锅炉氧腐蚀产生的原因及措施

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蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施

蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施摘要：在日常的蒸汽锅炉检查和检验中，我们发现大多数蒸汽锅炉在内受热面各个系统中均不同程度存在大小不等腐蚀或均匀的小麻点，对锅炉的安全构成威胁，而且会大幅度降低蒸汽锅炉的使用寿命。

就工业蒸汽锅炉中普遍存在的较为严重的氧腐蚀，从理论上对其机理、特征及影响因素和发生过程加以阐述论证，并结合自己近年来进行锅炉检验的实际体会，提出防止对策，以期对锅炉的防腐有所帮助。

关键词：氧腐蚀；影响因素；对策1锅炉的氧腐蚀现状近年来，随着经济的发展，伴随着蒸汽锅炉数量也快速增加，从定期的检查和检验情况来看，由于不按GB1576-85的要求进行除氧，不能有效地控制给水和锅水指标，锅炉运行方式不合理，自身结构的缺陷，锅炉保养跟不上等等，导致锅炉内受热面的受力部件的氧腐蚀现象很严重。

据统计，不同程度的氧腐蚀锅炉台数约占总数的10%左右。

在这10%的锅炉中，轻者使受力部件的壁厚减薄，降低了锅炉的使用寿命，重者使元件无法满足强度要求，需要修理或提前报废，更严重者达到了临界爆炸的状态，直接威胁着人们的生命和财产安全。

来说几个典型例子：1）某单位的KZL2-7蒸汽锅炉右集箱（φ159×6mm）中底部，在停炉检验时发现有处120mm的溃疡腐蚀，经铲除腐蚀物，发现剩余壁厚仅0.5mm。

2）某厂生产用锅炉KZL4-13，刚运行3个采暖期，定期检验时发现，烟管（φ57×3.5mm）溃疡腐蚀深度已达2.5mm～3.0mm，因氧腐蚀问题，锅炉只能降压运行，无法满足要求而报废。

3）某单位SZL9-5型蒸汽锅炉改热水锅炉，锅筒内壁大面积溃疡腐蚀，深度达3.0mm，锅内胀接管端溃疡腐蚀，管头厚度仅剩0.5mm。

2氧腐蚀的机理和特征按照机理来说，可把腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀。

一般化学腐蚀无电流产生，而电化学腐蚀则伴有电流的产生。

对锅炉受热面受力元件来说，水则以电化学腐蚀为主，火则（或烟气侧）以化学腐蚀为主。

数据分析蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施

数据分析蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施摘要目前，我国已经意识到环境污染的严重性，所以现在我们已经对环境污染这项工作关注起来，并且相关的工作职员也在不断地对其进行改革创新，来预防这种问题的发生，可是这些对策都只是能够将这些问题缓解不能够从根本上就将这些问题消除，所以，这个问题还是我国的一大难题。

我国的相关工作职员还是要一直对这个问题进行深入的探究与讨论，创造出一些对应的措施来解决这个问题，为我国的经济做出一定的贡献。

关键词蒸汽锅炉；氧腐蚀原因；氧腐蚀措施1 影响腐蚀的主要原因1.1 水中溶解氧的浓度锅炉在烧水的时候要经常向里面补充水分，如果补入的水分不达标的话，那么锅炉内就会发生一些化学反应，氧腐蚀的原理铁受水中溶解氧的腐蚀是一种电化学腐蚀，铁和氧形成腐蚀电池。

铁的电极电位总是比氧的电极电位低，所以在铁氧腐蚀电池中，铁是阳极，遭到腐蚀，反应式如下：Fe→ Fe2++2e氧为阴极，进行还原，反应式如下：O2+2H2O+4e → 4OH-在这里溶解氧起阴极去极化作用，是引起铁腐蚀的因素，这种腐蚀称为氧腐蚀，就直接对锅炉产生了腐蚀反应。

氧腐蚀的形态一般表现为：溃疡和小孔型的局部腐蚀，其腐蚀的产物表现为黄褐、黑色、砖红色不等。

对金属的强度破坏非常严重。

铁受到溶解氧腐蚀后产生Fe2+，它在水中进行下列反应：Fe2++2 OH- → Fe（OH）2 Fe （OH）2+2H2O+O2 → 4Fe（OH）3 Fe（OH）2+2Fe （OH）3 → Fe3O4+4H2O在上述反应中，Fe（OH）2是不稳定的，使反应继续往下进行，最终产物主要是Fe（OH）3和Fe3O4 。

1.2 锅水的pH达到标准的碱度是6～26mmol/L，现在我们将其控制在18～24mmol/L。

符合要求的pH是10～12，现在我们将其控制在11～12（最低10.5）。

由于pH是造成腐蚀问题出现的重要原因中的一个。

pH越小，酸性就越大，出现腐蚀的概率就越大，pH越大，碱性就越大，出现腐蚀的概率就越小，在pH控制在9.5～10的时候，没有氧气的状况下几乎就不会发生被腐蚀的现象，在pH控制在12时，锅炉遭受腐蚀的速度几乎不会受到氧气的影响。

锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施

锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施摘要：在我国北方地区，对锅炉的应用范围比较广，不过，不少锅炉存在不同程度的腐蚀问题。

不管是停炉腐蚀，还是运行腐蚀，均会影响锅炉的安全性。

为了保证锅炉的正常使用，需要全面识别氧腐蚀问题的发生因素，根据具体原因采取针对性的解决措施，以此来延长锅炉的使用寿命。

作为锅炉管理人员，需要全面了解锅炉的运行情况，从多方面来预防氧腐蚀问题。

关键词：锅炉氧腐蚀；原因；防止措施1锅炉发生氧腐蚀的主要原因1.1溶解氧锅炉在运行前需要先注入水，在整个过程中要进行除氧操作，将水中的氧气尽量去除，避免锅炉发生电化学反应而出现氧腐蚀。

