端盖说明书

材料成型与控制工程专业
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摘要
随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。

近年来，随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具在世界模具中的地位和影响越来越重要，但我国模具发展远远不能适应国民经济发展的要求，低档模具过剩，高档模具供不应求，甚至有的依赖进口。

绪论部分阐述了模具技术发展现状、趋势以及存在的不足，同时也简单介绍了冲压工艺的特点及分类。

随后对本次课题制件——端盖进行了一系列的工艺分析和计算，从而确定了合理的工艺方案——落料拉深、整形、切边冲孔、冲凸缘孔。

并对四副模具的结构和尺寸进行了一系列的设计计算，再通过CAD绘处各装配图与零件图。

关键词：模具；冲压；模具设计计算；筒形件；板料成形；
Abstract
With the development of global economy, the new technological revolution continue to achieve new progress and breakthroughs, the rapid development of technology has become an important factor in promoting the growth of the world economy. In recent years, with the increasing international exchanges and foreign investment in China Die & mould industry is increasing, and the influence of China's mold in the world dies in an increasingly important position, but China's mold development cannot adapt to the requirements of national economic development, low-grade mold excess, high-grade mould in short supply, and even some rely on imports.
The introduction part elaborated the mold technology development status, trends and problems, and also briefly introduces the characteristics and classification of stamping process. Then on this topic parts -- end cover technology has been analyzed and a series of calculations, which determines the process -- blanking drawing, shaping, trimming and piercing, blanking flange hole reasonable scheme. And the structure and size of the four mold were calculated a series of designs, and then through the CAD to draw the assembly drawing and part drawing.
Key words：die；punching；mold design and calculation；cylindrical workpiece；sheet forming；
一、绪论
近年来，全球制造业正以垂直整合的模式想亚太地区转移，我国正成为世界制造业的重要基地。

随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经于世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越来越重要。

模具寿命是衡量模具技术和经济水平的重要指标,大幅度提高模具寿命是我国模具工业发展中的一个重要内容。

我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。

一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。

在国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验。

在欧美，许多模具企业将高新技术应用于模具的设计和制造，而日本模具加工的未来发展方向主要表现为无人手修模、无放电加工、加工时间缩短、五轴加工等方面。

1.1模具技术的发展趋势
（1）.CAD/CAM/CAE技术在模具设计制造中的广泛应用
20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM 技术。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。

（2）.快速经济制模技术的推广应用
以RP&M原型作为母模来翻制模具的快速模具制造技术，进一步发挥了快速原型制造技术的优越性，基于快速原型工艺方法制造各类简易经济快速模具已成为RP&M应用的热点问题。

（3）.高速铣削加工将得到更广泛的应用
高速铣削必须与相应的软件、加工工艺、刀具及其夹紧头相配合。

高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工技术的发展，特别是对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。

（4）.模具高速扫描及数字化系统将在逆向工程中发挥更大作用
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研究制造周期。

（5）.模具材料及表面处理技术发展迅速
稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展，同时处理手段由大气热处理向真空热处理发展。

（6）.模具标准化程度将不断提高
我国模具标准化程度正在不断提高。

为了适应模具工业的发展，模具标准化工作必须加强，模具标准化程度将进一步提高，模具标准件生产也必将得到发展。

（7）.模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展
精密数控电火花加工机床不断在加工效率、精度和复合加工上取得突破，国外已经将电火花铣削用于模具加工。

模具抛光的自动化、智能化也是发展趋势之一。

（8）.超精加工和复合加工将得到发展
随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度误差小于1µm的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光灯技术综合在一起的复合加工将得到发展。

(9).特种加工技术有了进一步的发展
电火花加工向着精密化、细微化方向发展。

而其他的机械特种加工和热特种加工已经进入实用阶段，在各自特殊加工领域发挥着重要作用。

(10).新型技术在塑料模具中的推广应用
采用新型热流道技术是塑料模设计制造中的一大变革，可显著提高模具制造的生产效率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源。

