熔模铸造工艺

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射蜡






组树 不同的产品有不一样的组树方式，组任何一种产品都需要先看工艺文件， 选择正确的模头，确定正确的组树方式，利用合理的辅助工具，采用合适的 组树方法。 1、能用烙铁组的树一定要用烙铁组，预防小的片状夹砂的产生。无法用 烙铁的产品，只能选择用粘接蜡组。用粘接蜡组树时一定要保证粘接蜡的温 度，不可过低，温度太低由于润湿现象易产生焊缝。 2、对于没有角度要求的产品，一般要求横平竖直、间距均匀，间距一般在一 个手指头（10~15mm）厚度左右，工艺有要求的要严格按工艺执行。没有特 需要求时浇口应组在模块的中间，浇口与模头之间没有缝隙。 3、有些产品工艺上对组树有角度要求，这些产品组树需要斜向平齐、间 距均匀。 4、组树前先在模头上打上材质标记，然后按照工艺要求组树。组好树后 放臵在指定的区域，并及时填写跟踪单，记录下所生产产品组树的数量和所 用的模头数量。
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射蜡


射蜡 按生产指令单提取相应模具，认真检查模具的型腔、分型面、芯销及字 块，看是否完整，运转是否灵活，发现模具有损伤要及时上报修理，做 好模具检查记录。 查看相应产品的工艺文件，查看模具的编号是否与要生产的产品相对应， 确定合理的模料温度、模具温度、压注压力、枪口温度、保压时间、冷 却方式等参数。 准备分型剂（硅油） 分型剂是为防止模料粘附模具，便于取模以及细化 易熔模的表面粗糙度。 按照《射蜡机操作规程》及工艺卡调整射蜡机。 每班生产完成后要将模具擦拭干净，放在指定的位臵。
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熔炼






型壳焙烧 型壳焙烧目的： 去除模壳中残留水分、杂质，增加模壳强度及透气性。使型壳在浇注时有低 的发气性和良好的透气性，防止出现气孔等缺陷。焙烧可改善型壳的高温力 学性能。可使型壳在要求的温度下浇注，以减少金属液与型壳的温度差，提 高金属液的充型能力。 工艺要求 1、焙烧温度1050~1180℃，一般产品取中下限；有特殊薄壁部位，易出现 冷隔的产品取上限（工艺另有规定的按规定执行） 2、焙烧时间：40~120min，型壳层次较少、模树较小、型壳易烧透的产品 取下限，型壳层次较多的、不易烧透产品取上限（工艺另有规定按规定执 行）。 3、有裂纹的模壳，应于焙烧前先进行补壳。 4、焙烧合格的型壳，型壳颜色呈白色或蔷薇色
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制壳






型壳的干燥及影响因素 环境湿度、风速和环境温度对模壳的干燥影响最大。 （1）温度对干燥过程的影响 提高环境温度可加快水分的蒸发，缩短干燥时间，但环境温度会影响 模组模料的热膨胀和热稳定性，从而影响铸件的尺寸精度。 （2）风速对干燥的影响 型壳的干燥首先是表面的水分蒸发，然后内部的水分不断向表面迁移。在 制壳车间加快型壳表面的空气流动，从而增加型壳的干燥速度、减少干燥时间。但面层干燥速度不 可过快，干燥不可过度，防止出现龟裂。一般面层使用微风和不用吹风。 （3）环境湿度是影响型壳干燥的又一重要因素 在温度基本稳定的情况下，湿度大的车间，型壳水 分蒸发速度慢。当相对湿度大于80%时，型壳的干燥时间将大大加长。因而，制壳车间必须有除湿 机，严格控制车间的湿度。 面层涂挂区环境要求：温度25±2℃，干燥区环境要求：温度25±2℃，具体干燥时间应根据模壳实 际干燥情况而定。 型壳干燥程度的测量方法有：重量法、显色法、电阻法等。重量法因型壳外部砂粒容易脱落而不准 确；显色法是在涂料中加入显色剂，型壳干燥前后的颜色有明显区别，很容易根据颜色来判断型壳 是否干燥；电阻法的原理是利用型壳中水的高导电性，型壳的电阻和其含水量有关，当失水率达 70%以上时电阻值急剧增大，可以认为型壳的电阻增大到超过某一临界值时，型壳已干燥。 目前主要是靠经验，用手摸来感觉模壳是否干燥透或用小棒捅看是否有其强度
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射蜡