如果水中含有大量的溶解氧，在锅炉正常运行中，则会出现氧腐蚀问题。

同时，在正常操作中，需要不断持续地注入水，如果注入的水含氧量没有达到相关标准，也会在锅炉后期运行中发生氧腐蚀。

通过相关实验分析证明，如果水中含氧量在0.1mg/L以上，会加速氧腐蚀发生进程，而缩短设备使用年限，如果水中含氧量在8mg/L以上，腐蚀程度会在短时间内明显，甚至发生金属冲击腐蚀问题，为设备安全运行埋下巨大隐患。

1.2pH值水具有一定的pH数值，尤其在锅炉运行中，pH数值是影响氧腐蚀的重要原因，通过实验证明，pH数值在某一范围内越低，越容易发生氧腐蚀问题，当数值下降到一定程度后，氧腐蚀现象会不断减少。

在现代工业生产中，水的pH数值如果控制在3.5以下，则容易发生氧腐蚀情况，如果数值控制在4～8，则容易发生轻微腐蚀情况，如果数值控制在8～10，并且水含氧量较低，则基本不会出现氧腐蚀，但是，数值控制在10以上，锅炉容易发生局部腐蚀。

1.3水温在现代科学技术的支撑下，工业生产基本实现了自动化和信息化，信息技术在工业领域获得深入应用，取得了显著的应用效果，在锅炉运行中，基本都引入了自动加热和控温系统，进而确保回水温度控制在既定的数值区间，确保工作效率和安全生产。

水温作为影响氧腐蚀的重要因素，无论水温较低或者较高，都可能诱发氧腐蚀问题。

阐述蒸汽锅炉氧腐蚀原因及其预防措施

阐述蒸汽锅炉氧腐蚀原因及其预防措施伴随着工业发展进程的加快，蒸汽锅炉的数量与日俱增，使用频率也随之上升，从而为工业生产创造了巨大的效益。

但与此同时，蒸汽锅炉受自身缺陷、运行环境复杂、日常运维不善等诸多因素影响，氧腐蚀现象日趋严重，从而对蒸汽锅炉运行效率和质量构成了威胁，这就要求我们基于对蒸汽锅炉氧腐蚀原因的分析，探讨合理可行的预防措施。

1 蒸汽锅炉氧腐蚀概述通常，20#锅炉钢和16MnR钢多用于制作蒸汽锅炉，若其在投运后的一段时间内没有进行必要的除氧处理，蒸汽锅炉便会在氧腐蚀的作用下出现局部凹坑或加重水垢形成，如其中的对流管会由于管壁较薄出现腐蚀穿孔，加之此时锅炉处于运行状态，则可能因对流管爆裂进而引发锅炉事故。

虽然我国当下已在蒸汽锅炉防腐工作中取得了较大进展，促使其氧腐蚀问题得到了一定的缓解，但尚未得到根治，毕竟造成该问题的成因复杂，难以控制。

故鉴于氧腐蚀为蒸汽锅炉的可靠运行、功能效益和使用寿命构成了严重威胁，积极探讨预防措施势在必行。

2 蒸汽锅炉氧腐蚀的原因若以机理特征为划分标准，蒸汽锅炉氧腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀，其中蒸汽锅炉受热面的火侧多为化学腐蚀，水侧多为电化学腐蚀，而氧腐蚀的实质属于电化学腐蚀，主要与下述因素有关：2.1 锅炉水温对于蒸汽锅炉而言，其汽水加热系统具有开式特征，且当其供回水温度保持额定温度时效率最高，但无论水温过高还是过低，均易生成可直接腐蚀锅炉的冷凝水。

如当炉内水温上升时，钢材表面温度随之升高，会因降低电解质水溶液电阻而加快氧腐蚀，且t分别处于65℃～70℃和90℃～100℃时均匀和局部氧腐蚀最为严重；若炉内水温较低，则易生成SO2进而腐蚀蒸汽锅炉。

2.2 炉水PH值炉水PH值经常会导致蒸汽锅炉内侧金属出现氧腐蚀，而且随着该值的降低，其腐蚀作用逐渐增强，但当其值升高时腐蚀作用反而会减弱。

一般情况下，若炉水PH值小于4，金属均匀腐蚀加重；若其处于4～7.0之间，均匀腐蚀较弱；若其处于7～10范围且为无氧状态时，氧腐蚀作用基本停止；当其大于10时，钢材会出现局部氧腐蚀；因此当PH处于9.5～10范围内时，金属氧腐蚀最慢。

浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施

浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
蒸汽锅炉是工业生产中常用的热力设备，但在使用过程中容易出现腐蚀现象。

