浅谈锅炉氧腐蚀原因、除氧方法以及预防措施
蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施
蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施摘要：在日常的蒸汽锅炉检查和检验中，我们发现大多数蒸汽锅炉在内受热面各个系统中均不同程度存在大小不等腐蚀或均匀的小麻点，对锅炉的安全构成威胁，而且会大幅度降低蒸汽锅炉的使用寿命。
就工业蒸汽锅炉中普遍存在的较为严重的氧腐蚀，从理论上对其机理、特征及影响因素和发生过程加以阐述论证，并结合自己近年来进行锅炉检验的实际体会，提出防止对策，以期对锅炉的防腐有所帮助。
关键词：氧腐蚀；影响因素；对策1锅炉的氧腐蚀现状近年来，随着经济的发展，伴随着蒸汽锅炉数量也快速增加，从定期的检查和检验情况来看，由于不按GB1576-85的要求进行除氧，不能有效地控制给水和锅水指标，锅炉运行方式不合理，自身结构的缺陷，锅炉保养跟不上等等，导致锅炉内受热面的受力部件的氧腐蚀现象很严重。
据统计，不同程度的氧腐蚀锅炉台数约占总数的10%左右。
在这10%的锅炉中，轻者使受力部件的壁厚减薄，降低了锅炉的使用寿命，重者使元件无法满足强度要求，需要修理或提前报废，更严重者达到了临界爆炸的状态，直接威胁着人们的生命和财产安全。
来说几个典型例子：1）某单位的KZL2-7蒸汽锅炉右集箱（φ159×6mm）中底部，在停炉检验时发现有处120mm的溃疡腐蚀，经铲除腐蚀物，发现剩余壁厚仅0.5mm。
2）某厂生产用锅炉KZL4-13，刚运行3个采暖期，定期检验时发现，烟管（φ57×3.5mm）溃疡腐蚀深度已达2.5mm～3.0mm，因氧腐蚀问题，锅炉只能降压运行，无法满足要求而报废。
3）某单位SZL9-5型蒸汽锅炉改热水锅炉，锅筒内壁大面积溃疡腐蚀，深度达3.0mm，锅内胀接管端溃疡腐蚀，管头厚度仅剩0.5mm。
2氧腐蚀的机理和特征按照机理来说，可把腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀。
一般化学腐蚀无电流产生，而电化学腐蚀则伴有电流的产生。
对锅炉受热面受力元件来说，水则以电化学腐蚀为主，火则（或烟气侧）以化学腐蚀为主。
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施摘要：在我国北方地区，对锅炉的应用范围比较广，不过，不少锅炉存在不同程度的腐蚀问题。
不管是停炉腐蚀，还是运行腐蚀，均会影响锅炉的安全性。
为了保证锅炉的正常使用，需要全面识别氧腐蚀问题的发生因素，根据具体原因采取针对性的解决措施，以此来延长锅炉的使用寿命。
作为锅炉管理人员，需要全面了解锅炉的运行情况，从多方面来预防氧腐蚀问题。
关键词：锅炉氧腐蚀；原因；防止措施1锅炉发生氧腐蚀的主要原因1.1溶解氧锅炉在运行前需要先注入水，在整个过程中要进行除氧操作，将水中的氧气尽量去除，避免锅炉发生电化学反应而出现氧腐蚀。
如果水中含有大量的溶解氧，在锅炉正常运行中，则会出现氧腐蚀问题。
同时，在正常操作中，需要不断持续地注入水，如果注入的水含氧量没有达到相关标准，也会在锅炉后期运行中发生氧腐蚀。
通过相关实验分析证明，如果水中含氧量在0.1mg/L以上，会加速氧腐蚀发生进程，而缩短设备使用年限，如果水中含氧量在8mg/L以上，腐蚀程度会在短时间内明显，甚至发生金属冲击腐蚀问题，为设备安全运行埋下巨大隐患。
1.2pH值水具有一定的pH数值，尤其在锅炉运行中，pH数值是影响氧腐蚀的重要原因，通过实验证明，pH数值在某一范围内越低，越容易发生氧腐蚀问题，当数值下降到一定程度后，氧腐蚀现象会不断减少。
在现代工业生产中，水的pH数值如果控制在3.5以下，则容易发生氧腐蚀情况，如果数值控制在4～8，则容易发生轻微腐蚀情况，如果数值控制在8～10，并且水含氧量较低，则基本不会出现氧腐蚀，但是，数值控制在10以上，锅炉容易发生局部腐蚀。
1.3水温在现代科学技术的支撑下，工业生产基本实现了自动化和信息化，信息技术在工业领域获得深入应用，取得了显著的应用效果，在锅炉运行中，基本都引入了自动加热和控温系统，进而确保回水温度控制在既定的数值区间，确保工作效率和安全生产。
水温作为影响氧腐蚀的重要因素，无论水温较低或者较高，都可能诱发氧腐蚀问题。
阐述蒸汽锅炉氧腐蚀原因及其预防措施
阐述蒸汽锅炉氧腐蚀原因及其预防措施伴随着工业发展进程的加快，蒸汽锅炉的数量与日俱增，使用频率也随之上升，从而为工业生产创造了巨大的效益。
但与此同时，蒸汽锅炉受自身缺陷、运行环境复杂、日常运维不善等诸多因素影响，氧腐蚀现象日趋严重，从而对蒸汽锅炉运行效率和质量构成了威胁，这就要求我们基于对蒸汽锅炉氧腐蚀原因的分析，探讨合理可行的预防措施。
1 蒸汽锅炉氧腐蚀概述通常，20#锅炉钢和16MnR钢多用于制作蒸汽锅炉，若其在投运后的一段时间内没有进行必要的除氧处理，蒸汽锅炉便会在氧腐蚀的作用下出现局部凹坑或加重水垢形成，如其中的对流管会由于管壁较薄出现腐蚀穿孔，加之此时锅炉处于运行状态，则可能因对流管爆裂进而引发锅炉事故。
虽然我国当下已在蒸汽锅炉防腐工作中取得了较大进展，促使其氧腐蚀问题得到了一定的缓解，但尚未得到根治，毕竟造成该问题的成因复杂，难以控制。
故鉴于氧腐蚀为蒸汽锅炉的可靠运行、功能效益和使用寿命构成了严重威胁，积极探讨预防措施势在必行。
2 蒸汽锅炉氧腐蚀的原因若以机理特征为划分标准，蒸汽锅炉氧腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀，其中蒸汽锅炉受热面的火侧多为化学腐蚀，水侧多为电化学腐蚀，而氧腐蚀的实质属于电化学腐蚀，主要与下述因素有关：2.1 锅炉水温对于蒸汽锅炉而言，其汽水加热系统具有开式特征，且当其供回水温度保持额定温度时效率最高，但无论水温过高还是过低，均易生成可直接腐蚀锅炉的冷凝水。
