精细制作,节能降耗(原版)

节材降耗上半年工作小结

根据公司领导提出：“降低制造成本”“精细制作、节能降耗”原则及指示精神。

在各车间主任亲自组织下，全车间上下采取措施，贯彻落实，取得了显著成效：

一车间：1.研发工具工装；

1）原导叶型线加工所需划线工装租赁费用每天70-120元。经车间研发后，

无需划线工装，实现在铣床导叶型线、搭接面、轴头中心孔一次加工成活。

年节省划线工装费用1.248万元。

2）原转轮叶片型线加工需要正背弧工装。经车间研发后，无需正背弧工

装，实现一次成活。年节省工时3000小时，年节省工装制作及材料费用

约120万元，约年节省14.64万元。

2.严抓质量：

制定严格的奖惩制度，提高员工质量意识，提高产品一次合格率，降低了

产品返修费用。年节省返修费用约30万元。

3.统一管理：

1）建立二类库，对各电站返回的所有工装、工具、备件等统一整理建账，

在电站施工前核对规格，重新使用，减少了电站改造、工具的重复购置，

年节省资金约80万元。

2）建立车间低值易耗品台账，对低值易耗品严格管理，提高了员工节约

意识，降低了低值易耗品的费用。

4.提高生产效率：

对零件、机床进行合理有序的计划安排，减少了辅助等待时间，提高生产

效率，进而降低成本。

经一车间领导及全体管理、工作人员共同努力，降低制造成本合计约125.888

万元。

二车间：1.严抓质量；

提高生产各序间的自检、互检能力，强化巡检力度，确保工艺执行率。降

低产品返修率。3、4月份产品平均合格率高达98.6%。

2.强化管理：

1）车间材料员依据图纸对新产品材料明细定额结合生产发生量及库存量

进行复核。降低材料采购成本。

2）完善实施材料定额发放制度，降低损耗，严禁浪费。

3）加强对低值易耗品的控制，完善班组及个人工具台账，责任到人杜绝

丢失，严控损坏。

3.提高生产效率；

1）调动二线人员积极性，参与一线工作，满足生产人员能力。

2）投产时尝试增加模具，青山机组增加了一套对地模具，由每2件/炉增

至3件/炉，生产效率提高30%，耗电量下降20%以上。

4）引进新设备，新四角焊的引进，使生产效率提高30%以上，降低银焊

条使用率80%，近期生产平寨2#磁极线圈，节省银焊条10Kg，约3万元。

4.减员增效；

车间现有人员81人，年度计划内退9人。15年初，控制在70人以下。力

求增效。

三车间：1.工具工装

1）焊接件转序过程中使用的工艺支撑新旧搭配、按件选用，与往年同期

相较节省型材92吨。

2）临时吊点等，以使用零件的边角余料为主，节省材料12.62吨。

3）调整方案，实现工装多用、重复使用，累计节省角钢、槽钢、方管等

型材约56吨。

2.精细施工方案；

1）提高下料、压型件成型、焊接件相关的尺寸精度。细化作业环节，降

低了校正、返修等辅助工时。平均月节省工时约960小时。

2）精细工艺方案，使管型座、转轮室、内外配水环等部件作业预留合理、

拼接方案最佳。累计节省材料32.25吨

3.严控质量，节制消耗；

1）提高焊缝一次探伤合格率，降低返修率，月均节省焊丝32Kg、焊剂50Kg、

气体6瓶。

2）提高零件精度，减少用于火焰矫正的气体使用量，月均节省氧气220

瓶、乙炔70瓶。

4.创新作业方法，提高作业效率；

1）在起重机主梁腹板拱度的预制过程中，使用数控切割机进行下料代替

专业厂家“手工划线、半自动切割”的方法，节省了场地，降低了作业强

度、提高了制作效率、保证了主梁的精度及一致性。单件累计节省工时128

小时。

2）根据产品的不同特点，制定不同的起重方案。使得各个产品在计划时

间节点内完成。实现了工时利用率在85%以上的计划目标。

2014- 05-30

整理：陈浩