蒸汽锅
炉的腐蚀主要有化学腐蚀和电化学腐蚀两种形式。

本文将从这两个方面分析蒸汽锅炉腐蚀
的原因，并提出相应的防范措施。

化学腐蚀是由于水中溶解的氧、二氧化碳、硫化物等致使金属表面腐蚀的化学物质的
作用。

氧腐蚀是最常见和主要的形式。

当蒸汽锅炉中的水含氧量高时，水中的氧与金属表
面接触发生氧化反应，生成氧化物膜，从而造成腐蚀。

二氧化硫和硫化氢是常见的水中硫
化物，它们与金属表面接触也会引起腐蚀。

为了防止化学腐蚀，可以采取以下措施。

通过给水系统进行除氧处理，消除水中的氧气，降低蒸汽锅炉的氧腐蚀。

可以通过在锅炉中添加缓蚀剂来形成保护膜，降低金属表面
和腐蚀介质的接触。

也可以采用碱性除垢剂进行清洗，去除锅炉内部的污垢和腐蚀产物，
减少腐蚀的发生。

电化学腐蚀是由于金属表面形成阳极和阴极，形成电化学反应导致金属腐蚀。

在蒸汽
锅炉中，金属表面是阴极，水或湿蒸汽中的氧是阳极。

当阳极和阴极之间存在电导体，如
水和盐等，就会引发电化学腐蚀。

金属表面的表面处理不良、金属材料选择不当等因素也
会加重电化学腐蚀。

蒸汽锅炉腐蚀是由于化学物质和电化学反应导致金属表面腐蚀。

要防范蒸汽锅炉腐蚀，可以采取措施消除腐蚀介质，如除氧处理、添加缓蚀剂等；同时也可以进行金属材料的防
腐处理，如表面镀层、涂层等。

定期清洗和维护蒸汽锅炉的内部，也是防范腐蚀的重要措施。

余热锅炉氧腐蚀原因分析及处理办法

２００４（７１：４４ — ４５．
年多来运行情况良好，未出现任何异常情况，提高了设备的运转率；且原来复杂的逻辑关系由ＰＬＣ程序完成，柜内接线不足原来的１／２，因而大大减少了维
护量。
参考文献
（编辑：刘翠荣）（收稿日期：２０１３ — ０４ — １３）
１９９４．
根据以上分析，提出的解决方案如下。首先，严
格按ＧＢ１２４１５规定控制水质指标，尤其是给水中氯离子含量控制，要检查各加药环节，是否存在氯离子污染。其次，要加强运行管理，严密监控除氧器的运行状态，防止氧浓度超标；检查除氧水管路，防止管
公司总经理。
（１）余热锅炉的工作条件是一个恶劣的复杂环境，在余热锅炉设计过程中，应充分考虑汽水流动的合理性，尽量避免省煤器（热水锅炉段）水上进下出的结构形式，如果实在无法避免该结构则应考虑在适当位置增设排气装置，防止氧气析出并在个别部分构成富集。
着溶解氧的消耗，氧不仅是溶液中的去极化剂，同时也直接参与反应。一旦溶解氧消耗殆尽，则反应速度减慢乃至停止。如前所述，该锅炉给水是由上向
下，即目前发生氧腐蚀穿孑Ｌ的部位是温度最低、流速最慢的部位，亦是溶解氧含量最高的部位。
版．１９９５．
【第一作者简介】武应明（１９６４－），男，高级技师，毕业于新疆