如当炉内水温上升时，钢材表面温度随之升高，会因降低电解质水溶液电阻而加快氧腐蚀，且t分别处于65℃～70℃和90℃～100℃时均匀和局部氧腐蚀最为严重；若炉内水温较低，则易生成SO2进而腐蚀蒸汽锅炉。
2.2 炉水PH值炉水PH值经常会导致蒸汽锅炉内侧金属出现氧腐蚀，而且随着该值的降低，其腐蚀作用逐渐增强，但当其值升高时腐蚀作用反而会减弱。
一般情况下，若炉水PH值小于4，金属均匀腐蚀加重；若其处于4～7.0之间，均匀腐蚀较弱；若其处于7～10范围且为无氧状态时，氧腐蚀作用基本停止；当其大于10时，钢材会出现局部氧腐蚀；因此当PH处于9.5～10范围内时，金属氧腐蚀最慢。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
蒸汽锅炉是工业生产中常用的热力设备，但在使用过程中容易出现腐蚀现象。
蒸汽锅
炉的腐蚀主要有化学腐蚀和电化学腐蚀两种形式。
本文将从这两个方面分析蒸汽锅炉腐蚀
的原因，并提出相应的防范措施。
化学腐蚀是由于水中溶解的氧、二氧化碳、硫化物等致使金属表面腐蚀的化学物质的
作用。
氧腐蚀是最常见和主要的形式。
当蒸汽锅炉中的水含氧量高时，水中的氧与金属表
面接触发生氧化反应，生成氧化物膜，从而造成腐蚀。
二氧化硫和硫化氢是常见的水中硫
化物，它们与金属表面接触也会引起腐蚀。
为了防止化学腐蚀，可以采取以下措施。
通过给水系统进行除氧处理，消除水中的氧气，降低蒸汽锅炉的氧腐蚀。
可以通过在锅炉中添加缓蚀剂来形成保护膜，降低金属表面
和腐蚀介质的接触。
也可以采用碱性除垢剂进行清洗，去除锅炉内部的污垢和腐蚀产物，
减少腐蚀的发生。
电化学腐蚀是由于金属表面形成阳极和阴极，形成电化学反应导致金属腐蚀。
在蒸汽
锅炉中，金属表面是阴极，水或湿蒸汽中的氧是阳极。
当阳极和阴极之间存在电导体，如
水和盐等，就会引发电化学腐蚀。
金属表面的表面处理不良、金属材料选择不当等因素也
会加重电化学腐蚀。
蒸汽锅炉腐蚀是由于化学物质和电化学反应导致金属表面腐蚀。
要防范蒸汽锅炉腐蚀，可以采取措施消除腐蚀介质，如除氧处理、添加缓蚀剂等；同时也可以进行金属材料的防
腐处理，如表面镀层、涂层等。
定期清洗和维护蒸汽锅炉的内部，也是防范腐蚀的重要措施。
热水锅炉及供热系统的防腐与除氧（三篇）
热水锅炉及供热系统的防腐与除氧热水锅炉及供热系统是现代建筑中常用的取暖方式之一，它们的正常运行和维护对于室内温暖舒适至关重要。
然而，由于热水锅炉及供热系统与水直接接触，水中的氧气和其他杂质会导致腐蚀和结垢，进而影响系统的正常运行。
因此，防腐与除氧是确保热水锅炉及供热系统长期稳定运行的重要环节。
首先，我们来谈谈热水锅炉及供热系统中的腐蚀问题。
腐蚀是热水锅炉及供热系统的常见问题，尤其是在高温和高压的环境下。
腐蚀会导致管道和设备的损坏，甚至引发泄漏和爆炸等严重后果。
为了防止腐蚀，我们可以采取以下措施：1. 使用优质的材料：在热水锅炉及供热系统的建设过程中，选择高质量的钢材和其他材料，以确保其抗腐蚀能力。
2. 采用防腐涂层：在锅炉和管道的内部和外部表面涂上耐高温和耐腐蚀的涂层，以增强其抗腐蚀能力。
3. 进行定期检查和维护：定期检查和维护锅炉和供热系统，清除可能会导致腐蚀的杂质和污物。
4. 控制水质：水质的好坏直接影响着腐蚀的程度。
因此，需要在供水过程中进行水质处理，控制水中的溶解氧、硬度和碱度等因素。
除了腐蚀问题，热水锅炉及供热系统中还存在氧气的问题。
水中的氧气会与金属发生氧化反应，导致管道、设备和锅炉内部结垢。
结垢不仅会阻塞水流、降低传热效率，还会增加耗能和维护成本。
除氧是解决供热系统中氧气问题的重要方法。
常见的除氧方式包括气体除氧和化学除氧。
气体除氧是通过将系统中的氧气替换为惰性气体，如氮气或二氧化碳，来降低氧气的浓度。
这种方法需要一个专门的除氧装置，能够将气体与水进行充分接触以去除氧气。
化学除氧是向供热系统中加入一种化学剂，如亚硝酸或柠檬酸，与氧气发生反应生成可溶性气体，从而达到除氧的目的。
这种方法相对简单，但需要定期添加化学剂。
除了以上的防腐与除氧措施，定期检查和维护也是关键。
通过定期清洗和检查锅炉和供热系统，及时发现和解决问题，可以延长设备的使用寿命，并确保其稳定运行。
综上所述，对于热水锅炉及供热系统来说，防腐与除氧是非常重要的工作。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施蒸汽锅炉腐蚀是指在锅炉运行过程中，锅炉的金属材料受到腐蚀侵蚀的现象。
腐蚀的原因有很多，包括水质问题、气体腐蚀、金属腐蚀等等。
为了保证蒸汽锅炉的安全运行，必须采取有效的防腐措施。
蒸汽锅炉腐蚀的主要原因之一是水质问题。
水质问题主要包括水中含有的氧气、碱度、硅酸盐等物质。
氧气是造成铁锈的主要原因之一，它会与水中的氢离子结合形成可腐蚀金属的酸性物质。
碱度是指水中碱性物质的含量，碱度过高会导致水变得碱性，从而加速金属腐蚀。
硅酸盐是一种常见的水中溶质，它会与钙、镁等金属离子相结合形成硅酸盐沉淀，进而导致锅炉内部结垢和腐蚀。
另一个导致蒸汽锅炉腐蚀的原因是气体腐蚀。
蒸汽锅炉在燃烧过程中会产生许多有害气体，例如二氧化硫、二氧化碳、氯化氢等。
这些气体会与水中的氧气结合形成酸性物质，从而腐蚀金属。
锅炉的燃烧产物中还含有一些化学物质，如硫酸、硝酸等，它们也会加速金属的腐蚀。
金属腐蚀是蒸汽锅炉腐蚀的另一个重要原因。
金属材料在高温、高压和腐蚀性介质的作用下容易发生腐蚀。