修蜡 将完全冷却的蜡件装筐放到工作台上，检查跟踪单看与件是否相符。 根据产品名称查看工艺文件，对照蜡件确认加工面和非加工面以及蜡件 的检验要求，并检查蜡件上的字块方向、材质标记等是否正确，是否有 特殊的摆放要求。 刀具应根据蜡件的结构特点磨出与蜡件弧度相近的形状，这样的刀具修 件时不会碰伤蜡件的其它表面。 开始修蜡件，主要修去分模线、飞边、毛刺、花纹、表面的凹陷等，一 般表面的凹陷可用白蜡填补后在修齐平；表面的气泡需要挑破后用白蜡 补上修平。 蜡件的形状尺寸决定了铸件的形状和尺寸，蜡件的形状和尺寸是由模具 的型腔来保证的，因此在修件过程中对蜡件的表面没有缺陷的部位尽量 不要伤及，需修理的范围要尽可能的小，以保证原有的形状和尺寸。
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熔炼




浇注 一、工艺要求 1、浇注温度和速度按工艺卡执行。 2、钢水合格，型壳焙烧好后才能浇注。 3、钢水浇入型壳内时，应做到引流准、注流快、收流慢、不断流。 引流准就是要求模壳的浇口杯正好在钢水的流出通道上。 注流快所指的是刚开始浇注时要快速浇注，防止钢水量少在型壳表面产生飞溅，形成钢豆或 片状物，如不能熔入后来浇的钢水就形成冷隔。 收流慢就是要求在浇注的中后期要慢速浇注，以保证浇入尽量多的钢水，增强补缩。 不断流指的是在浇注过程中不允许有间断。断续的浇注容易形成冷隔。 4、碳钢及低合金钢或工艺中有规定的产品浇注后扣桶加蜡（或木屑+油），在还原气氛中冷 却。发现有跑火的地方，应马上用砂子将跑火处堵上。加蜡扣桶产品一般在桶内冷却10 min 以上，即可揭桶，并将树组散开。 5、严格挡渣，对一些特殊产品要采取高温静止两遍的方法，进行除渣。铸型冷却方式、时间 符合有关工艺要求。 6、浇注时，配合协调，不耽搁，浇注时间尽可能短。 7、根据产品要求浇注并跟踪试棒（块）。
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熔炼



碱性中频感应电炉的铸钢熔炼 一、工艺要求 ① 铸钢化学成分控制应执行《各种不同材质的内控技术标准》。 ② 根据不同材质和产品，按有关工艺要求配料和熔炼。 二、工作过程 1、熔炼前材料准备 ① 钢料、合金块合适（方便加入）、表面基本无油、无锈、无杂物且干燥，否则必须进行清理或烘烤。 ② 回炉料表面无残留砂子，其余要求同钢料。 2、熔炼操作 ① 根据钢种的化学成分及炉体容量，计算各种材料的需要量。.1 ② 按《感应熔解炉操作规程 》通水通电开始熔化，起炉电力不易过高，逐渐增大频率电力，将电力增至 100%熔化。 ③ 注意及时捣料，防止“搭桥”，炉料下沉后，要及时加料，同时要防止钢水飞溅。 ④ 钢水应进行充分脱氧，除尽熔渣，并准确调整好化学成分。 ⑤ 钢 水温度达到有关工艺要求，成分化验合格，且脱氧除渣情况良好，即可出钢。 ⑥ 出钢浇注要注意钢水保温，抬包浇注（少数较重的产品树组）时出炉温度应提高30--40℃
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百度文库
1、Solidworks软件可以打开IGS、STEP、XT、DWG等格式的图形 2、单重测量 3、尺寸测量 4、局部剖切
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简介