锅炉系统的氧腐蚀和除氧方法

锅炉系统的氧腐蚀和除氧方法锅炉是工业生产和日常生活中常用的供热设备。

在锅炉系统中，氧腐蚀是一种常见的问题，它会导致锅炉管道和设备的腐蚀和损坏，降低锅炉的效率并增加运行成本。

因此，除氧是锅炉系统中重要的防腐措施之一、本文将详细介绍锅炉系统的氧腐蚀机理以及常用的除氧方法。

一、氧腐蚀的机理氧腐蚀是由于水中溶解的氧对锅炉材料的腐蚀作用而引起的。

水中的氧在高温和高压下与金属表面反应，形成氧化物。

这些氧化物可形成金属表面的薄膜，阻碍水和金属之间的正常接触。

随着时间的推移，这些薄膜会不断增厚并最终导致金属腐蚀。

二、除氧的方法为了减少锅炉系统中的氧腐蚀，需要采取合适的除氧方法。

下面介绍几种常用的除氧方法。

1.机械除氧机械除氧是通过机械装置将氧气从水中除去的方法。

常见的机械除氧设备包括空气预热器和除气塔。

空气预热器将锅炉进水前的空气与冷水进行热交换，使氧气从水中释放出来。

除气塔则通过将水雾与空气接触来除去溶解的氧气。

2.化学除氧化学除氧是利用化学物质来吸收或转化水中的溶解氧。

常见的化学除氧剂包括还原剂和络合剂。

还原剂能够与溶解氧反应生成不溶于水的化合物，将氧气除去。

络合剂则能够将溶解氧和金属表面形成的氧化物络合，减少氧化物膜的生成。

3.热力除氧热力除氧是利用温度和压力对水进行处理，使水中的氧气释放出来。

常见的热力除氧方法包括煮沸除氧和真空除氧。

煮沸除氧是将水进行高温煮沸，使溶解氧从水中蒸发出去。

真空除氧则是在低压条件下将水加热，使氧气从水中释放出来。

4.无氧化还原剂无氧化还原剂是一种特殊的除氧方法，它能够在锅炉系统中与氧反应生成不易与金属表面反应的化合物或物质。

这些无氧化还原剂包括硫酸亚铁、亚硝酸等。

它们能够吸收或转化水中的氧气，有效防止氧腐蚀的发生。

总结：锅炉系统的氧腐蚀是一种常见但严重的问题，会对锅炉设备和管道造成损坏。

为了减少氧腐蚀，采取适当的除氧方法是必要的。

机械除氧、化学除氧、热力除氧和无氧化还原剂都是常用的除氧方法。

锅炉氧腐蚀预防

锅炉氧腐蚀预防热水锅炉作为采暖热源具有节约能源、维修费用少、事故率低、安全可靠等优点，在北方被广泛应用。

但是，热水锅炉普遍存在腐蚀的问题。

锅炉的腐蚀有运行腐蚀和停用腐蚀两种，特别是停用腐蚀，其腐蚀速率是运行腐蚀的3-5倍。

热水锅炉系统的停用腐蚀以及由此而引起的腐蚀产物结垢问题长期困扰着热力人，给热力行业带来了巨大的经济损失。

1、降低锅炉使用寿命我国热水锅炉设计寿命为15年，由于腐蚀原因一般只能运行5～8年。

2、腐蚀造成泄漏一般发生在严寒期，导致供热中断，会直接影响居民的正常生活。

大规模的腐蚀损坏和局部腐蚀穿孔往往是由停用腐蚀引起的。

实践证明，产生严重腐蚀的锅炉多是停炉期间形成，而在运行中又发展所造成的。

热水采暖锅炉系统运行期一般为4～6个月，每年停运期6～8个月，而停用腐蚀主要是由氧腐蚀引起的，若在停运期间未做好保养，氧腐蚀将会加剧。

发生氧腐蚀后溃疡腐蚀坑腐蚀对锅炉的安全经济运行构成了极大的威胁，已经受到各方面的重视。

防止锅炉腐蚀，延长使用寿命，已成为锅炉管理的一个重要目标。

水中溶解氧的腐蚀能力随pH值的降低而增强。

锅炉水pH值控制在10-12范围内，对于防止腐蚀最有利。

在没有氧的情况下，腐蚀过程几乎停止。

但是pH值也不能过高。

当pH 值大于13时，容易将钢材表面的保护膜溶解，加快腐蚀速度。

专业人员在对现场检验和调查中发现，热水锅炉氧腐蚀的情况逐年增多，由于氧腐蚀造成的烟管及水冷壁管壁厚减薄、甚至烂穿的现象时有发生，腐蚀严重的投运两个采暖期后，全部烟管水侧布满了大小不等的腐蚀鼓包，除掉鼓包后，露出一个个溃疡状凹坑，坑径为4-10mm不等，坑深0.5-2.8mm，严重处用手锤敲击即击穿，不得不被迫更换全部烟管，损失严重。

下图为热水炉锅内烟管、锅筒、炉胆上的大量贝壳状鼓包，直径在10～30mm之间，鼓包外层为坚硬且附着性很强的黄褐色沉积物，刮开外层，中间为铁锈，最下层为黑色物质。

图1贝壳状鼓包突显出的腐蚀坑分层颜色明显，层次分明，为典型的溶解氧腐蚀形态，即溃疡腐蚀。

锅炉省煤器内壁氧腐蚀原因分析

锅炉省煤器内壁氧腐蚀原因分析本文通过介绍锅炉氧腐蚀的机理与主要影响因素，并对某单位一台锅炉省煤器内壁存在氧腐蚀情况进行原因分析，同时提出相应的预防措施。

标签：锅炉；省煤器；氧腐蚀1 概述氧腐蚀又称溶解氧腐蚀，是指锅炉给水中的溶解氧对金属管壁的腐蚀。

氧腐蚀是一种电化学腐蚀，一般发生在锅炉给水管道与省煤器系统中。

本文通过分析氧腐蚀的产生机理与影响因素，针对某单位一台在用锅炉的省煤器进口集箱与省煤器管内壁氧腐蚀情况进行原因分析，并提出相应的预防措施。

2 氧腐蚀2.1 氧腐蚀机理金属铁和氧在一定条件下，会形成两个电位不同的电极，形成腐蚀电池。

腐蚀电池阳极与阴极的反应如下所示。

阳极：Fe-2e=Fe2+阴极：O2+2H2O+4e=40H-將上述两个式子相合并，组成一个原电池的反应方程式：2Fe+O2+2H2O=2Fe（OH）2Fe（OH）2在水中不稳定，容易与水中的氧进一步反应：4Fe（OH）2+2H2O+O2=4Fe（OH）3水中生成的Fe（OH）2和Fe（OH）3互相碰撞，会继续反应：Fe（OH）2+Fe（OH）3=Fe3O4+4H2O以上反应生成的铁氧化物，大多数沉积在金属表面上，阻碍氧扩散到金属表面，这样导致腐蚀点与周围金属表面间形成氧的浓差电位，形成腐蚀微电池，腐蚀继续向阳极方向发展。

腐蚀产物下部产生的Fe2+向外扩散，并与OH-、O2反应，形成新的二次产物，加速金属的腐蚀。

2.2 氧腐蚀的影响因素（1）氧浓度[1]。

溶解氧是引起金属氧腐蚀的主要原因，一般情况下，溶解氧的浓度越高，氧腐蚀速度就越快。

溶解氧对金属的作用有两个方面，一方面氧会加速金属的腐蚀。

另一方面当氧对金属腐蚀过程产生的微电流达到极化电流时，腐蚀速度反而会下降，这时氧起到促进金属表面保护膜形成的作用。

根据相关文献，当溶解氧浓度达到860mg/L时，对金属的腐蚀主要起抑制作用；当溶解氧浓度达到10～100mg/L时，对金属的腐蚀主要起加速作用；当溶解氧浓度小于0.1mg/L时，金属腐蚀不明显。

浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施

浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施蒸汽锅炉是工业生产中常用的热能设备，但在运行过程中会遭遇腐蚀问题，影响锅炉的安全和长寿命。