气体辅助注射成型也是塑料成型的一种新工艺，可在保证产品质量的前提下大幅度降低成本。

1.2模具行业存在的不足
虽说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的要求，低档模具过剩，高档模具供不应求，甚至有的依赖进口，因此，模具企业必须要找准自己的弱点，尽快缩短与国外的差距。

1）体制不顺，基础薄弱；
2）人才严重不足，尤其是高级模具钳工、CNC数控机床操作工、高级模具设计人员等，需要缺口较大；
3）科研开发及技术攻关方面投入太少；
4）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低；
5）专业化、标准化、商品化的程度低、协作差；
6）模具材料及模具相关技术落后，模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题至今未能解决；
7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。

1.3冲压工艺的特点及分类
冲压，是在冲压设备上利用模具使板状的坯料产生塑性变形，从而获得所需的形状、尺寸的零件或坯料的成形方法，是现代机械制造业中先进高效的加工方法之一，是机械少废料、无废料切削加工的一种主要形式。

冲压件与铸件、锻件相比, 具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难以制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件, 以提高其刚性。

冲压的基本工序有“分离”和“成形”两大类，前者是使板料坯的某个部分沿一定的轮廓线实现相互分离，包括剪切、落料、冲孔、修边、剖切、精密冲裁等，后者是使板坯的某个部分或整体改变形状的冲压加工，包括弯曲（又有压弯、滚弯、卷弯、拉弯等方式）、拉深、胀形、翻边、扩（缩）孔、卷边以及校平等。

二、端盖
2.1产品介绍
端盖零件图如下：
材料：08钢厚度：1mm 生产批量：大批量
2.2工艺性分析
08钢属于碳素结构钢，其强硬度低，冷变形塑性较好，可深冲压加工，但成分偏析倾向大，时效敏感性大，因此在冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。

由工件零件图可知，尺寸精度高，有同轴度要求，内表面要求光亮平整，且圆角半径较小。

应增加整形工序。

该工件为罩壳类零件。

该工件形状简单对称，且属于阶梯形拉深件。

阶梯形件的拉深与圆筒形件的拉深基本相同，主要考虑可不可以一次拉深成形。

加上该
件对直径为60mm和26mm的阶梯有同轴度的要求，因此可将这两阶梯同时拉深成形或同时进行整形，从而以保证其同轴度的要求。

该件凸缘上均布四个直径为5mm的孔，该孔系距离凸缘圆角边界仅2.5mm，因此若进行冲孔切边复合应考虑凸凹模的强度问题。

08钢的主要力学性能
2.3工序分析
由零件图易知，该工件成形工序主要有落料、拉深、冲孔、切边，由于工件圆角半径较小，需要加入整形工序。

该工件的成形难点在于直径为26mm和10mm的两个台阶，这两个台阶相对于直径为60mm的台阶来说直径较小，且拉深深度小。

经过计算知该工件无法按一般阶梯件进行拉深成形，也不可一次拉深成形。

工件上直径为26mm和10mm的两个台阶有同轴度要求，可以通过整形工序来达到要求。

所以考虑先将直径为26mm和10mm的两个台阶成形成浅球面进行聚料，然后与圆角半径一起通过整形来成形。

该工件凸缘在四个角处均有一个直径为5mm的孔，由于切边跟凸缘冲孔在同一水平面上，可将凸缘冲孔与切边复合。

但孔边距离凸缘边缘仅有 2.5mm，将凸缘冲孔与切边复合时冲孔凹模的壁厚太小，强度不够。

因此考虑将切边与台阶冲孔复合，而凸缘冲孔单独进行。

切边与台阶冲孔复合时，由于不在同一水平面，又考虑到冲孔凹模的维修，因此可将冲孔凹模做成镶块模式。

2.4浅球面成形的计算
取浅球面d=30mm，则该浅球面展开坯料直径=35.4mm，所以该浅球面的面积。

取球冠面积S=1966，略小于，防止整形时起皱。

取球冠高度H=9，略大于两台阶总高7.5。

由公式S=2πRH可求得球冠半径R=S/(2πH)=34mm。

由此更正球冠面积S=2πRH=1921.68。

取球冠与筒形件底部连接处圆角半径R=4mm。

2.5方案分析及最佳工艺方案的确定
方案一: 落料+拉深ɸ60的台阶拉深浅球面整形冲孔切边冲台阶孔
若先成型ɸ60的台阶，零件的相对高度h/d=16/60=0.27。