熔模铸造的定义 熔模铸造又称“熔模精密铸造”、“失蜡铸造”。这种方法是用易熔材料制成精确光洁的模样—— 易熔模，在易熔模上涂敷多层耐火材料，或灌注耐高温的陶瓷浆料，硬化干燥后即形成铸型。然后 使铸型中的易熔模熔化流出，再将熔化的液体金属浇注入焙烧后的铸型，液体金属在铸型中冷却凝 固后成为精确光洁的铸件。 熔模铸造的工艺流程 模具设计—模具制造—射蜡—组树—涂料—撒砂—脱蜡—型壳焙烧—浇注 —震壳—切割—研磨—检验—焊修—热处理—精整—抛丸—酸洗—检验—入库 熔模铸造的特点 熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度细。熔模铸件的尺寸精度可达到CT5~7级，表面粗糙度可 达到Ra(1.6~12.5)μm，因此可以减少铸件的切削加工量，甚至可以无须切削加工。 可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件。最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克。 可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件。最小孔径可以小到0.5mm。 可以制造形状复杂的铸件。熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制。 可以制造各种合金的铸件。如铝合金、镁合金、铜合金、不锈钢、镍铬合金、钴合金等。对于 难以切削加工的合金和价格昂贵的合金，由于采用熔模铸造可以减少切削加工、降低材料消耗。
熔模铸造工艺培训资料
（业务部）
报价
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1、单重：客户提供单重或立体图的，若为毛坯单重可直接使用，若为加工单重则必须 加上加工量的重量，如没有提供则需根据图纸自己绘图计算。 2、合格率：主要考虑产品壁厚、结构、材质的影响，一般壁厚越小、结构越复杂、特 殊材质（高铬、高镍、铜合金、高温合金等）合格率低。 3、出品率：主要考虑单重、结构、组树工艺的影响，一般单重越小出品率越低，结构 越复杂，组树工艺越复杂出品率越低。 4、月产量：根据经验确定射蜡班产×3班×11个工位×30天×产品单重 5、面层：根据产品结构，及产品要求确定，一般复杂产品存在细的孔槽、产品单重大 以及产品表面质量要求较高时需加厚1-2层面层。 6、加厚层：根据产品最大尺寸及重量确定，一般最大尺寸超过150mm，重量超过2kg， 或存在大平面的产品需加厚层次。 7、尿素芯、陶瓷芯：根据产品结构，内腔结构复杂，不能采用芯棒形成时需采用尿素 芯或陶芯，其中内腔尺寸大且结构较简单的采用尿素芯，结构复杂及细小孔槽等不易涂 挂型砂的需采用陶瓷芯（陶瓷芯价格=陶芯单重×0.15×1.3 8、碱爆：产品存在不易清砂的沟槽或采用了陶芯的产品需增加碱爆 9、校形：根据产品结构，易变形的需增加校形， 10、吨工资：产品单重在100g一下的需根据情况增加吨工资。
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模料 模料的分类 低温蜡是以各种矿物蜡和动植物蜡为主体的模料，熔点低于70℃，强 度较低，热稳定性差，收缩大，易熔模尺寸形状随室温变化较大，表 面粗糙度较粗。适用于小件和尺寸精度表面粗糙度要求不高的普通精 铸件。 中温蜡主要是松香—蜡基模料和填充模料，熔点在70~100℃之间， 强度较高，热稳定性较好，收缩较小，尺寸稳定性较好，适于制作要 求较高的，特别是带有陶瓷型芯的复杂的中、小精铸件。
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蜡的性能要求 热稳定性较好。模料的软化点大于35~40℃。 收缩率小而稳定。一般应小于1.2%。 具有良好的流动性，能清晰地复制出型腔的表面。 具有一定的强度和塑性。 具有良好的焊接性能和焊接强度。 有良好的涂挂性。 应有良好的化学稳定性。 灰分含量少。 模料的使用注意事项 在使用过程中要避免因温度过高导致模料的炭化，影响模料的性能。 要防止砂子等杂物进入模料，定期清理蜡缸，在放蜡口处增加过滤网。 要有足够的静止时间，让模料中水分的挥发。 要按要求及时补充增加新蜡，以保证模料的稳定性。 由于模料易受温度的影响而变形，车间的温度一般要求控制在25±3℃
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模具 模具的结构 根据射蜡位臵的不同模具可分为顶注式和侧注式两种。目前使用的是 侧注式的结构，即射蜡口在模具的侧面。射蜡机的枪口从模具的侧面 给模具供蜡。 模具的尺寸精度和表面粗糙度直接影响蜡件的尺寸精度和表面粗 糙度。任何对模具分型面和型腔的损坏都会影响蜡件的尺寸和表 面质量。 模具管理人员要做好模具的台帐，清楚模具的使用情况。模具到 一定的使用次数后（一般接近10万次），需根据订单情况请购制 作新模具。
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脱蜡及操作要求 1、工艺要求 ① 锅炉及储汽罐内，蒸汽温度定为160-170℃蒸汽压力应达到0.7MPa，方 可脱蜡操作。 ② 脱蜡时，应使锅内压力快速增加，一般7秒钟内达到0.6MPa。 ③ 脱蜡完毕，减压要慢，且均匀，一般应持续一分钟以上使锅内压力降为 0.2MPa。 ④ 搅拌温度为110℃---120℃，除水时间不少于2小时。 ⑤ 静臵温度为80℃---95℃，静臵时间不少于8小时。 ⑥ 蜡液经除水后，需经120-150目筛过滤后，方可灌入静臵缸，要及时清理 过滤网，定期清理除水缸和静臵缸。 ⑧ 应定期定量加入新蜡，主要以保证蜡的使用量，以及蜡料的综合性能为 准，一般每缸蜡中加入新蜡为10%---30%。