或管形）毛坯的胀
形。 （3）平板毛坯的拉张成形等。
旋压是一种特殊的成形方法。用旋压方法可以完成各种形状旋转 体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工序。
图5-16 旋压 1—卡盘 2—胎具 3—顶块
4—顶针 5—赶棒
图5-18 各种旋压成形方法 a) 拉深 b）缩口 c）胀形 d）翻边
一、不变薄旋压 不变薄旋压的基本方式主要有：拉深旋压（拉旋）、缩
径旋压（缩旋）和扩径旋压（扩旋）等三种。 如果所要求的零件形状不可能在一道工序中完成，旋压应
三、工艺补充部分设计 为了给覆盖件创造一个良好的成形条件，必须将零件的边
缘按形状特点和需要展开后再加上必须的于覆盖件本体以外的 材料补充，称工艺补充。
工艺补充部分设计步骤如下： 1. 填补零件上所有的孔洞，在局部变形程度较大的地方开 工艺切口或工艺孔（图5-38）。
图5-38 汽车外门板的工艺切口
此类胀形经常发生的情况是贴模不良而使零件脱模后曲面回弹造成 较大的形状误差。
图5-31 胀拉成形 a）开始阶段 b）中间阶段 c）
终了阶段 Ⅰ—成形区 Ⅱ—传力区
胀拉成形模
图5-33 在液压机上使用的胀拉成形模
第五节 大型覆盖件的成形
大型覆盖件是指汽车、拖拉机等构成汽车车身或驾驶室、覆 盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
内曲翻边的变形程度用ES表示
ES
b Rb
2. 外曲翻边
用模具将毛坯上外凸的外边缘翻成竖边的冲压加工方法称为外 曲翻边。其应力和应变情况类似于浅拉深，属压缩类翻边。
外曲翻边的变形程度用EC表示
Ec
b Rb
三、非圆孔翻边
非圆孔翻边的变形性质 与其孔缘轮廓性质有关。图 5-9就是有外凸弧线段a、直 线段b和内凹弧线段c组成的 非圆孔，翻边时a段属于压 缩类翻边，b段属于弯曲，c 段属于伸长类翻边。
的翻边系数称为极限翻边系数，以Kl表示。
影响圆孔翻边成形极限的因素有：
1．材料种类及其力学性能 材料伸长率和硬化指数n大，Kl
小，成形极限大。
2．预制孔的孔口状态 孔缘无毛刺和无冷作硬化时，Kl较
小，成形极限较大。
3．材料的相对厚度 相对厚度愈大，Kl愈小，成形极限愈
大。 4．凸模的形状 用球形、锥形和抛物线形凸模翻边时，变
式中 F——缩口力（N）； t——毛坯厚度（mm）；
σb——材料抗拉强度（MPa ）；
D——毛坯直径（按中心层计）（mm）； d——缩口部分直径（按中心层计）（mm）。
第三节 旋压
旋压是将板料或重心毛坯夹紧在胎具上，由旋压机带动胎具和毛 坯一起高速旋转，同时用赶棒加压于毛坯，使毛坯产生局部塑性变形 并使变形逐步扩展，最后获得所需形状和尺寸的制件。
平底凸模底部圆角半径rp对翻边力有一定影响，增大rp可降低翻边力。
采用球底凸模时
F 1.2 dmt0 sm
其中m为系数，与K 值有关。
图5-10 非圆孔翻边 a) 零件 b）凸模
图5-11 变薄翻遍成形小螺纹底孔
第二节 缩口
将空心件或管件的口部直径 缩小的成形方法称为缩口。
缩口变形时，变形区的材料 主要受切向压应力的作用（同时 轴向也受压应力作用），使毛坯 口部的直径减小而高度和厚度则 增加。因此，缩口在变形过程中 的主要问题是失稳和起皱。
一、圆孔翻边
（一）圆孔翻边的变形机理 圆孔翻边是利用模具使制件的孔边缘翻起呈竖立或一定角度
直边的冲压加工方法。
圆孔翻边的变形特点：
变形是局部的，主要发生
在位于凸模底部的（D0-d0 ）的环形部分，该区是翻 圆孔的变形区。
变形区材料沿切向和径向
受拉，产生切向和径向均 伸长、厚度减薄的变形。
图5-34 冲压方向的选择 a）不合理 b）合理
图5-35 由反成形确定的冲压方向