本文将就蒸汽锅炉腐蚀的原因和防范措施进行浅析，以期为相关从业人员提供一定的参考和指导。

一、蒸汽锅炉腐蚀的原因1. 氧腐蚀氧腐蚀是蒸汽锅炉腐蚀的主要原因之一。

当蒸汽锅炉运行时，水中的氧分子会加速金属腐蚀的速度。

特别是在加热表面附近，水中的氧分子会不断与金属表面发生反应，产生氧化膜，使得金属表面逐渐失去保护。

如果长期得不到及时的处理，会导致金属部件的腐蚀、开裂甚至失效。

2. 酸腐蚀酸腐蚀是指酸性介质与金属表面发生化学反应，造成金属表面腐蚀的现象。

蒸汽锅炉中可能出现的酸性介质包括水垢中的酸性成分、燃煤或燃气中的硫化物和硫酸盐，以及水处理剂残留等。

这些酸性介质会与金属表面发生化学反应，使得金属表面逐渐失去保护，产生腐蚀。

3. 碱腐蚀碱腐蚀是指碱性介质与金属表面发生化学反应，造成金属表面腐蚀的现象。

蒸汽锅炉在运行过程中，碱性水垢可能会在金属表面形成碱性环境，导致金属表面腐蚀。

如果长期使用高碱性水质，也会加速金属表面的腐蚀速度。

4. 热应力腐蚀热应力腐蚀是指金属在受到应力的又处于高温和腐蚀介质的环境下，引起金属不均匀腐蚀或开裂的现象。

蒸汽锅炉在运行过程中，由于受到高温和压力的作用，金属表面可能会产生热应力，并与腐蚀介质发生化学反应，导致热应力腐蚀。

5. 颗粒侵蚀颗粒侵蚀是指金属表面受到流体中颗粒的冲击和划擦，而产生的磨损和腐蚀现象。

蒸汽锅炉在运行过程中，流体中的颗粒可能会对金属表面产生冲击和划擦，引起颗粒侵蚀。

二、蒸汽锅炉腐蚀的防范措施1. 严格控制水质针对氧腐蚀、酸腐蚀和碱腐蚀，我们需要严格控制蒸汽锅炉的水质。

首先要保证给水质量符合标准，避免给水中含有过多的酸性或碱性成分。

其次要定期对给水质量进行检测，根据检测结果调整处理水的化学成分，以保证锅炉的水质符合要求。

2. 加强水处理在蒸汽锅炉运行过程中，可以通过水处理剂和缓蚀剂来保护金属表面，减少腐蚀的发生。

浅述采暖锅炉氧腐蚀的原因

浅述采暖锅炉氧腐蚀的原因一、前言作为一种常用的采暖设备，采暖锅炉的应用面在近期得到了深入推广，同时其所出现的氧腐蚀也引起高度关注。

研究采暖锅炉氧腐蚀的原因并提出相应解决对策，能够更好地保证采暖锅炉的正常运行，保质保量地起到应有效果。

二、锅炉氧腐蚀的原因氧腐蚀是锅炉采暖系统常见的一种腐蚀。

在运行和停运期间均可发生。

其主要部位，首先是给水系统和省煤器，而且其腐蚀产物进入受热面中和循环水系统中，也会引起其他一些破坏。

在系统停运期间由于防护不当，更是如此，不断造成设备及系统的破坏，其破坏程度越来越大，在金属表面形成许多溃疡和小孔型的局部腐蚀，对金属的强度破坏非常严重。

对于热水锅炉和采暖系统来讲，在运行中以CO2腐蚀和垢下腐蚀为主，以O2腐蚀为辅，在停炉中以O2腐蚀、垢下腐蚀为主。

1.因很多客观或主观原因除氧工作没有能够有效持续。

所以循环水系统中氧含量偏高，加剧锅炉腐蚀。

2.试验表明PH在4.5～8时，氧蚀速度加快。

我公司从事从2004年开始逐年加强了添加烧碱氢氧化钠调整一级网循环水的PH值。

将其控制在9≤PH<12，使锅炉及热力管网处于钝化区，在一定程度上缓解了锅炉及热力管网的腐蚀。

3.在基建和停用期间无防护或防护措施不到位。

采暖锅炉每年的停用期为6个月以上。

停用期较长。

每年采取管网湿保护，也就是停运期间不泄水。

一定程度上起到防腐目的。

可总是不断地有新管网的接入，或夏季维修，末端阀门不严导致防腐保护不到位。

锅炉的夏季保养欠缺，是因为保养成本过高、维修、扩建项目过多造成。

三、影响采暖锅炉氧腐蚀的因素1.溶解氧我们生活的空间空气中富含氧气，因此大自然中的水也难免含有一定量的氧，钢铁和水中的氧接触就会发生电化学腐蚀。

由于水中的溶解氧是一种阴极去极化剂，在一般情况下，溶解氧量越多的水质腐蚀钢铁的能力越强。

氧气在水中的溶解度与水温和水面上氧气的分压有关。

水温高，溶解度小；水面上气体中含氧低，溶解度也小。

但是在某些特定条件下，钢材受溶解氧腐蚀后会在其表面产生保护膜，反而减缓了腐蚀速度，这时水中溶解氧量越大则越易产生保护膜。

热水锅炉氧腐蚀的原因及预防措施

热水锅炉氧腐蚀的原因及预防措施过量的热水采暖系统补水,是会造成热水锅炉腐蚀降低使用寿命的.锅炉给水除氧是延长锅炉使用寿命,保证锅炉安全运行必不可少的手段之一.必须正确认识热水锅炉腐蚀的原因,并采取有效的除氧措施,在停炉是注意合理的保养,有着重要的社会效益和经济效益.在新技术不段涌现的今天,新型除氧技术也日新月异,提供了更多性能优异的除氧方法,这些新方法既能满足锅炉给水的要求,又能达到节能与环保的目的.作为一线的工程人员必须结合炉型和自身的实际情况,综合考虑锅炉的热力参数、吨位、水质、以及负荷变化等因素,才能寻求到既经济有高效、既稳定又安全,既节能又环保的良好除氧方案.1.热水锅炉氧腐蚀的原因理想的热水锅炉运行系统,应该是基本严密不泄漏的,系统内就那么多水在周而复始的循环着,进行着吸热放热的过程.