已知毛坯相对厚度t/D×100=0.877，凸缘相对直径=97/60=1.62，根据《冲压工艺及模具设计》表4-9可得，该带凸缘筒形件第一次拉深的最大相对高度[]=0.37~0.44。

因为h/d=16/60=0.27[]=0.37~0.44，所以ɸ60的台阶可以一次拉深成形。

此时再成形浅球面的话，由于=60/30=23，所以浅球面的成形过程属于拉深。

方案二：落料拉深（一次拉深成型ɸ60的台阶和浅球面）整形冲孔切边冲台阶孔若一次拉深成形则相当于先成形浅球面，此时=97/30=3.233，所以此时浅球面的成形过程属于胀形。

再通过整形成形两台阶时，底部材料会有明显变薄现象，
虽然一次拉深时底部材料变薄会影响其刚度、强度以及使用寿命等，但该工件对外形要求不是很高，因此本设计中选择了一次拉深成型ɸ60的台阶和浅球面，并进行了CAE模拟分析，结果如下：
成形极限图
厚度图
综上，本设计选择了方案二，复合程度较高，模具较少，单工序也较简单，维修也较方便。

三、落料拉深模的设计与计算
3.1毛坯尺寸计算
根据工件的形状分析可知，工件在切边以前为带凸缘的筒形件，且凸缘直径=90mm。

因此可将工件由下至上依次按带凸缘的筒形件计算，最后得到其展开尺寸。

但由于该工件有切边工序，因此没有必要将坯料尺寸及控制得很精确。

已知凸缘直径=90mm，凸缘的相对直径=90/60=1.5，根据《冲压工艺及模具设计》表4-5可得该工件的修边余量，δ=3.5mm。

因此最后得工件切边前凸缘直径=97mm。

根据《冲模设计手册》可知，带凸缘的筒形件展开尺寸公式如下：
其中，为坯料直径；
为凸缘直径；
d为筒形直径。

经过计算估计，该工件毛坯直径D=114mm。

相对厚度t/D×100=0.877。

3.2排样设计
根据材料的厚度t=1mm，查《冲模设计手册》表3-20得：工件间最小搭边值=0.8mm，侧面最小搭边值a=1mm。

排样图如下：
3.3材料利用率计算
K=na/×100=1×(/4)/(117×116)=75.17%
其中，K为材料利用率；
n为条料上生产的冲件数；
a为每一冲件的面积；
为条料面积。

3.4冲压力的计算
冲裁力：
其中，L为冲裁周边长度（mm）；
t为材料厚度（mm）；
为材料的抗拉强度（MPa）。

推件力：
其中，n为同时梗塞在凹模内的零件数；
为推件力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

顶件力：
其中，为顶件力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

拉深力：
其中，L为工件横截面周长（mm）；
t为材料厚度（mm）；
为材料的抗拉强度（MPa）。

综上，模具的总冲压力为：
3.5确定压力中心
冲裁力合力的作用点称为冲模的压力中心。

在进行冲模设计时，必须使模具的压力中心与压力机滑块中心重合，否则冲压时会产生偏载，导致模具以及压力
机滑块与导轨的急剧磨损，从而降低模具和压力机的使用寿命，严重时甚至损坏模具和设备，造成冲压事故。

