常减压装置培训课件资料
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随着所加工原油的日趋劣质化，原油硫含量的上升， 1999年5月份装置停工检修，主要考虑常压炉出口 分支转油线管线加粗及材质升级，减压炉出口裤式 三通减薄更换，减渣系统部分管线材质升级为 Cr5Mo，为了防止换热器结焦积垢，减渣系统增加 注阻垢剂系统；另外初馏塔14～20层塔盘采用新型 导向浮阀，材质升级为0Cr13；增加容005含硫水回 收系统；初馏塔增开初侧线，以降低常压炉热负荷， 适应装置大处理量生产。
保持经对流室后进入减压炉辐射室流程，常压塔增 加200#溶剂油方案及相应工艺流程和设备。
1994年由本厂设计院设计，常减压蒸馏系统恢复 250万吨/年加工能力，常压塔13～41层原重型浮阀 更换为船型浮阀（石油大学），并对换热流程进行 了局部调整，新增初馏塔顶循环水冷却器、减顶回 流冷却器、航煤脱硫醇塔等设备。
1992年考虑∮377输油管线的投用，结合加热炉现状， 恢复原常减压炉，并对其进行改造，以解决常压炉
大处理量பைடு நூலகம்脖子问题，常压炉由原设计三台控制阀
六路进料改为四台控制阀四路进料。常压炉辐射室 由原设计六路180根炉管改为四路176根炉管，常压 炉出口转油线由原设计U型布管改为水平布管。减 压炉由原设计四路120根炉管改为两路80根炉管， 炉出口采用∮152－∮219－∮273－∮325逐级扩径技 术。减压炉出口转油线采用炉管100%吸收热膨胀 新技术。加热炉对流室过热蒸汽管由3路36根改为3 路30根，解决过热蒸汽超温现象，常压塔底重油仍
为进一步扩大装置加工量，在2004年05月进 行短期改造，增设常压炉001/2，利旧原催化 炉201，进料由四路调整为六路。常压塔塔盘 开孔率进行调整。
2005年5月为进一步扩大装置加工能力，进行了扩容改造， 设计加工量为500万吨/年。主要改造内容包括，初馏塔、常 压塔、常压汽提塔、减压塔全部更新，常压塔增设一条抽出 侧线。初馏塔、常压塔、常压汽提塔采用石油大学船形浮阀， 减压塔采用天津大学全填料技术；优化换热网络，增加新换 热器及强化换热器；增加或更换部分不能满足要求的机泵； 介质温度大于240°的管线更换材质，对不能满足工艺要求 的管线、阀门也进行更换；减顶抽空器，提高减压塔真空度； 初顶空冷器更换1台新形板式空冷；电脱盐容001/1、2进行 改造，由交流电脱盐改为交直流电脱盐，并对混合器及脱水 形式进行改进。常压炉进料由六路调整为八路，减压炉由两 路调整为四路。炉001/1利旧原常压炉，辐射室不动，对流 室改造，余热回收系统原位更换空气预热器，增加空气跨线。 炉001/2利旧原催化炉，辐射室由2路改为4路，对流室整体 更换，余热回收系统原位更换空气预热器，增加空气跨线， 鼓风机整体更换，引风机更换电机，空气预热器出入口烟道、 风道相应更换。炉002取消对流室，改为纯辐射型并对辐射 室进行改造。
2009年3月为进一步适应市场需求炼制高硫高酸腐蚀性原油装置进行材 质升级改造，按酸值≯1.0mgKOH/g、硫含量≯1.5%设防。依托现有常减 压装置进行材质升级，主要内容包括更新减压汽提塔1台；15台换热器， 4台机泵及部分高温管线。空冷、容器全部利旧。具体内容，减压汽提 塔C-005减二线汽提塔体采用20R+0Cr13Al，减三线汽提塔体采用 20R+00Cr19Ni10（304L）；常压炉001/1.2对流室最上两排炉管和辐射 室出口前4排炉管以前的炉管由1Cr5Mo材质升级为0Cr18Ni10Ti（321） 材质；常压炉001/1.2辐射室出口前4排炉管由1Cr5Mo材质升级为 00Cr17Ni14Mo2（316L）材质；减压炉002辐射段炉管由1Cr5Mo材质 升级为00Cr17Ni14Mo2（316L）材质；辐射转对流烟道、炉001/1和炉 002辐射转对流后的集合烟道更新，同时更新烟道上的热偶及3台氧化锆 分析仪；4台机泵材质升级，泵体材质选用0Cr17Ni12Mo2（316）；15 台换热器在高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀温度范围内，将这些换热器材质进 行升级；介质温度在240~288℃的碳钢材质管线升级为1Cr5Mo材质；介 质温度大于等于288℃的选用0Cr18Ni10Ti（321）材质；介质温度大于 等于360℃的常压炉出口转油线、减压炉出口转油线材质选用316L或 20R+316L复合钢板材质。