这些水经循环后,其中的溶解氧全部被铁所吸收,而成为无氧水,对于锅炉、管网和散热片等不会产生严重腐蚀的.由于以下原因会使锅炉氧腐蚀:1.1.补给水量大.热水锅炉安全监察规程第100条规定:热水系统的泄漏量一般不大于系统水容量的1%.但是,由于种种原因,实际情况却大大不同.由于水循环系统补水量比较大,因此带人锅炉内的溶解氧也比较多,存在的溶解氧能跟金属铁在锅水中发生电化学腐蚀,锅水中溶解氧浓度不同,会引起金属表面电位发生变化,从而形成腐蚀,氧浓度大的部位金属失去电子,就会发生氧化反应,溶解氧浓度越大,相应的电极电位越高腐蚀越严重,为了有效防止溶解氧分布不均造成的浓度差腐蚀,除了对其进行必要的水处理之外,还要注意采用焊接结构的构件,焊口上不要出现诸如焊瘤、咬边、未焊透等方面的缺陷.1.2.循环水中PH值偏低.如果循环水中PH值偏低,低于国家规定的PH值(10—12)的要求,那么溶解的PH值对金属的腐蚀会产生很大的影响.由于无法落实执行低压锅炉水质标准(以下称标准),标准中明确规定的供水温度≦95℃时,循环水应控制PH值为10~12,这是一个非常重要的指标.可是,由于补水量的增大,迫使我们无法落实标准,只能将炉水中的PH指标控制在5~7.所以,造成锅炉酸腐蚀.一般来说,PH值是表示水中氢离子浓度的负对数,因此PH值越低;水中氢离子浓度就会越高,然而氢离子是去极化物,会加快金属的腐蚀速度,当水中有溶解氧存在时,PH值增大(PH值达到10~12)腐蚀速度会明显的下降,这是由于氢氧离子浓度增高,在铁的表面会形成一层保护膜,会降低腐蚀速度,从而达到降低腐蚀的效果.1.3.停炉不保养.热水锅炉在停炉期间,如果不采取适当的保护措施,那么进人锅炉内的氧气会跟潮湿的金属表面发生氧化反应,从而会产生严重的氧腐蚀.这种停用期间产生的腐蚀往往比锅炉运行时产生的腐蚀还要严重.因为停炉时铁被腐蚀,在不同的情况下会生成高价氧化铁Fe3O4和Fe(OH)3,成为锅炉运行时氧的代用品,是腐蚀电池的阴极去极化剂,由于这化学反映会一直不断的循环进行,会使铁在此基础上继续发生腐蚀,从而导致高价氧化铁发生还原反应,生成低价氧化物,在锅炉下一次停用后已还原的铁锈由于吸收空气中的氧又重新被氧化生成高价氧化铁,并且在铁锈下面因充氧浓度不同,会产生强烈的浓差腐蚀,使氧化铁大量增加,当锅炉再度运行时,它们又都参与阴极反应过程,锅炉如果这样长期的交替运行和停用,氧腐蚀将会越来越严重,会造成很大的损失.1.4.炉水流速过快.锅内水流速度的快慢对锅炉腐蚀有很大的影响,当水流速度≥10m/S,这时水中的各种物质扩散的非常快,就会加速腐蚀;当水流速度≤0.2m/S,这时水中的气体就会析出,一部分气体会附着在金属壁上,附在金属壁上的气体会加速金属氧腐蚀.还有,水流速度比较慢时,就会造成各种杂质在炉内发生沉积,还由于炉水一般含盐量高,从而会加速腐蚀.因此,当锅炉水流速达到一定值时,会使附在金属壁上的气泡形成膜状,并且可以带走多余的气泡,从而达到降低腐蚀的速度.2.防范措施2.1.给水除氧给水中含有大量的溶解氧是造成热水锅炉氧腐蚀的主要原因,所以,在使用热水锅炉的同时需要配备有可靠的除氧措施,以减少锅炉氧腐蚀.目前比较常用的除氧方法是亚硫酸钠化学除氧,也可使用除氧器除氧,用这种方法除氧可使锅炉给水溶解氧含量小于0. lg/L,从而减轻锅炉金属氧腐蚀.对较大的热水锅炉可采用低位或高位真空除氧设备.真空除氧器的工作原理是把除氧器抽真空,使水面上的气体压力小于大气压力,这时水中溶解氧就会析出,不过该设备严密性要求高,前提是没有漏气现象.2.2.控制锅内PH值如果把锅水的PH值控制在(10-12)范围内,就可以在金属表面形成一层保护膜,达到避免或减少氧腐蚀的发生目的.当然了,锅炉实际运行中,水的PH值在不断发生变化,当PH值低于10的时候,这时向锅内投人一定量的碱性药剂,可以提高锅炉里水的PH值.当PH值低于10时,可增加磷酸三钠和氢氧化钠药量进行调整,以达到规定指标.所以,要想控制好炉水的PH值,就要定时化验PH值.2.3.加强对停用锅炉的保养当热水锅炉停用时,要对其进行保养.最好采用干法保养,放水必须干净,把受热面上的水垢都清除掉,并关闭给水管道上的阀门及排污阀,并用小火烘出潮气,然后加入生石灰或锅炉保护剂.确保锅内壁燥,就能有效的防止停用期间的腐蚀.2.4.合理布置热水系统的排气装置要排出热水系统内的空气和由于加热从水中析出的气体,就必须在热水系统中合理布置排气装置,以减少氧腐蚀的发生,比如可在热水系统供水管线的末端选择性能较好的集气罐、自动放气阀,以便及时排出气体,达到除氧的目的.同事,在排气时要注意减少热水系统的泄漏量. 2.5.严格控制补水量对正常使用的热水锅炉,如果发现有补水率超标的热水锅炉,一定要查明原因,对症治理,切断所有的放水笼头,堵塞所有的跑、冒、滴、漏,增加系统自动排气阀,严格管理,使补水达标运行.一般使补水量不超过系统总水量的1%,从而降低锅炉水中氧气的浓度.文章来自：/河南永兴锅炉集团有限公司。