所以，冲模压力中心的准确确定，是模具设计中至关重要的一部分。

另一方面，若模具的压力中心与压力机滑块中心不重合，则会导致加工出来的制件不合格。

冲模的压力中心按下述原则确定：
（1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。

（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心重合。

（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模等的压力中心可用解析法求出。

由于此落料件为圆形件,因此它的压力中心即重心，也就是其几何中心，即圆心。

3.6压力机的选择
选择依据：
（1）所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即。

（2）压力机的行程大小应适当，至少2.5倍制件高度。

由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁、弯曲等模具，其行程不宜过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。

对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。

（3）所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应，即应满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。

（4）压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。

但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。

落料拉深的总冲压力。

根据模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,查《冲模设计手册》表C-1，可采用开式压力机。

开式压力机参数如下：
公称压力：250kN；
发生公称压力时滑块离下极点距离：6mm；
滑块行程：80mm；
最大闭合高度：250mm；
闭合高度调节量：70mm；
工作台尺寸（前后×左右）：300mm×560mm；
工作台孔尺寸（直径×前后×左右）：ɸ180mm×130mm×260mm；
模柄孔尺寸（直径×深度）：ɸ50mm×70mm；
3.7工作零件刃口尺寸的计算
3.7.1落料部分刃口尺寸计算
落料时以落料凹模为基准计算，使凹模基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限只存，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值Z，其计算公式如下：
其中，D为工件基本尺寸（mm）；
、为落料凹、凸模刃口尺寸（mm）；
为工件的制造公差（mm）；
Z为最小单边间隙（mm）；
X是为了使最新冲裁件的实际尺寸为冲裁件公差带所允许的偏差尺寸的系数。

根据《冲模设计手册》表3-4查得，Z/2t=8~10%。

取单边间隙Z=0.16mm。

查标准公差数值得=0.14mm。

根据《冲压工艺及模具设计》表2-6得=0.035mm，=0.025mm。

所以，mm；
mm。

3.7.2拉深部分刃口尺寸计算
拉深模工作部分尺寸确定原则：
（1）以工件的标注为基准，即标注为工件内尺寸的以凸模为基准，标注为工件
外尺寸的以凹模为基准；
（2）应考虑模具的磨损和工件的回弹。

该工件为端盖，标注为其内尺寸，因此拉深模工作部分尺寸以凸模为基准，再扩大凹模尺寸以保证最小合理间隙值Z。

拉深时，凸模与凹模间单边间隙，一般都大于材料厚度，以减小摩擦力，单边间隙公式如下：
其中，为材料的最大厚度；
t为材料的公称厚度；
K为拉深模间隙系数（可由《冲模设计手册》表5-8查得）。

取最小单边间隙Z=1.1mm。

则有：mm
mm
拉深凹模的圆角半径R=6mm。

拉深凸模的圆角半径应与凹模圆角半径相等或略小，取mm，mm。

3.8非标准件的结构及尺寸
1.凸模
2.凹模
3.凸凹模
4.凸凹模固定板
5.卸料板
6.推件块
7.压边圈
3.9标准件的选择
1.模座
随着冷冲压技术的发展和新型模具材料的出现，模具结构也发生了一定的变化，虽然模具的结构类型很多，但对其基本要求是一致的，即不仅能冲出合格的零件，适应生产批量的需要，而且要求操作方便、生产安全、寿命长、成本低，以及制造和维修方便等。

随着冷冲模国家标准的实施，在设计模具时对冲模模架的选择一般都是按国家标准来选的。

在此，该落料拉深模采用后侧导柱式模座，各参数及标注如下：(单位：mm)
注：设计时满足配合高度，零件的标准尺寸以零件图为准。

2.内六角螺钉（GB/T70.1）
3.六角头螺钉（GB/T5780）
4.沉头螺钉（GB/T68）
5.圆柱销（GB/T119.2）
6.导柱（GB/T2861.1）
A型导柱，A35h5×180
7.导套（GB/T2861.6）
A型导套，A35H6×115×43
8.模柄
结合压力机标准，以及模座的尺寸大小，选择直径为25mm的B型凸缘模柄，且装拆比较方便。