锅炉中常用的金属材料有钢、铸铁等，它们在高温环境下容易发生氧化反应，形成氧化皮，并且容易受到水中的腐蚀物质的侵蚀。
为了防止蒸汽锅炉的腐蚀，可以采取以下防范措施。
必须保证水质符合要求。
对于水中含氧量过高的情况，可以通过给水预热、除氧等措施来降低水中氧气的含量。
对于水碱度过高的情况，可以采取调节水的酸碱度的方法，例如加入酸性或碱性物质调节水碱度。
对于水中的硅酸盐问题，可以采用水处理技术，如反渗透、离子交换等方法去除水中的硅酸盐。
要控制燃烧过程中产生的气体。
可以通过优化燃烧工艺，控制燃料的成分和供氧比例，减少有害气体的生成。
还可以在烟气中加入一定剂量的抗腐蚀剂，减少烟气对金属的腐蚀作用。
选择合适的金属材料。
在设计和制造蒸汽锅炉时，应该选择耐蚀性好的金属材料，如不锈钢、合金钢等。
还可以在金属表面进行防腐处理，如涂覆防腐涂料、喷涂防腐层等。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施【摘要】蒸汽锅炉腐蚀是影响锅炉运行安全和经济性的重要问题。
本文从水质腐蚀、燃烧气体腐蚀和机械磨损腐蚀三个方面分析了蒸汽锅炉腐蚀的原因，以及防范措施和监测维护措施。
水质问题包括氧腐蚀和碱性腐蚀，燃烧气体问题包括酸性气体的侵蚀，机械磨损则来自流体的运动状态。
防范措施包括提高水质、控制燃烧气体成分和减少机械磨损。
监测和维护措施则包括定期清洗和维护锅炉。
加强蒸汽锅炉腐蚀防范是保证锅炉安全稳定运行的关键。
通过本文的分析，让我们更加深入了解了蒸汽锅炉腐蚀问题的重要性，以及实施防范措施的必要性。
【关键词】蒸汽锅炉、腐蚀、水质、燃烧气体、机械磨损、防范措施、监测、维护、加强、必要性1. 引言1.1 蒸汽锅炉腐蚀问题的重要性蒸汽锅炉腐蚀是影响锅炉正常运行和寿命的重要问题，其严重程度直接影响到生产安全和设备维护成本。
蒸汽锅炉腐蚀不仅会导致设备损坏和停机，还可能造成环境污染和人身伤害，甚至引发火灾等事故。
对蒸汽锅炉腐蚀问题的重视和及时有效的防范措施对于保障生产安全和延长设备使用寿命至关重要。
只有深入了解蒸汽锅炉腐蚀的原因和特点，采取科学有效的防范措施，才能最大程度地减少腐蚀对设备的影响，提高设备运行效率，减少维护成本，确保生产持续稳定运行。
在当前工业生产中，加强蒸汽锅炉腐蚀防范已经成为一个迫切需要解决的重要问题。
2. 正文2.1 水质腐蚀的原因水质腐蚀是蒸汽锅炉中普遍存在的一种腐蚀形式，其主要原因包括以下几点：1. 氧腐蚀：水中的氧气是导致蒸汽锅炉腐蚀的主要因素之一。
在高温高压的工作环境下，水中的氧气会与金属表面发生氧化反应，形成金属氧化物，导致金属腐蚀。
2. 碱性腐蚀：碱性水质中的铁、铜等金属离子会与金属管壁发生化学反应，引起金属腐蚀。
碱性水质会破坏金属表面的保护膜，加速金属腐蚀的过程。
水质腐蚀是蒸汽锅炉中常见的腐蚀形式，为了有效防止水质腐蚀对蒸汽锅炉的损害，需要采取一系列的防护措施和监测手段，确保蒸汽锅炉的安全稳定运行。
锅炉系统的氧腐蚀和除氧方法
锅炉系统的氧腐蚀和除氧方法锅炉是工业生产和日常生活中常用的供热设备。
在锅炉系统中，氧腐蚀是一种常见的问题，它会导致锅炉管道和设备的腐蚀和损坏，降低锅炉的效率并增加运行成本。
因此，除氧是锅炉系统中重要的防腐措施之一、本文将详细介绍锅炉系统的氧腐蚀机理以及常用的除氧方法。
一、氧腐蚀的机理氧腐蚀是由于水中溶解的氧对锅炉材料的腐蚀作用而引起的。
水中的氧在高温和高压下与金属表面反应，形成氧化物。
这些氧化物可形成金属表面的薄膜，阻碍水和金属之间的正常接触。
随着时间的推移，这些薄膜会不断增厚并最终导致金属腐蚀。
二、除氧的方法为了减少锅炉系统中的氧腐蚀，需要采取合适的除氧方法。
下面介绍几种常用的除氧方法。
1.机械除氧机械除氧是通过机械装置将氧气从水中除去的方法。
常见的机械除氧设备包括空气预热器和除气塔。
空气预热器将锅炉进水前的空气与冷水进行热交换，使氧气从水中释放出来。
除气塔则通过将水雾与空气接触来除去溶解的氧气。
2.化学除氧化学除氧是利用化学物质来吸收或转化水中的溶解氧。
常见的化学除氧剂包括还原剂和络合剂。
还原剂能够与溶解氧反应生成不溶于水的化合物，将氧气除去。
络合剂则能够将溶解氧和金属表面形成的氧化物络合，减少氧化物膜的生成。
3.热力除氧热力除氧是利用温度和压力对水进行处理，使水中的氧气释放出来。
常见的热力除氧方法包括煮沸除氧和真空除氧。
煮沸除氧是将水进行高温煮沸，使溶解氧从水中蒸发出去。
真空除氧则是在低压条件下将水加热，使氧气从水中释放出来。
4.无氧化还原剂无氧化还原剂是一种特殊的除氧方法，它能够在锅炉系统中与氧反应生成不易与金属表面反应的化合物或物质。
这些无氧化还原剂包括硫酸亚铁、亚硝酸等。
它们能够吸收或转化水中的氧气，有效防止氧腐蚀的发生。
总结：锅炉系统的氧腐蚀是一种常见但严重的问题，会对锅炉设备和管道造成损坏。
为了减少氧腐蚀，采取适当的除氧方法是必要的。
机械除氧、化学除氧、热力除氧和无氧化还原剂都是常用的除氧方法。
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施作者：吕素霞来源：《科学与财富》2017年第29期摘要：目前，热水锅炉作为采暖热源具有节约能源、维修费用少、事故率低、安全可靠等优点，在北方被广泛应用。
但是，热水锅炉普遍存在腐蚀问题。
锅炉的腐蚀有运行腐蚀和停炉腐蚀两个方面。
对锅炉的安全经济运行构成了极大的威胁，已经受到各方面的重视，防止锅炉腐蚀，延长使用寿命，已成为锅炉管理的一个重要目标。
而水中溶解氧的腐蚀能力也是随pH值的降低而增强的。
锅水pH值控制10-12范围，对于防止腐蚀最有有利，在没有氧的情况下，腐蚀过程几乎停止，但是pH值也不能过高。