2. 保证成形时凸模与坯料接触状态良好。
3. 尽量减少拉深深度，成形深度尽可能相同，并保持 压料面各部位进料阻力大小均匀。
二、压料面
压料面是指处于压边圈下面的毛坯凸缘部分，压料面形状是保证拉 深过程中材料不破裂和顺利成型的首要条件。它可以是零件的本体，也 可以是工艺补充部分，若为后者，需在成形完毕后切除。
p
dmax d0 d0
Kp
1
胀形方法：
空心毛坯的胀形可采用： （1）钢模胀形 （2）固体软模胀形 （3）液或气压胀形
图5-28 固体软模胀形 a）整体式 b）可分式
图5-27 刚体分瓣凸模胀形
图5-29 液压胀形 a）直接加液压胀形法 b）橡皮囊充液
三、胀拉成形
生产中常有一些底部曲率半径很大的制件，如汽车上的某些覆盖件 和飞机蒙皮等，底部曲面的变形性质属于胀形，但曲面部分变形量很小 ，通常称之为大曲率半径胀形。
形条件比平底凸模优越，Kl较小。
（三）圆孔翻边的工艺计算 （1）平板翻孔的工艺计算
1）确定预冲孔的直径 预制孔直径可根据弯曲件中性层长度不变的原则作近似计算
d0
wk.baidu.com
D1
r
t0 2
2h1
化简得：
d0 dm 2h 0.43r 0.72t0
2）核算翻孔高度，判定是否可以 一次翻孔成功
图5-13 简单缩口模
图5-14 缩口模的支撑形式 a) 外支撑缩口模 b）内支撑缩口模
缩口工艺计算：
1.缩口时的毛坯计算 可根据变形前后体积不变的原则进行。图5-15是不同的缩口形式及其 毛坯计算所用的公式，式中符号如图所示。 2.缩口力的计算 无支承的缩口模可按下式计算缩口力
F (2.4 ~ 3.4)t (D d)
图5-22 胀形变形分析 a）胀形时的变形区 b）胀形时的应力和应变
一、局部胀形
局部胀形是一种使材料发生拉伸，形成局部的凹进或凸起，借以改变 毛坯形状的方法。
主要用于加强筋和凸形压制、零件及艺术装饰品的浮雕压制、不对称 开口零件的冷压成形等。
图5-23 局部胀形的几种形式 a）压凸包 b）压加强筋 c）压字
t0，可保证翻边后的竖边成为直壁。若零件对翻边后的竖
边垂直度无要求，应尽量取较大的凸凹模间隙。如若翻边 件的圆角半径很大，竖边高度很小，其目的是为了减轻质
量，增加结构的刚性时，可取单边间隙为（4~5）t0。
二、外缘翻边
1. 内曲翻边
用模具将毛坯上内凹的边缘 ，翻成竖边的冲压 加工方法称 为内曲翻边。其应力和应变情况 与圆孔翻边相似，属于伸长类翻 边。
（五） 翻边模设计 翻边模的结构与拉深模相似。
图5-6 翻边模 1—模柄 2—上模座 3—凹模 4—退件板 5—螺杆 6—弹簧 7—下模座 8—
凸模 9—凸模固定板 10—零件 11—顶料器 12—弹簧
设计翻边模时：
1.平底凸模的圆角半径rp应尽可能大，凹模圆角对翻边成
形影响不大，可按零件圆角确定。 2.凸模凹模的间隙可按表5-4选取。若零件对竖边垂直度 有要求，翻边凸凹模之间的单边间隙可取为（0.75~0.85）
胀形与拉深的分界：
二、圆柱空心毛坯的胀形
将圆柱形空心毛坯（管状或桶状）向外扩张成曲面空心零件的冲压方 法称为圆柱形空心毛坯胀形，用这种方法可获得许多形状复杂的零件。
圆柱空心毛坯胀形时，材料主要受切向伸长变形，材料的破坏形式均
为开裂。胀形变形程度用胀形系数Kp来表示：
Kp
d max d0
与材料切向许用伸长率的关系：
图5-12 缩口
缩口变形程度：
缩口的变形程度用缩口系数k表示
k d D
式中 d——缩口变形后零件的直径（mm）； D——缩口变形前毛坯的直径（mm）。
缩口系数与材料的力学性能、材料厚度、材料表面质量、模 具结构有关，一般可按表5-7选取。
缩口模具：
缩口模的支承形式一般分为三种： 1.无支承形式。 2.外支承形式。 3.内外支承形式 不同的模具结构缩口系数不同，见表5-8.