注汽锅炉氧腐蚀的危害分析与预防对策

注汽锅炉氧腐蚀的危害分析与预防对策注汽锅炉是工业生产领域中常用的一种设备。

在锅炉运行过程中，由于氧与水接触形成的氧化物会造成氧腐蚀。

这种腐蚀现象会严重影响锅炉的稳定性和使用寿命。

本文就注汽锅炉氧腐蚀的危害分析和预防措施进行详细阐述。

一、氧腐蚀的危害1.加剧金属腐蚀注汽锅炉氧化物的形成会在金属内部和表面形成氧化膜层，这可能会加速金属的腐蚀。

这将导致锅炉内部金属的破损和露霜，进而导致锅炉的运行不稳定和更高的能源成本。

2.增加燃烧产物的腐蚀性锅炉的孔、管道和相邻区域受到氧腐蚀的影响，则可能减少和破坏使用自然气体产生的碳酸化场合。

这将由于磷酸和硫酸的建立，导致燃烧产物更易腐蚀和阻塞，进而增加锅炉的维护费用和停车时间。

3.导致渗漏氧腐蚀会导致锅炉内的管道破裂、渗漏和降低设备的安全性。

氧化物中的废料和泄漏物质可能会破坏管道的密封性和根部，进而形成更高的锅炉维修成本。

二、防止氧腐蚀的措施注汽锅炉氧腐蚀的发生是由于氧化物和水接触，所以有效的方法就是防止氧化物和水的直接接触。

下面是防止氧腐蚀的一些措施：1.降低气体浓度通过系统空气混合、改变进气速度等方法，使气体浓度降低。

同样，气体的压力和温度也可以影响氧化物的形成和分解。

2.加装化学剂系统加装化学剂系统为锅炉注入必要的化学剂可以造成方程式的偏移，防止氧化物的形成。

其中化学剂的添加应准确计算量，适时更新。

还原剂的作用可以使锅炉的内部形成还原环境，从而减少氧化物的形成，包括还原设备、锅炉内部各部位等。

4.加装软化水设备水的硬度对注汽锅炉的氧腐蚀有很大的影响，所以加装软化水设备能够有效地降低水中的盐分和硬度，防止氧化物的形成。

5.调整工艺参数合理的工艺参数设置能够使锅炉的内部环境保持在合理范围内，防止氧化物的形成，包括温度、压力、流量等。

6.定期检查和维护锅炉的定期检查和维护可以及时发现潜在的氧腐蚀问题，包括腐蚀现象、管道破损等。

这样可以有效地防止事故的发生。

三、结论氧腐蚀是注汽锅炉运行中常见的问题，会影响到锅炉的稳定性和使用寿命，从而影响到企业的生产效益。

蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及预防措施

蚀大都发生在火侧和烟气侧位置，电化学腐蚀大都发生在水侧位置，蒸汽锅炉由于受到外力影响才会发生氧腐蚀，在发生氧腐蚀过程中，主要由于蒸汽锅炉水大都为带极性的电解质，受外力影响，其化学反应发生概率较高，水中的积极分子会对其产生影响，蒸汽锅炉钢材表面含有铁原子，铁原子会缓慢的转化为带正电荷的铁离子，锅炉钢材中会保留带负电荷的电子。

若是蒸汽锅炉表面的铁离子持续融入至蒸汽锅炉水中，将会导致钢板表面铁离子大量缺失，进而产生凹陷现象，形成氧腐蚀，分析氧腐蚀的发生情况。

2.1 锅炉水温蒸汽锅炉大都应用汽水加热系统开展干预，具有开式特征，只有维持供回水温度在规定数值内才可保障蒸汽锅炉的工作效率，无论水温处于较高水平还是较低水平，均会对锅炉的冷凝水产生腐蚀作用。

若是炉内水温升高，钢材表面的温度也会随之增加，会由于电解质水溶液电阻值的降低而导致氧腐蚀速度的加快。

当温度处于65～70℃之间或者处于90～100℃之间，局部氧腐蚀情况会比较严重，若是蒸汽锅炉水温水平过低，则极易生成二氧化硫，产生腐蚀作用。

2.2 蒸汽锅炉水pH值炉水pH 值经常会对内侧金属产生氧腐蚀情况，随着pH 数据的降低，腐蚀作用也会不断增加，待pH 数值达到一定程度以后，腐蚀作用会削弱。

常规情况下，蒸汽锅炉水pH 值在4以下的情况下，蒸汽锅炉会受到严重腐蚀，若是在4～7之间，则会受到轻微腐蚀，若是其在7～10之间，处于无氧状态情况下，氧腐蚀作用不会发生，若是其在10以上，钢材会出现局部腐蚀现象。

2.3 水中溶解氧蒸汽锅炉注水过程中开展除氧操作，其进行的主要目的为对蒸汽锅炉电化学反应进行规避，若是中溶解氧存在，锅炉则会产生电化学反应，导致氧腐蚀情况的发生[1]。