其中取h=63mm。

3.10落料拉深复合模装配图
3.11端盖第一道工序工件图
四、整形模的设计与计算
4.1力的计算
整形力：
其中，A为工件的整形面积（）；
P为单位压力（软钢在平面模上整形时为80~100MPa）。

卸料力：
其中，为卸料力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

顶件力：
其中，为顶件力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

综上得：
4.2确定压力中心
由于此件为圆筒形件,因此它的压力中心即重心，也就是其几何中心，即圆筒中心线上。

4.3选择压力机
整形的总压力。

根据模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,查《冲模设计手册》表C-1，可采用开式压力机。

开式压力机参数如下：
公称压力：250kN；
发生公称压力时滑块离下极点距离：6mm；
滑块行程：80mm；
最大闭合高度：250mm；
闭合高度调节量：70mm；
工作台尺寸（前后×左右）：300mm×560mm；
工作台孔尺寸（直径×前后×左右）：ɸ180mm×130mm×260mm；
模柄孔尺寸（直径×深度）：ɸ50mm×70mm；
4.4工作部分刃口尺寸的计算
工件的标注以内尺寸为基准，因此整形模应以凸模尺寸为标准，扩大凹模尺寸以保证凸凹模间间隙均匀。

1.凸模
圆角半径与工件最后尺寸相同。

2.凹模
圆角半径与凸模相同，即与工件同。

4.5橡胶的选择
橡胶允许的最大压缩量；
橡胶的预紧压缩量；
；
；
;
在该整形模中，橡胶的直径与固定板、卸料板等相同，因此可得：
由于卸料力不大，因此选择。

则有：,取；
，取。

4.6非标准件的结构和尺寸
1.凸模
2.凹模
3.卸料板
4.凸模固定板
5.带肩推杆
4.7标准件的选择
1.模座
此整形模采用的是后侧导柱式模座，各参数及标注如下：(单位：mm)
注：设计时满足配合高度，零件的标准尺寸以零件图为准。

2.内六角螺钉(GB/T70.1)
3.圆柱销(GB/T119.2)
5.导柱(GB/T2861.1)
选A型导柱，A28h5×150
6.导套(GB/T2861.6)
选A型导套，A28H6×100×38
7.模柄
选择直径为20mm的A型凸缘模柄，其h=58mm。

4.8整形模装配图
4.9端盖第二道工序工件图
五、切边冲孔复合模的设计与计算
5.1力的计算
冲裁力：
其中，L为冲裁周边长度（mm）；
t为材料厚度（mm）；
为材料的抗拉强度（MPa）。

卸料力：
其中，为卸料力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

顶件力：
其中，为顶件力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

综上，模具的总冲压力为：
5.2确定压力中心
由于此件为圆筒形件,因此它的压力中心即重心，也就是其几何中心，即圆
筒中心线上。

5.3选择压力机
整形的总压力。

根据模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,查《冲模设计手册》表C-1，可采用开式压力机。

开式压力机参数如下：
公称压力：160kN；
发生公称压力时滑块离下极点距离：5mm；
滑块行程：70mm；
最大闭合高度：220mm；
闭合高度调节量：60mm；
工作台尺寸（前后×左右）：300mm×450mm；
工作台孔尺寸（直径×前后×左右）：ɸ160mm×110mm×220mm；
模柄孔尺寸（直径×深度）：ɸ30mm×50mm；
5.4工作部分刃口尺寸的计算
5.4.1切边
切边属于落料，应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，凸模刃口的基本尺寸比凹模小一个最小合理间隙。