翻边前拉深高度 h2 h h1max r t0
对于翻边高度较大的零件，除采用先拉 深再翻边的方法外，也可采用多次翻边 的方法，但工序之间需要退火且每次所 用翻边系数应比前次增大15%~20%。
（四）圆孔翻边力计算
当采用圆柱形平底凸模时，圆孔翻边力可用下式计算
F 1.1 dm d0 t0s
图5-9 非圆孔翻边
四、变薄翻边
变薄翻边属体积变形，变形程度不仅决 定于翻边系数，还决定于竖边的变薄系数K ，K用下式表示：
K t1 t0
式中：t1—变薄翻边后零件竖边厚度（mm） ；t0—毛坯厚度(mm)。
一 次 变 薄 翻 边 的 变 薄 系 数 可 取 0.4~0.5 ，甚至更小。变薄翻边预制孔尺寸的计算， 应按翻边前后体积不变的原则进行。变薄翻 边力比普通翻边力大得多，力的增大与变薄 量增大成正比。
根据零件形状和材料性质，局部胀形可以由一次或多次
工序完成。对于压加强筋等成形，材料一次成形极限用断
面变形程度表示：
p
l
l0 l0
(0.70
~
0.75)
如果计算结果不满足上述条件，则应增加工序，如图
5-25所示。 常用的加强筋形式和尺寸见表5-11。
图5-25 两道工序完成的加强筋 a）预成形 b）最终成形
同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺 寸大和表面质量要求高等特点，冲压成形的难度比较大。
一、冲压方向 二、压料面 三、工艺补充部分设计 四、拉深筋(槛)
一、冲压方向
冲压方向选择时应符合下述原则： 1. 保证凸模能够顺利进入凹模，不应出现凸模接触不到的死区 （图5-34），工件上需成形的部位要在一次冲压中完成（图5-35）。
2. 将零件的边缘按形状特点和需要进行展开，决定切边方向（图5-39） 和定位形式。 3. 建立零件的展开边缘与压料面之间的工艺补充部分（图5-40）。
图5-39 切边方向 a）垂直切边（α<30°） b）侧向切边 （α≥15°） a—工艺补充余量（≥8mm）
hmax
dm 2
1
Kl
0.43r
0.72t0
3）确定翻孔次数
当翻孔高度h＜hmax时，
可以一次翻出。
（2）拉深后再翻边的计算 拉深后再翻边时，应先决定翻边所能达 到的最大高度，然后根据翻边高度及工 件的高度来决定拉深件的高度。
h1max
dm 2
1
kl
0.57r
此时预制孔直径 d0 kl dm
第五章 其他成形工艺与模具设计
翻边 缩口 旋压
胀形 大型覆盖件的成形
渐进成形
返回
第一节 翻边
翻边是指沿曲线或直线将 薄板坯料边部或坯料上预制孔 边部窄带区域的材料弯折成竖 边的塑性加工方法。
一、圆孔翻边 二、外缘翻边 三、非圆孔翻边 四、变薄翻边
图5-1 各种翻边件 a)平面圆孔翻边 b）平面内凹外缘翻边 c)立体件上圆孔翻边 d）平面外凸外缘翻边 e）压缩类曲面翻边 f）拉伸类曲面翻边
变形区变形不均匀，径向
伸长不明显，切向变形较 大，且愈到口部伸长愈多 ，口部减薄最为严重。
（二）圆孔翻边时的成形极限
圆孔翻边时成形的变形程度，用坯料上预制孔的初始直径d0 与翻边成形完成后竖边的中径dm比值K表示：
K d0 dm
K——翻边系数，K值愈小，表示翻边时变形程度愈大。
圆孔翻边的成形极限可根据口部是否发生破裂来确定。当 翻边系数减小到使孔的边缘濒于破裂时，这种极限状态下
以连接的几道工序在不同的胎具上进行，但各胎具的最小直径 是相同的（图5-17）。
图5-17 几道连续工序的旋压
二、变薄旋压