当pH值大于13时，容易将钢材表面的保护膜溶解，加快腐蚀速度。
关键词：原因；措施；危害防止近几年来，由于贯彻执行GB1576-2001《工业锅炉水质标准》锅炉损坏率有所降低，但是通过现场检验和调查发现我市热水锅炉氧腐蚀变得突出起来，我市冬季采暖用锅炉比较多，采取降氧措施的微乎其微，因氧腐蚀造成烟管及水冷壁管壁厚减薄甚至烂穿的现象时有发生，现就我市某企业2014年9月安装的一台DZL1.4-0.7/95-70-AII型热水锅炉为例，投运两个采暖期后，发现全部烟管水侧布满了大小不等的腐蚀鼓包，除掉鼓包后，露出一个个溃疡状凹坑，坑径为1-3mm不等，坑深0.5-2.7mm，严重处用手锤敲击即击穿，被迫更换全部烟管，损失近6万元。
1 造成氧腐蚀的原因1.1 供暖区水循环系统补水量过大。
该锅炉为居民供暖管道很长，加之一些用户家中装设取用热水的水管，致使系统补水量过大，带入锅炉内的溶解氧也过多，由于溶解氧的存在，金属与锅水交界面会发生电化学腐蚀，氧浓度大的部位金属失去电子，发生氧化反应，溶解氧浓度越大，相应的电极电位越高腐蚀越严重，为了防止溶解氧分布不均匀造成的浓度差腐蚀，除必要的水处理之外，还要注意采用焊接结构的构件，焊口上不要出现焊瘤，未焊透等缺陷。
1.2 循环水中PH值低于国家规定的PH值达到10-12的要求，溶液的PH值对金属的腐蚀会产生很大的影响。
浅谈DZL型锅炉的氧腐蚀及其防止措施
浅谈DZL型锅炉的氧腐蚀及其防止措施锅炉给水中的溶解氧，是造成锅炉腐蚀损坏的主要因素之一。
根据自己多年来的低压DZL型锅炉检验经验，锅炉的防腐工作是使用单位的薄弱环节，氧腐蚀会造成DZL型锅炉烟管腐蚀、穿孔，水冷壁管穿孔泄露、爆管，锅筒、集箱、管板壁厚减薄等，严重威胁锅炉安全运行。
本文就氧腐蚀的机理、特征、影响因素及发生过程加以阐述，结合自己多年来DZL型锅炉检验发现的氧腐蚀案例，谈谈防止氧腐蚀的措施。
标签：DZL型锅炉；氧腐蚀；防止措施1 DZL型锅炉检验发现的氧腐蚀情况张家港全市拥有300多台DZL型锅炉，从每年的定期检验情况看，锅炉水垢已不再是最主要的问题，反而氧腐蚀的情况倒比较严重。
由于使用单位不配套除氧设备或者除氧方式选择不当，DZL型锅炉的氧腐蚀情况比较突出。
由于氧腐蚀的存在，减少了锅炉的使用年限，更为严重的是受压元件需要修理或者更换。
常见损坏部位：锅筒水位线附近；锅壳式锅炉的锅筒底、炉胆上方热负荷高的部位，后管板等；胀口、角撑板下端部焊角处等残余应力的部位；非受热面水垢，泥渣沉积物下部，如DZL型快装锅炉左右联箱的前后端部水流停滞部位的沉积物下部；停用锅炉的氧腐蚀可以发生在锅炉的任何部位，如锅炉上部的汽空间；锅炉的进水管道和省煤器。
进水部分氧腐蚀较出口严重。
举几个例子：张家港市妙桥某服装企业一台DZL1-1.0-AII型锅炉，停炉检验时发现大量烟管严重氧腐蚀，腐蚀坑深达烟管壁厚的1/2～2/3，后对烟管进行整体更换。
张家港市港区某油脂厂一台DZL4-1.3-AII锅炉进行定期检验时，发现锅炉右侧集箱距手孔约10cm～50cm处，多处氧腐蚀，腐蚀坑大小￠3～20mm 不等，深2～4mm。
张家港市某输水管厂一台DZL2-1.0-AII锅炉在停炉检验时发现，锅筒底部距前管板30cm～120cm处，约20多个直径5mm～30mm溃疡状腐蚀，腐蚀深度达3mm左右，有些腐蚀坑连成一片。
张家港地区仅2007年一年，因腐蚀导致烟管或者水冷壁管渗漏的事故就达6例之多。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施蒸汽锅炉是工业生产中常用的热能设备，但在运行过程中会遭遇腐蚀问题，影响锅炉的安全和长寿命。
本文将就蒸汽锅炉腐蚀的原因和防范措施进行浅析，以期为相关从业人员提供一定的参考和指导。
一、蒸汽锅炉腐蚀的原因1. 氧腐蚀氧腐蚀是蒸汽锅炉腐蚀的主要原因之一。
当蒸汽锅炉运行时，水中的氧分子会加速金属腐蚀的速度。
特别是在加热表面附近，水中的氧分子会不断与金属表面发生反应，产生氧化膜，使得金属表面逐渐失去保护。
如果长期得不到及时的处理，会导致金属部件的腐蚀、开裂甚至失效。
2. 酸腐蚀酸腐蚀是指酸性介质与金属表面发生化学反应，造成金属表面腐蚀的现象。
蒸汽锅炉中可能出现的酸性介质包括水垢中的酸性成分、燃煤或燃气中的硫化物和硫酸盐，以及水处理剂残留等。
这些酸性介质会与金属表面发生化学反应，使得金属表面逐渐失去保护，产生腐蚀。
3. 碱腐蚀碱腐蚀是指碱性介质与金属表面发生化学反应，造成金属表面腐蚀的现象。
蒸汽锅炉在运行过程中，碱性水垢可能会在金属表面形成碱性环境，导致金属表面腐蚀。
如果长期使用高碱性水质，也会加速金属表面的腐蚀速度。
4. 热应力腐蚀热应力腐蚀是指金属在受到应力的又处于高温和腐蚀介质的环境下，引起金属不均匀腐蚀或开裂的现象。
蒸汽锅炉在运行过程中，由于受到高温和压力的作用，金属表面可能会产生热应力，并与腐蚀介质发生化学反应，导致热应力腐蚀。
5. 颗粒侵蚀颗粒侵蚀是指金属表面受到流体中颗粒的冲击和划擦，而产生的磨损和腐蚀现象。
蒸汽锅炉在运行过程中，流体中的颗粒可能会对金属表面产生冲击和划擦，引起颗粒侵蚀。
二、蒸汽锅炉腐蚀的防范措施1. 严格控制水质针对氧腐蚀、酸腐蚀和碱腐蚀，我们需要严格控制蒸汽锅炉的水质。
首先要保证给水质量符合标准，避免给水中含有过多的酸性或碱性成分。
其次要定期对给水质量进行检测，根据检测结果调整处理水的化学成分，以保证锅炉的水质符合要求。
2. 加强水处理在蒸汽锅炉运行过程中，可以通过水处理剂和缓蚀剂来保护金属表面，减少腐蚀的发生。
浅述采暖锅炉氧腐蚀的原因
浅述采暖锅炉氧腐蚀的原因一、前言作为一种常用的采暖设备，采暖锅炉的应用面在近期得到了深入推广，同时其所出现的氧腐蚀也引起高度关注。