由于蒸汽锅炉在正常作业的情况下，必须持续注入大量的水，无论直接注入，还是未达到注入标准，均会导致溶解氧对锅炉内壁产生腐蚀，经实践研究结果表明，若是蒸汽锅炉含氧浓度在0.1mg/L 以下的情况下，锅炉的使用寿命将会被缩减至30年，若是含氧浓度在8mg/L 情况下，腐蚀速度较快。

浅论热力锅炉氧腐蚀的原理

浅论热力锅炉氧腐蚀的原理随着社会的快速发展，热力锅炉得到了普遍的应用，由于循环水量大，带入流解氧也多，因此热水锅炉的氧腐蚀尤为突出，本文分析了氧腐蚀的原理及影响因素，并提出了防护措施。

标签：热水锅炉；采暖系统；氧腐蚀；原理；防护一、氧腐蚀原理铁受水中流解氧的腐蚀是一种电化学腐蚀：阴极过程，O2是强烈的阴极去极化剂，能吸收阴极电子形成氟氧离子OH-，使腐蚀过加剧，反应公式如下：O2+4E+2H2O→4OH-阳极过程，铁的电极电位低于氟的电极电位，反应公式如下：Fe→Fe2++2e阳极反应产物和阳极反应产物反应，形成铁锈：Fe2++2OH-→Fe（OH）24Fe（OH）2+O2+2H2O→4Fe（OH）3Fe（OH）2+Fe（OH）3→Fe3O4+4H2O2、氧腐蚀部位及特征热水锅炉运行时，最易发生氧腐蚀的部位在入水口附近的金属表面、系统接触大气区的金属表面、循环不畅处和腐蚀产物沉积处的金属。

其特征为斑点腐蚀或溃疡，常常在金属表面生成许多直徑为1-30mm的鼓包，其表面着色由黄褐色到砖红色不等，主要成分为氧化铁，次层为黑色粉未状物，为四氧化三铁。

有时，在腐蚀产物的最深处，紧靠金属表面，还存在一个黑色层为氧化亚铁，将这些腐蚀产物清除后，便露出蚀坑。

二、影响氧腐蚀的因素1、运行期间（1）热水锅炉采暖系统，有直供和间供两种形式，由于系统的不严密性，容易造成氧气的进入，尤其是直供系统直接与用户相连，若补水量增大，除氧不正常，就会加大溶解氧含量。

在一般条件下，水中氧含量越多，钢的腐蚀越快。

如图1所示，钢在常温下进行浸试验的结果，说明氧含量与腐蚀速度之间几乎呈直线关系。

图1（2）溶液的PH值对金属的腐蚀速度影响较大，当PH值低到溶液呈酸性时金属腐蚀速度剧烈增大，当有流解氧存在时，PH的改变对金属腐蚀影响更大。

由图2可以看出，当溶液的pH值在某一范围内，铁的腐蚀速度差不多是稳定的，当pH值为12时，铁的腐蚀速度受氧气浓度的影响不大，几乎为0。

注汽锅炉氧腐蚀的危害分析与预防对策

注汽锅炉氧腐蚀的危害分析与预防对策注汽锅炉是一种常见的锅炉类型，它使用注汽来加热水，并产生蒸汽供应给工业生产或供暖等各种需求。

在注汽锅炉的运行过程中，氧腐蚀是一个常见的问题，它会对锅炉设备和系统产生严重的危害。

对注汽锅炉氧腐蚀的危害进行分析，并制定相应的预防对策，对确保锅炉设备的安全运行具有重要意义。

一、氧腐蚀的危害分析氧腐蚀是指在水中存在氧气的情况下，金属材料遭受腐蚀的现象。

在注汽锅炉中，氧腐蚀主要发生在锅炉的给水系统和锅炉本体内部。

氧腐蚀会导致以下危害：1. 锅炉设备损坏：氧腐蚀会造成锅炉内部金属材料的腐蚀破坏，从而减少锅炉的使用寿命，增加设备维护和更换的成本。

2. 运行安全隐患：氧腐蚀导致的金属腐蚀破损会影响锅炉的正常运行，甚至可能引发泄漏、爆炸等严重安全事故。

3. 能源损失：氧腐蚀会导致锅炉热效率下降，增加燃料消耗，从而造成能源的浪费。

氧腐蚀对注汽锅炉设备和系统构成了严重的危害，必须采取有效的预防对策来加以控制和减少。

二、氧腐蚀的预防对策1. 控制水质注汽锅炉使用的给水对氧腐蚀具有重要影响。

首先要保证给水的水质，降低水中杂质和溶解氧的含量。

采用适当的水处理措施，如脱氧、软化、除盐等，可以有效减少水中溶解氧的含量，降低氧腐蚀的发生几率。

2. 安装氧气除气装置在注汽锅炉的给水系统中安装氧气除气装置，可以有效地将水中溶解的氧气排除，减少氧腐蚀的可能性。

3. 合理的给水和排污系统注汽锅炉的给水和排污系统设计合理与否，对氧腐蚀的发生有着重要的影响。

合理设计给水和排污系统，保证水质的稳定和流动，可以减少氧腐蚀的发生。

4. 定期检测和维护定期对注汽锅炉进行水质、金属腐蚀情况等检测，及时了解锅炉设备的运行状况。

针对检测结果采取相应的维护措施，保持设备的良好状态，减少氧腐蚀的发生。

5. 采用防腐蚀材料在注汽锅炉的相关设备和管路中，使用防腐蚀材料，如不锈钢、镀铬材料等，可以减少氧腐蚀的影响，延长设备的使用寿命。