材质升级管线的副线以及管线阀门、法兰、 弯头等一律与管线材质相同；管线上仪表接管、扫线以及一次阀均需与 管线材质相同；进行技改技措项目改造。于4月23日一次开车成功。
常减压装置
炼油一部培训课件 2011-09-15
提纲
装置概述 工艺特点 工艺原理 原料及产品 工艺流程
装置概述
石家庄炼化分公司常减压装置是由北京设计院初步 设计，于1978年3月正式破土动工，1980年初具规 模。1981年在国民经济调整中，列为缓建项目， 1982年1月按缓建维护工程准备生产，北京设计院 负责维护方案改造设计，1983年3月常减压装置按 维护工程方案开始试车生产。装置由原油电脱盐、 初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、产品精 制几部分组成。原设计加工华北任丘原油，初馏塔 生产重整原料，常压塔生产汽油（或重整料）、灯 煤（或航煤）、轻柴、重柴、蜡油，减压塔提供催 化裂化原料（蜡油）。
2002年3月，由北京设计院设计对常减压装 置进行350万吨/年加工含硫原油改造，实现 了DCS操作。重点对换热流程进行了调整，
原油换热改为四路换热；常压塔增开常三线 出重柴油组份；减压塔盘更换10层清华大学
开发研制的斜孔塔盘，减压增开减三线，提 高减压拔出率，以降低减渣500℃前馏分；介 质温度大于280℃的管线材质升级为Cr5Mo。
1989年北京设计院负责常减压蒸馏220万吨/ 年节能改造设计，由本厂设计院负责产品精 制部分按250万吨/年配套改造设计。节能改 造按减压部分只生产催化裂化原料及部分常 压重油原料直接供催化裂化原料（140℃）， 常压部分以灯煤方案为主，并兼顾生产航煤 方案，精制部分以完善精制措施、提高操作 自动化水平及加工各种原油的适应能力进行 改造。
保持经对流室后进入减压炉辐射室流程，常压塔增 加200#溶剂油方案及相应工艺流程和设备。
1994年由本厂设计院设计，常减压蒸馏系统恢复 250万吨/年加工能力，常压塔13～41层原重型浮阀 更换为船型浮阀（石油大学），并对换热流程进行 了局部调整，新增初馏塔顶循环水冷却器、减顶回 流冷却器、航煤脱硫醇塔等设备。
1992年考虑∮377输油管线的投用，结合加热炉现状， 恢复原常减压炉，并对其进行改造，以解决常压炉
大处理量பைடு நூலகம்脖子问题，常压炉由原设计三台控制阀
六路进料改为四台控制阀四路进料。常压炉辐射室 由原设计六路180根炉管改为四路176根炉管，常压 炉出口转油线由原设计U型布管改为水平布管。减 压炉由原设计四路120根炉管改为两路80根炉管， 炉出口采用∮152－∮219－∮273－∮325逐级扩径技 术。减压炉出口转油线采用炉管100%吸收热膨胀 新技术。加热炉对流室过热蒸汽管由3路36根改为3 路30根，解决过热蒸汽超温现象，常压塔底重油仍
为进一步扩大装置加工量，在2004年05月进 行短期改造，增设常压炉001/2，利旧原催化 炉201，进料由四路调整为六路。常压塔塔盘 开孔率进行调整。