根据《冲模设计手册》表3-4查得，Z/2t=8~10%。

取单边间隙Z=0.16mm。

本工件凸缘最后为异形，由零件图易知外形主要靠跟直径为10的圆的圆心决定。

1.凹模
部分
查标准公差数值得=0.3mm。

直径为10的圆的圆心部分
查标准公差数值得=0.3mm。

2.凸模
由于切边凹模为异型孔，机械加工没有电火花加工方便快捷经济，因此凹模采用电火花加工。

凸模应与凹模进行配合加工，同时保证凸凹模间的间隙均匀，即单边间隙Z=0.16mm。

；。

5.4.2冲孔
冲孔时先确定凸模刃口尺寸，其基本尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸，凹模刃口尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。

根据《冲模设计手册》表3-4查得，Z/2t=8~10%。

取单边间隙Z=0.16mm。

根据《冲压工艺及模具设计》表2-6得=0.020mm，=0.020mm。

其中，D为工件基本尺寸（mm）；
、为落料凹、凸模刃口尺寸（mm）；
为工件的制造公差（mm）；
Z为最小单边间隙（mm）；
X是为了使最新冲裁件的实际尺寸为冲裁件公差带所允许的偏差尺寸的系数，可由《冲压工艺及模具设计》表2-5查得。

5.5橡胶的选择
由于该切边冲孔复合模的特殊结构要求，橡胶的直径可与固定板、卸料板等不同。

取橡胶直径D=62mm，则可得：
由于卸料力不大，因此选择。

则有：,取；
，取。

5.6凸模强度校核
在一般情况下，凸模的强度是足够的，是可以不必进行强度计算的。

但考虑到本设计中，此切边冲孔复合模是冲台阶孔，距离较长，且孔的直径为4较小，因此对凸模进行强度校核以防万一。

凸模承载能力主要校核凸模最小断面承受的压应力，必须小于凸模材料强度允许的压力，即：。

固对圆形凸模有：
其中，P为凸模纵向总压力（N）；
为凸模最小断面积（）；
为凸模最小直径（mm）；
t为冲裁件材料厚度（mm）；
为冲裁件材料的抗剪强度。

因为，所以此冲台阶孔的凸模强度是符合要求的。

5.7非标准件的结构与尺寸
1.切边凹模
2.切边凸模
3.冲孔凸模
4.冲孔凹模
5.废料切刀
6.上固定板
7.下固定板
8.卸料板
9.带肩推杆
10.垫板
5.8标准件的选择
1.模座
该切边冲孔复合模采用的后侧导柱式模座，各参数及标注如下：(单位：mm)
注：设计时满足配合高度，零件的标准尺寸以零件图为准。

2.内六角螺钉（GB/T70.1）
3.圆柱销(GB/T119.2)
4.卸料螺钉(GB/T3098.3)
5.导柱(GB/T2861.1)
选A型导柱，A28h5×170
6.导套(GB/T2861.6)
选A型导套，A28H6×100×38
7.模柄
选择直径为20mm的A型凸缘模柄，其h=58mm。

5.9切边冲孔复合模装配图
5.10端盖第三道工序工件图
六、凸缘冲孔模的设计与计算
6.1力的计算
冲裁力：
其中，L为冲裁周边长度（mm）；
t为材料厚度（mm）；
为材料的抗拉强度（MPa）。

卸料力：
其中，为卸料力系数，由《冲压工艺及模具设计》表2-3查得。

综上，模具的总冲压力为：
6.2确定压力中心
由于此件为圆筒形件,因此它的压力中心即重心，也就是其几何中心，即圆筒中心线上。

6.3选择压力机
整形的总压力。

根据模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,查《冲模设计手册》表C-1，可采用开式压力机。

开式压力机参数如下：
公称压力：40kN；
发生公称压力时滑块离下极点距离：3mm；
滑块行程：40mm；
最大闭合高度：160mm；
闭合高度调节量：35mm；
工作台尺寸（前后×左右）：180mm×280mm；
工作台孔尺寸（直径×前后×左右）：ɸ100mm×60mm×130mm；
模柄孔尺寸（直径×深度）：ɸ30mm×50mm；。