研究采暖锅炉氧腐蚀的原因并提出相应解决对策，能够更好地保证采暖锅炉的正常运行，保质保量地起到应有效果。
二、锅炉氧腐蚀的原因氧腐蚀是锅炉采暖系统常见的一种腐蚀。
在运行和停运期间均可发生。
其主要部位，首先是给水系统和省煤器，而且其腐蚀产物进入受热面中和循环水系统中，也会引起其他一些破坏。
在系统停运期间由于防护不当，更是如此，不断造成设备及系统的破坏，其破坏程度越来越大，在金属表面形成许多溃疡和小孔型的局部腐蚀，对金属的强度破坏非常严重。
对于热水锅炉和采暖系统来讲，在运行中以CO2腐蚀和垢下腐蚀为主，以O2腐蚀为辅，在停炉中以O2腐蚀、垢下腐蚀为主。
1.因很多客观或主观原因除氧工作没有能够有效持续。
所以循环水系统中氧含量偏高，加剧锅炉腐蚀。
2.试验表明PH在4.5～8时，氧蚀速度加快。
我公司从事从2004年开始逐年加强了添加烧碱氢氧化钠调整一级网循环水的PH值。
将其控制在9≤PH<12，使锅炉及热力管网处于钝化区，在一定程度上缓解了锅炉及热力管网的腐蚀。
3.在基建和停用期间无防护或防护措施不到位。
采暖锅炉每年的停用期为6个月以上。
停用期较长。
每年采取管网湿保护，也就是停运期间不泄水。
一定程度上起到防腐目的。
可总是不断地有新管网的接入，或夏季维修，末端阀门不严导致防腐保护不到位。
锅炉的夏季保养欠缺，是因为保养成本过高、维修、扩建项目过多造成。
三、影响采暖锅炉氧腐蚀的因素1.溶解氧我们生活的空间空气中富含氧气，因此大自然中的水也难免含有一定量的氧，钢铁和水中的氧接触就会发生电化学腐蚀。
由于水中的溶解氧是一种阴极去极化剂，在一般情况下，溶解氧量越多的水质腐蚀钢铁的能力越强。
氧气在水中的溶解度与水温和水面上氧气的分压有关。
水温高，溶解度小；水面上气体中含氧低，溶解度也小。
但是在某些特定条件下，钢材受溶解氧腐蚀后会在其表面产生保护膜，反而减缓了腐蚀速度，这时水中溶解氧量越大则越易产生保护膜。
热水锅炉及供热系统的防腐与除氧范文
热水锅炉及供热系统的防腐与除氧范文一、引言热水锅炉及供热系统在长时间的运行中，容易受到水质的影响，出现腐蚀和气体积聚问题。
为了保证热水锅炉及供热系统的正常运行和延长其使用寿命，需要对其进行防腐和除氧工作。
本文将从防腐和除氧的原因、方法和措施等方面进行阐述。
二、防腐1. 防腐的原因热水锅炉及供热系统在运行过程中，水与金属结构接触，容易导致腐蚀的发生。
腐蚀会造成金属表面的软化、破裂和损坏，使锅炉及系统的功能和性能下降，甚至无法正常运行。
因此，防腐是保证热水锅炉及供热系统正常运行的重要措施。
2. 防腐的方法（1）选择合适的材料：选用耐腐蚀、耐高温的金属材料，如不锈钢、镍铬合金等，以减少腐蚀的风险。
（2）涂层保护：对金属表面进行涂层保护，可以有效防止水与金属的直接接触，减少腐蚀的危险。
常用的涂层材料有聚氨酯、环氧树脂等，选择涂层时应考虑其耐腐蚀性能以及耐高温性能。
（3）水质处理：对供水进行适当的处理，使水质处于合适的范围内，减少对金属的腐蚀影响。
常见的水质处理方法有软化、过滤、添加腐蚀抑制剂等。
（1）定期清洗：定期对热水锅炉及供热系统进行清洗，清除其中积聚的沉淀物和污垢，以减少腐蚀的发生。
（2）保持水质稳定：定期检测供水的水质，并根据检测结果进行必要的处理措施，保持水质稳定在合适的范围内。
（3）定期检查：定期对热水锅炉及供热系统进行检查，发现腐蚀现象及时修复和处理，避免进一步腐蚀。
三、除氧1. 除氧的原因热水锅炉及供热系统中存在氧气的存在，容易引起氧腐蚀，造成金属材料的腐蚀和损坏。
氧腐蚀会使金属材料表面形成氧化物，使金属表面脆化并削弱其强度和耐久性。
因此，除氧是防止氧腐蚀的重要工作。
2. 除氧的方法（1）物理除氧：利用物理方法将水中的氧气去除，常用的物理除氧方法有加热除氧、真空除氧等。
加热除氧通过加热将水中的氧气驱除，真空除氧则是利用真空的原理将水中的氧气抽走。
（2）化学除氧：利用化学方法将水中的氧气转化为气体或溶于水中的其他形式，常用的化学除氧方法有加药除氧、催化除氧等。
锅炉除氧原理范文
锅炉除氧原理范文锅炉除氧是指利用化学方法或物理方法将锅炉内的氧气去除的过程。
除氧的目的是为了防止锅炉内的水产生氧腐蚀，保护锅炉的运行安全和延长使用寿命。
下面将详细介绍锅炉除氧的原理及常用方法。
一、锅炉除氧的原理锅炉内的水往往含有大量的溶解氧，溶解氧与水中的金属产生化学反应，引起锈蚀。
当金属表面被氧气腐蚀后，会形成氧化物或氢氧化物产物，这些产物会进一步腐蚀金属材料，造成严重的腐蚀破坏。
因此，为了防止锅炉腐蚀，需要将锅炉内的溶解氧去除。
锅炉除氧的原理可以分为以下几个方面：1.爆炸力学原理：在锅炉内瞬时形成爆炸过程，利用爆炸波压力去除氧气。
2.氧的扩散原理：通过增加除氧器的温度和压力，加速氧气在介质中的扩散速度，从而达到除氧的效果。
3.化学吸附原理：利用化学物质对氧气进行吸附和化学反应，将氧气从水中去除。
4.活性炭吸附原理：利用活性炭的大孔结构和吸附性能，吸附氧气分子，从而除去锅炉内的氧气。
二、锅炉除氧的常用方法1.热力除氧法：热力除氧法是通过加热锅炉内的水，使其蒸发产生蒸汽，然后将蒸汽排出锅炉，从而带走溶解在水中的氧气。
这种方法除氧效果好，但会损失大量的水和能量。
2.汽化除氧法：汽化除氧法是利用锅炉内的热能，将水汽化为蒸汽，然后将蒸汽排出锅炉，带走水中的氧气。
这种方法除氧效果好，且节省水和能量。
3.膜法除氧：膜法除氧是利用特殊膜材料，通过膜的选择性透气性，将水中的氧气分离出来，从而达到除氧的目的。
这种方法除氧效果好，但需要较高的能源消耗。
4.化学除氧法：化学除氧法是通过加入化学剂，使水中的氧气与化学剂发生反应，生成无毒的气体，从而将氧气去除。