2005年5月为进一步扩大装置加工能力，进行了扩容改造， 设计加工量为500万吨/年。主要改造内容包括，初馏塔、常 压塔、常压汽提塔、减压塔全部更新，常压塔增设一条抽出 侧线。初馏塔、常压塔、常压汽提塔采用石油大学船形浮阀， 减压塔采用天津大学全填料技术；优化换热网络，增加新换 热器及强化换热器；增加或更换部分不能满足要求的机泵； 介质温度大于240°的管线更换材质，对不能满足工艺要求 的管线、阀门也进行更换；减顶抽空器，提高减压塔真空度； 初顶空冷器更换1台新形板式空冷；电脱盐容001/1、2进行 改造，由交流电脱盐改为交直流电脱盐，并对混合器及脱水 形式进行改进。常压炉进料由六路调整为八路，减压炉由两 路调整为四路。炉001/1利旧原常压炉，辐射室不动，对流 室改造，余热回收系统原位更换空气预热器，增加空气跨线。 炉001/2利旧原催化炉，辐射室由2路改为4路，对流室整体 更换，余热回收系统原位更换空气预热器，增加空气跨线， 鼓风机整体更换，引风机更换电机，空气预热器出入口烟道、 风道相应更换。炉002取消对流室，改为纯辐射型并对辐射 室进行改造。
2009年3月为进一步适应市场需求炼制高硫高酸腐蚀性原油装置进行材 质升级改造，按酸值≯1.0mgKOH/g、硫含量≯1.5%设防。依托现有常减 压装置进行材质升级，主要内容包括更新减压汽提塔1台；15台换热器， 4台机泵及部分高温管线。空冷、容器全部利旧。具体内容，减压汽提 塔C-005减二线汽提塔体采用20R+0Cr13Al，减三线汽提塔体采用 20R+00Cr19Ni10（304L）；常压炉001/1.2对流室最上两排炉管和辐射 室出口前4排炉管以前的炉管由1Cr5Mo材质升级为0Cr18Ni10Ti（321） 材质；常压炉001/1.2辐射室出口前4排炉管由1Cr5Mo材质升级为 00Cr17Ni14Mo2（316L）材质；减压炉002辐射段炉管由1Cr5Mo材质 升级为00Cr17Ni14Mo2（316L）材质；辐射转对流烟道、炉001/1和炉 002辐射转对流后的集合烟道更新，同时更新烟道上的热偶及3台氧化锆 分析仪；4台机泵材质升级，泵体材质选用0Cr17Ni12Mo2（316）；15 台换热器在高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀温度范围内，将这些换热器材质进 行升级；介质温度在240~288℃的碳钢材质管线升级为1Cr5Mo材质；介 质温度大于等于288℃的选用0Cr18Ni10Ti（321）材质；介质温度大于 等于360℃的常压炉出口转油线、减压炉出口转油线材质选用316L或 20R+316L复合钢板材质。材质升级管线的副线以及管线阀门、法兰、 弯头等一律与管线材质相同；管线上仪表接管、扫线以及一次阀均需与 管线材质相同；进行技改技措项目改造。于4月23日一次开车成功。
常减压装置
炼油一部培训课件 2011-09-15
提纲
装置概述 工艺特点 工艺原理 原料及产品 工艺流程
装置概述
石家庄炼化分公司常减压装置是由北京设计院初步 设计，于1978年3月正式破土动工，1980年初具规 模。1981年在国民经济调整中，列为缓建项目， 1982年1月按缓建维护工程准备生产，北京设计院 负责维护方案改造设计，1983年3月常减压装置按 维护工程方案开始试车生产。装置由原油电脱盐、 初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、产品精 制几部分组成。原设计加工华北任丘原油，初馏塔 生产重整原料，常压塔生产汽油（或重整料）、灯 煤（或航煤）、轻柴、重柴、蜡油，减压塔提供催 化裂化原料（蜡油）。
2002年3月，由北京设计院设计对常减压装 置进行350万吨/年加工含硫原油改造，实现 了DCS操作。重点对换热流程进行了调整，
原油换热改为四路换热；常压塔增开常三线 出重柴油组份；减压塔盘更换10层清华大学
开发研制的斜孔塔盘，减压增开减三线，提 高减压拔出率，以降低减渣500℃前馏分；介 质温度大于280℃的管线材质升级为Cr5Mo。
1989年北京设计院负责常减压蒸馏220万吨/ 年节能改造设计，由本厂设计院负责产品精 制部分按250万吨/年配套改造设计。节能改 造按减压部分只生产催化裂化原料及部分常 压重油原料直接供催化裂化原料（140℃）， 常压部分以灯煤方案为主，并兼顾生产航煤 方案，精制部分以完善精制措施、提高操作 自动化水平及加工各种原油的适应能力进行 改造。