坯料的厚度在旋压过程中被强制变薄的旋压即为变薄旋 压，又叫强力旋压。根据旋压件的类型和变形机理的差异， 变薄旋压可分为锥形件变薄旋压（剪切旋压）和筒形件的变 薄旋压（挤出旋压）两种。
确定压料面的形状时，应满足以下 要求：
1. 压料面应为平面、单曲面或曲率 很小的双曲面等可展开面。
2. 压料面应保证凸模对毛料有一定 长度的拉深效应。
3. 确定压料面时，要考虑毛坯定位 的稳定、可靠和送料与取料的方便。
4. 压料面应平滑光顺有利于毛坯往 凹模形腔内流动。
图5-37 压料面展开长度比凸模表面 展开长度短的示意图
图5-19 变薄旋压时的纯剪切变形 1—毛坯 2—旋压件
图5-20 锥形件的变薄旋压
图5-21 用等断面毛坯 旋压半球形零件
第四节 胀形
胀形是利用模具使板料拉伸变 薄局部表面积增大以获得零件的加 工方法。
主要用于：
(1)平板毛坯的局部胀形。
(2)圆柱形（或管形）毛坯的胀
形。 （3）平板毛坯的拉张成形等。
旋压是一种特殊的成形方法。用旋压方法可以完成各种形状旋转 体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工序。
图5-16 旋压 1—卡盘 2—胎具 3—顶块
4—顶针 5—赶棒
图5-18 各种旋压成形方法 a) 拉深 b）缩口 c）胀形 d）翻边
一、不变薄旋压 不变薄旋压的基本方式主要有：拉深旋压（拉旋）、缩
径旋压（缩旋）和扩径旋压（扩旋）等三种。 如果所要求的零件形状不可能在一道工序中完成，旋压应
三、工艺补充部分设计 为了给覆盖件创造一个良好的成形条件，必须将零件的边
缘按形状特点和需要展开后再加上必须的于覆盖件本体以外的 材料补充，称工艺补充。
工艺补充部分设计步骤如下： 1. 填补零件上所有的孔洞，在局部变形程度较大的地方开 工艺切口或工艺孔（图5-38）。
图5-38 汽车外门板的工艺切口
此类胀形经常发生的情况是贴模不良而使零件脱模后曲面回弹造成 较大的形状误差。
图5-31 胀拉成形 a）开始阶段 b）中间阶段 c）
终了阶段 Ⅰ—成形区 Ⅱ—传力区
胀拉成形模
图5-33 在液压机上使用的胀拉成形模
第五节 大型覆盖件的成形
大型覆盖件是指汽车、拖拉机等构成汽车车身或驾驶室、覆 盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。
内曲翻边的变形程度用ES表示
ES
b Rb
2. 外曲翻边
用模具将毛坯上外凸的外边缘翻成竖边的冲压加工方法称为外 曲翻边。其应力和应变情况类似于浅拉深，属压缩类翻边。
外曲翻边的变形程度用EC表示
Ec
b Rb
三、非圆孔翻边
非圆孔翻边的变形性质 与其孔缘轮廓性质有关。图 5-9就是有外凸弧线段a、直 线段b和内凹弧线段c组成的 非圆孔，翻边时a段属于压 缩类翻边，b段属于弯曲，c 段属于伸长类翻边。
的翻边系数称为极限翻边系数，以Kl表示。
影响圆孔翻边成形极限的因素有：
1．材料种类及其力学性能 材料伸长率和硬化指数n大，Kl
小，成形极限大。
2．预制孔的孔口状态 孔缘无毛刺和无冷作硬化时，Kl较
小，成形极限较大。
3．材料的相对厚度 相对厚度愈大，Kl愈小，成形极限愈
大。 4．凸模的形状 用球形、锥形和抛物线形凸模翻边时，变
式中 F——缩口力（N）； t——毛坯厚度（mm）；
σb——材料抗拉强度（MPa ）；
D——毛坯直径（按中心层计）（mm）； d——缩口部分直径（按中心层计）（mm）。
第三节 旋压
旋压是将板料或重心毛坯夹紧在胎具上，由旋压机带动胎具和毛 坯一起高速旋转，同时用赶棒加压于毛坯，使毛坯产生局部塑性变形 并使变形逐步扩展，最后获得所需形状和尺寸的制件。