常用的化学剂有亚硫酸盐、硫酸亚铁等。
这种方法除氧效果好，但需要定期添加化学剂。
5.活性炭法除氧：活性炭法除氧是利用活性炭的大孔结构和吸附性能，将水中的氧气吸附到活性炭上，从而去除氧气。
这种方法除氧效果好，操作简单，但活性炭饱和后需要更换。
三、注意事项在进行锅炉除氧时，需要注意以下几个方面：1.除氧器的选择：根据锅炉的工作压力和水质情况，选择合适的除氧器。
热水锅炉及供热系统的防腐与除氧
热水锅炉及供热系统的防腐与除氧，对于保证系统的运行稳定和延长设备的使用寿命具有重要的作用。
本文将对热水锅炉及供热系统的防腐与除氧进行详细介绍。
1. 热水锅炉的防腐：热水锅炉与供热系统中所使用的水质通常都会含有一定的氧、硫化物、氯化物等腐蚀物质。
如果这些腐蚀物质不能得到有效地控制和消除，将会引起锅炉和管道的腐蚀，严重影响设备的寿命和运行效果。
为了防止热水锅炉的腐蚀，通常需要采取以下措施：（1）合理选择水质：在选择水质时，应尽量选择无腐蚀性的水源，例如软化水或净水。
此外，还要考虑水的硬度、碱度、氯含量等指标，以确保水质符合锅炉的要求。
（2）定期清洗热交换设备：由于热交换设备容易堆积污垢，导致局部营养不良和腐蚀，所以需要定期清洗设备，将沉积物清除。
（3）喷射除氧器：除氧能有效地去除水中的氧气，防止腐蚀的发生。
喷射除氧器的原理是通过将锅炉给水喷入锅炉的蒸汽空间，使水与蒸汽充分接触，氧气在此过程中被去除。
（4）加入缓蚀剂：适量加入缓蚀剂能够在金属表面形成一层保护性的膜，防止腐蚀作用的发生。
缓蚀剂的选择应根据锅炉的材质和工作条件来确定。
2. 供热系统的除氧：供热系统中的除氧工作主要是针对供水，目的是尽可能地去除供水中的氧气，以避免系统内的金属受到腐蚀。
除氧工作可以通过下列方法进行：（1）机械除氧：采用机械方法将水中的氧气除去，常用的方法有真空除氧、循环气除氧和风化除氧等。
机械除氧的原理是通过降低水中的压力，使氧气从溶解态转变为气体态，从而去除水中的氧气。
（2）化学除氧：通过加入化学药剂，将水中的氧气与药剂反应生成不溶于水的气体，从而将氧气从水中去除。
常用的化学药剂有亚硝酸盐、硫酸铁、几丁胺等。
需要注意的是，除氧工作应该在锅炉和供热系统投入运行之前进行，以确保供水中的氧气含量低于规定值。
除氧工作还应定期进行，以保持系统的防腐性能。
综上所述，热水锅炉及供热系统的防腐与除氧工作对于保证设备的正常运行和延长使用寿命至关重要。
蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及预防措施
蚀大都发生在火侧和烟气侧位置，电化学腐蚀大都发生在水侧位置，蒸汽锅炉由于受到外力影响才会发生氧腐蚀，在发生氧腐蚀过程中，主要由于蒸汽锅炉水大都为带极性的电解质，受外力影响，其化学反应发生概率较高，水中的积极分子会对其产生影响，蒸汽锅炉钢材表面含有铁原子，铁原子会缓慢的转化为带正电荷的铁离子，锅炉钢材中会保留带负电荷的电子。
若是蒸汽锅炉表面的铁离子持续融入至蒸汽锅炉水中，将会导致钢板表面铁离子大量缺失，进而产生凹陷现象，形成氧腐蚀，分析氧腐蚀的发生情况。
2.1 锅炉水温蒸汽锅炉大都应用汽水加热系统开展干预，具有开式特征，只有维持供回水温度在规定数值内才可保障蒸汽锅炉的工作效率，无论水温处于较高水平还是较低水平，均会对锅炉的冷凝水产生腐蚀作用。
若是炉内水温升高，钢材表面的温度也会随之增加，会由于电解质水溶液电阻值的降低而导致氧腐蚀速度的加快。
当温度处于65～70℃之间或者处于90～100℃之间，局部氧腐蚀情况会比较严重，若是蒸汽锅炉水温水平过低，则极易生成二氧化硫，产生腐蚀作用。
2.2 蒸汽锅炉水pH值炉水pH 值经常会对内侧金属产生氧腐蚀情况，随着pH 数据的降低，腐蚀作用也会不断增加，待pH 数值达到一定程度以后，腐蚀作用会削弱。
常规情况下，蒸汽锅炉水pH 值在4以下的情况下，蒸汽锅炉会受到严重腐蚀，若是在4～7之间，则会受到轻微腐蚀，若是其在7～10之间，处于无氧状态情况下，氧腐蚀作用不会发生，若是其在10以上，钢材会出现局部腐蚀现象。
2.3 水中溶解氧蒸汽锅炉注水过程中开展除氧操作，其进行的主要目的为对蒸汽锅炉电化学反应进行规避，若是中溶解氧存在，锅炉则会产生电化学反应，导致氧腐蚀情况的发生[1]。
由于蒸汽锅炉在正常作业的情况下，必须持续注入大量的水，无论直接注入，还是未达到注入标准，均会导致溶解氧对锅炉内壁产生腐蚀，经实践研究结果表明，若是蒸汽锅炉含氧浓度在0.1mg/L 以下的情况下，锅炉的使用寿命将会被缩减至30年，若是含氧浓度在8mg/L 情况下，腐蚀速度较快。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施蒸汽锅炉是目前工业生产中常用的热力设备，它通过燃烧燃料将水加热变为蒸汽，驱动发电机或直接用于工业生产。
蒸汽锅炉的运行需要考虑腐蚀问题，如果腐蚀严重，就会降低锅炉的运行效率甚至造成安全事故。
本文将就蒸汽锅炉的腐蚀原因和防范措施进行探讨。
一、腐蚀原因蒸汽锅炉在运行时会受到多种腐蚀作用，常见的腐蚀原因主要包括以下几点：1、化学腐蚀化学腐蚀是由于水中的溶解氧、酸性物质和碱性物质引起的。
锅炉中的水一般都含有少量的氧气，氧气会在高温下与金属反应，形成氧化膜。
如果氧化膜不稳定，就容易被水冲刷脱落，使金属暴露在水中，产生腐蚀作用。
此外，水中的酸性物质和碱性物质也会与金属反应，造成腐蚀。
电化学腐蚀是由系统中的电位差引起的。
系统中不同金属之间的电位差会产生电流，从而引起腐蚀。
该腐蚀方式常见于金属与非金属相接触的部位。
3、高温氧化腐蚀高温氧化腐蚀是锅炉在高温、高压下产生的氧化反应。
锅炉中的金属结构在高温高压下与空气中的氧气反应，形成氧化物，产生腐蚀。
4、微生物腐蚀微生物腐蚀是由于微生物在金属表面生长繁殖，产生粘膜或氧化物，进而形成腐蚀。
二、防范措施为了防止蒸汽锅炉的腐蚀，采取以下防范措施：1、水质管理水质是蒸汽锅炉产生腐蚀的重要因素。
所以，在使用蒸汽锅炉前，需要对水进行净化处理。
加入金属腐蚀抑制剂、酸性物质和碱性物质等处理剂，降低水中的溶解氧、酸性物质和碱性物质的含量，减少化学腐蚀的可能性。
2、保护膜管理保护膜是指在锅炉金属表面形成的一层半透明的氧化膜。
保护膜的质量与锅炉金属的材料、水质和锅炉的运行状态有关。
要保持保护膜的质量，需要定期进行维护和修整。
如果保护膜损坏严重，需要及时更换。
3、防腐涂层防腐涂层是降低腐蚀的有效措施之一。
在锅炉金属表面涂上能够防止腐蚀的防腐涂层，能够很好地保护锅炉的金属结构，延长锅炉的使用寿命。
4、更换材料蒸汽锅炉在设计和制造时应选用能够耐受高温氧化的材料。
如果锅炉下部容易产生氧化腐蚀，需要选择抗氧化能力更强的材料。
注汽锅炉氧腐蚀的危害分析与预防对策
注汽锅炉氧腐蚀的危害分析与预防对策注汽锅炉是一种常见的锅炉类型，它使用注汽来加热水，并产生蒸汽供应给工业生产或供暖等各种需求。
在注汽锅炉的运行过程中，氧腐蚀是一个常见的问题，它会对锅炉设备和系统产生严重的危害。
对注汽锅炉氧腐蚀的危害进行分析，并制定相应的预防对策，对确保锅炉设备的安全运行具有重要意义。
一、氧腐蚀的危害分析氧腐蚀是指在水中存在氧气的情况下，金属材料遭受腐蚀的现象。
在注汽锅炉中，氧腐蚀主要发生在锅炉的给水系统和锅炉本体内部。
氧腐蚀会导致以下危害：1. 锅炉设备损坏：氧腐蚀会造成锅炉内部金属材料的腐蚀破坏，从而减少锅炉的使用寿命，增加设备维护和更换的成本。
2. 运行安全隐患：氧腐蚀导致的金属腐蚀破损会影响锅炉的正常运行，甚至可能引发泄漏、爆炸等严重安全事故。
3. 能源损失：氧腐蚀会导致锅炉热效率下降，增加燃料消耗，从而造成能源的浪费。
氧腐蚀对注汽锅炉设备和系统构成了严重的危害，必须采取有效的预防对策来加以控制和减少。
二、氧腐蚀的预防对策1. 控制水质注汽锅炉使用的给水对氧腐蚀具有重要影响。
首先要保证给水的水质，降低水中杂质和溶解氧的含量。
采用适当的水处理措施，如脱氧、软化、除盐等，可以有效减少水中溶解氧的含量，降低氧腐蚀的发生几率。
2. 安装氧气除气装置在注汽锅炉的给水系统中安装氧气除气装置，可以有效地将水中溶解的氧气排除，减少氧腐蚀的可能性。
3. 合理的给水和排污系统注汽锅炉的给水和排污系统设计合理与否，对氧腐蚀的发生有着重要的影响。
合理设计给水和排污系统，保证水质的稳定和流动，可以减少氧腐蚀的发生。
4. 定期检测和维护定期对注汽锅炉进行水质、金属腐蚀情况等检测，及时了解锅炉设备的运行状况。
针对检测结果采取相应的维护措施，保持设备的良好状态，减少氧腐蚀的发生。
5. 采用防腐蚀材料在注汽锅炉的相关设备和管路中，使用防腐蚀材料，如不锈钢、镀铬材料等，可以减少氧腐蚀的影响，延长设备的使用寿命。
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浅谈锅炉氧腐蚀原因、除氧方法以及预防措施
时间:2008-12-13 15:03来源:设计征程作者:admin 点击: 96次
摘要：本文主要介绍了影响锅炉氧腐蚀的因素，既而介绍了锅炉除氧的各种行之有效的方法，最后详细探讨了停炉后的各种保养方法。
关键字：锅炉氧保护氧腐蚀 1 影响锅炉氧腐蚀的因素热水锅炉房一般不具备热力、真空等除氧设施，钢屑除氧费用高效果差，也很少
摘要：本文主要介绍了影响锅炉氧腐蚀的因素，既而介绍了锅炉除氧的各种行之有效的方法，最后详细探讨了停炉后的各种保养方法。
关键字：锅炉氧保护氧腐蚀
1 影响锅炉氧腐蚀的因素
热水锅炉房一般不具备热力、真空等除氧设施，钢屑除氧费用高效果差，也很少采用;锅炉发生氧腐蚀时，其表面形成许多黄褐色小鼓包，其直径约1~20mm不等。
鼓包内为黑色粉末状Fe O ，清除后会出现因腐蚀而造成的凹坑。
年腐蚀率达015~15mm，甚至更高。
影响锅炉氧腐蚀的主要因素有以下几个方面:
1.1溶解氧的浓度
水中的含氧量越高，金属的腐蚀性越严重，而溶解氧的浓度与系统的水温、补水量有直接关系。
金属铁受水中溶解氧的腐蚀是一种电化学腐蚀，铁和氧形成两个电极，组成腐蚀电池，铁的电极电位总是比氧的电极电位低，在铁氧腐蚀电池中，铁是阳极，遭到腐蚀，氧作为去极化剂发生还原反应，其反应式为:
阳极:Fe—Fe +2e
阴极:O +2H 0 +4e—4OH
上述反应所产生的腐蚀为氧去极化腐蚀，铁受到溶解氧腐蚀后产生Fe ，它在水中进行的二次反应为:
Fe +2OH —Fe ( OH)
4Fe(OH) +2H O+O —4Fe ( OH )
Fe(OH) +2Fe ( OH) —Fe O +4H O
其中Fe(OH) 不稳定，易进一步发生反应，最终生成Fe O 。
从以上反应式可知，热水锅炉锅水中只要有溶解氧存在，就会造成金属氧化腐蚀，且锅水溶解氧越多，金属铁腐蚀越严重。
1.2PH值
PH值是表示水中氢离子浓度的负对数，故PH值越低;水中氢离子浓度越高，而氢离子是去极化物，会加速金属的腐蚀速度，当水中有溶解氧存在时，PH值增大(PH10~13)腐蚀速度明显下降，这是因为氢氧离子浓度增高，在铁的表面会形成保护膜，使腐蚀速度下降。
1.3温度
一般情况下，温度愈高，各种物质在水中的扩散速度愈快，金属的腐蚀速度也会愈快;但热水采暖多为敞开式系统，温度升高，氧气在水中的溶解度降低，使腐蚀速度明显下降。
1.4水控制补给水量。
热系统的小时泄水量一般不大于系统水容量的1%，但一些用户把热水系统的热水用来洗衣服、洗澡等，使热系统补水量大增，由于大量补水不仅带进锅内大量的溶解氧，而且使水处理交换器中未经冲洗的不合格的含氯根很高的水补进系统中，当锅水中有溶解氧存在时，氯化物的存在将大大增加铁的腐蚀速度，这时由于氯离子极易被金属表面的氧化膜吸附，并取代了氧化膜中的氧离子而形成可溶性的氯化物，破坏氧化膜使金属表面继续被腐蚀下去。
1.5炉水流速
锅炉内水的流速对锅炉腐蚀的影响很大，当流速过高时(V>=10m/S)水中各种物质扩散快，会加速腐蚀;炉水流速过低时(V0.2m<=S)水中气体析出，附着在金属壁上，加速金属氧腐蚀，另流速过低，还会造成水中各种杂质在锅炉内发生沉积，炉水含盐量高，加速腐蚀，只有炉水流速达到一定值时，才能使附在金属壁上的气泡形成膜状，多余气泡被水带走，从而大大降低腐蚀速度。
2.除氧方法研究
2.1热力除氧
热力除氧是根据气体溶解定律(亨利定律)。
任何气体在水中的溶解度与此气体在气水界面上的分压力成正比，在敞开的除氧器中将水加热到沸点时，此时水界面上的水蒸汽压力和外界压力相等，氧气的分压力趋于零，氧气便从水中析出。
2. 2解析除氧
解析除氧就是将准备除氧的水与已脱氧的气体强烈混合，则溶解于水中的氧气就大量扩散到气体中，从而达到除氧的目的。
解析除氧器在常温下即可除氧，不需要预热处理，但设备要安装在高处，所以，安装条件较严。
2.3 真空除氧法
真空除氧的基本原理同热力除氧，是利用压力降低时水的沸点也降低的特性.将真空除氧器内真空度维持在0.097~0.090MPa之间，水加热到32~53℃即可沸腾，水中溶解的气体就解吸出来，达到除氧目的。
该法是一种中温除氧技术，一般在30~60℃温度下进行。
可实现水面低温状态下除氧(在60℃或常温)，对热力锅炉和负荷波动大而热力除氧效果不佳的蒸汽锅炉，均可用真空除氧而获得满意的除氧效果.真空除氧能利用低品位余热，可用射流加热器加热软化水;又能分级及低位安装，除氧可靠，运行稳定，操作简单，适用范围广。
缺点是设备费用大设备要求高，耗能大，维修量大，真空度下降会影响除氧效果。
真空除氧器具有良好的密封性，除氧水温要求较低。
2.4铁屑除氧
铁屑除氧即水经过铁屑过滤器，铁屑被氧化，从而将水中的溶解氧除去。
铁屑除氧器设备简单，运行费用低，但更换铁屑和劳动强度也较大，一般用在对给水水质要求不高的小型锅炉房。
2.5氧化还原树脂除氧
氧化还原树脂除氧是水在流经罐体时，氧化还原树脂与水中的溶解氧反应生成水，树脂失效后再进行再生。
氧化还原树脂除氧可在40~50℃水温下除氧，运行稳定可靠。
其存在间题是再生剂毒性较大，因此，在运输、贮存和使用再生剂时需严格按规程要求操作。
3.停炉保养
锅炉在停运期间，如果没有采用适当的保护措施，进入锅炉内的氧气会引起潮湿的金属面产生严重的氧腐蚀。
这种停用腐蚀对锅炉所造成的危害往往比在运行中的腐蚀要严重得多。
锅炉停运期间的腐蚀，不仅直接引起金属的损坏，而且会成为锅炉运行时造成事故的隐患。
因为停用的铁被腐蚀生成高价氧化铁Fe O 和Fe（OH）成为锅炉运行时氧的代用品，是腐蚀点的阴极去极化剂，铁在此基础上继续发生腐蚀，结果高价氧化铁发生了还原反应，生成低价氧化铁，在锅炉下一次停用时已还原的铁锈由于吸收空气中的氧又重新被氧化成高价氧化铁，并且在铁锈下面由于充氧浓度的不同，产生强烈的浓差腐蚀，使氧化铁大量增加，锅炉再运行时，它们又都参与阴极反应过程。
随着锅炉交替地运行和停用，腐蚀过程也随之发生恶性循环。
因此，锅炉停运期间如果不采取适当的防腐措施，将会产生严重后果。
停炉保养的方法可分为干法和湿法两大类。
干法保养常用充氮法和干燥剂法。
充氮法由于氮气是一种稳定性好的气体，又无腐蚀性，此法是将99%以上的氮气充入锅炉的水汽系统，并保持氮气压力0.05Mpa 表压以上即可。
干燥剂法即在锅炉停用后，在锅炉水温降至100℃时，排尽锅炉各部分存水，并点微火烤干锅炉金属表面，最好把水垢、水渣除去，然后在锅炉汽包和集箱内放置干燥剂，并严密关闭锅炉水、汽系统上的所有阀门，防止外界湿空气进入而腐蚀金属。
常用干燥剂有工业无水氯化钙(粒径10~15)、生石灰(块状)、硅胶(放置前先用120~140℃温度干燥)，用量各约2公斤/立方米。
湿法保养是将具有保护性的水溶液充满锅炉，隔绝空气中的氧气以防止进入锅炉内部，常用碱液法、联氨法、氨液法。
碱液法是向锅炉的炉水中加入碱液(氢氧化钠或磷酸三钠)，使锅炉内充满PH值在10以上的碱液水，促使金属表面钝化，造成阳极极化，以抑制水中溶氧对锅炉的腐蚀。
配制碱液应用锅炉给水或软化水。
在碱液进入后，需要用泵将炉水循环流动，以使锅内碱液浓度均匀一致，碱液应充满锅炉。
联氨法是将化学除氧剂联氨和氨水配成保护性水溶液，其浓度应均匀一致。
其防腐蚀的原理是利用联氨具有较强的还原性，可以除去水中的溶解氧，使阴极产生极化。
联氨的加入量应使炉水中的过剩联氨浓度在150~200毫克/升的范围内，加氨水的目的是调整炉水PH值达到10以上。
使用该法时，要注意汽水系统阀门要关严不泄漏，防止保护液进入其他设备中，系统压力最好保持0.5Mpa以上。
氨液法是将氨水配制成800mg/1以上的稀溶液，用泵注入锅炉的水汽系统中进行循环，使浓度均匀一致，然后关闭所有阀门，保养期间5~10天检查一次炉水氨含量，若有下降应予以补充氨液。
有的用户有一种错误的观点，就是将锅炉内充满水就是锅炉的停炉保养。
据有关资料介绍，不作停炉保养的锅炉，壁厚为12mm的锅筒使用八年后腐蚀深度近壁厚的50%;壁厚为3~3.5mm的水冷壁管和烟管，两到三年就要更新一次，而每次施工费用大约在5到6万元。
而每年停炉保养花上几百元，就可以避免这种不必要的损失。
参考文献：
[1]邹永辉王萍锅炉氧腐蚀问题及除氧方法甘肃科技2004年
[2]何风锅炉氧腐蚀原因分析及预防哈尔滨铁道科技2000年。