生产线效率提升持续改善收益计算
整线效率计算公式
整线效率计算公式整线效率是指生产线在一定时间内所完成的产品数量与理论最大产量的比值，通常用百分比表示。
整线效率的高低直接影响着生产线的运行效率和生产成本，因此对于生产企业来说，提高整线效率是非常重要的。
而要提高整线效率，首先就需要对整线效率进行准确的计算和评估。
下面我们来介绍一下整线效率的计算公式以及如何利用这个公式来提高生产线的效率。
整线效率的计算公式可以表示为：整线效率 = （实际产量 / 理论最大产量） 100%。
其中，实际产量是指生产线在一定时间内所完成的产品数量，理论最大产量是指在相同的时间内，生产线在最佳状态下所能完成的产品数量。
通过这个公式，我们可以得到一个百分比，来表示生产线的整体效率。
在实际应用中，整线效率的计算还需要考虑到一些其他因素，比如生产线的停机时间、故障率、换模时间等。
因此，有时候我们可能会对整线效率的计算公式进行一些调整，以更准确地反映生产线的实际情况。
那么，如何利用整线效率的计算公式来提高生产线的效率呢？首先，我们需要对生产线的各个环节进行分析，找出影响整线效率的主要因素。
比如，如果发现换模时间过长是影响整线效率的主要原因，那么我们就需要采取一些措施来减少换模时间，比如优化生产工艺、提高操作技能等。
又比如，如果发现故障率较高是影响整线效率的主要原因，那么我们就需要加强设备维护和保养，及时发现并解决设备故障。
除了针对具体问题采取相应的措施外，我们还可以通过改善生产计划、优化生产流程、提高设备利用率等方式来提高整线效率。
比如，通过合理安排生产计划，避免生产线出现空转或者过载的情况；通过优化生产流程，减少生产线上的不必要的等待时间；通过提高设备利用率，充分发挥设备的生产潜力等。
此外，还可以通过培训员工、提高设备自动化程度、引进先进的生产技术等方式来提高整线效率。
比如，通过培训员工，提高其操作技能和管理水平，从而减少操作失误和提高生产效率；通过提高设备自动化程度，减少人为操作，提高生产线的稳定性和一致性；通过引进先进的生产技术，提高生产线的生产能力和灵活性等。
生产线效率改进与优化工作总结
生产线效率改进与优化工作总结在当今竞争激烈的市场环境中，提高生产线效率是企业保持竞争力、实现可持续发展的关键。
为了提升生产效率、降低成本、提高产品质量，我们对生产线进行了一系列的改进与优化工作。
在此，对这段时间的工作进行一个全面的总结。
一、工作背景我们的生产线在过去一段时间里，面临着诸多问题，如生产流程不顺畅、设备故障率高、人员操作不熟练、物料供应不及时等，这些问题严重影响了生产效率和产品质量，导致订单交付延迟，客户满意度下降。
为了解决这些问题，提高生产线的整体运行效率，我们成立了专门的改进与优化小组，对生产线进行深入的分析和研究，并制定了相应的改进措施。
二、工作目标本次生产线效率改进与优化工作的主要目标是：1、提高生产线的整体生产效率，至少提升X%。
2、降低产品的不合格率，控制在X%以内。
3、减少生产周期，缩短X天。
4、优化人员配置，提高员工的工作满意度。
三、工作内容及措施1、生产流程优化对现有生产流程进行详细的梳理和分析，找出其中存在的瓶颈环节和不合理之处。
通过价值流分析（VSM）等方法，识别出不增值的活动，并予以消除。
重新设计生产流程，使其更加简洁、高效，减少不必要的等待和搬运时间。
2、设备管理与维护建立完善的设备预防性维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修。
加强设备操作人员的培训，提高其操作技能和设备维护意识。
引入先进的设备监测系统，实时监控设备的运行状态，及时发现和解决潜在问题。
3、人员培训与管理制定详细的培训计划，针对不同岗位的员工进行有针对性的技能培训，提高其工作能力和效率。
建立合理的绩效考核制度，激励员工积极工作，提高工作质量和效率。
加强团队建设，营造良好的工作氛围，提高员工的归属感和忠诚度。
4、物料管理优化建立准确的物料需求计划（MRP），确保物料的及时供应。
优化物料存储和配送流程，减少物料的库存积压和浪费。
加强与供应商的合作，提高供应商的交货准时率和质量稳定性。
5、质量管理改进完善质量管理体系，加强过程质量控制，严格执行质量检验标准。
改善后产能提升20%，收益一般怎么算合适？【精益通】
改善后产能提升20%，收益一般怎么算合适？【精益通】问题及背景改善后产能提升20%，收益一般怎么算合适，是按提升了销售额多少，还是折算成工时算工费？来看看精益通APP益友们的回答吧~贾智国：效率提升的案例很多，会算账的人很少，效率提升到算账之间还差一步改善兑现，兑现出什么结果，以结果模式算改善收益。
是提升产能，就算利润差（供不应求时），是节约人，就算人工成本，是工时改善，就计算加班费。
没有改善兑现就进行效益核算，搞的是“假精益”。
王老板冷面杀手：补充一下，还可以考虑现金流，这个也是很多公司需要且被忽视的。
取决于提高产能的目的是什么？瓶颈还是其他原因？如果是无任何需求，就是无目的的加快了节拍而已，对公司的（该产品）的整体投入产出无贡献，则无经济性。
如果有需求，则需要考虑如下：1.是否有完整的单件成本核算：人工，设备等分类。
按照单件成本降低，然后看全生命周期内产量计算；2.按全新建线投资设备20%计算；永续铭缘：个人理解：改善收益=改善后收益—改善投入—改善前收益改善前/后收益：不同定义的收益核算方式也有差异，例如时段收益（即相同时间段：日、周、月、季、半年、年等）、单品收益（即单个产品或服务收益，不考虑时间成本）！我个人比较倾向时段收益，该部分核算为：收益=销售收入—投入（管理+原材料+人工+水电+场地+厂房折旧+设备折旧+加工辅材费用+广宣攻关等费用）！公式内涉及内容均以一个时间段为节点核算！改善投入=改善所有投入（含人工+调试+新投设备/厂房折旧等）需要注意：1、涉及折旧/租赁等如定义不清晰往往操作空间很大；2、另外改善前后都有产品合格率也要考虑；3、增效后看不见的消耗（如人员负荷度提高了费用是否会增加，且增加趋势不成比例；水电消耗等）；4、该核算方式不适用于财务报表！5、容易漏掉“改善前收益”！BlueSea：效率改善的对象是人的还是设备的work center需要明确，相应的财务有该工作中心的工费率，节省的时间*工费率就是节省的钱，不过还要看这个改善适用的范围，如果只针对某款产品的话，那总得节省金额要看forecast的量。
产线效率计算及提升基础知识概要
产线效率计算及提升基础知识概要产线效率是指在一定时间内产线所能生产的产品数量与理论最大产能的比例。
提升产线效率是企业提高生产能力、提高产品质量和降低生产成本的关键。
生产能力是指在一定时间内产线能够生产的产品数量。
一般来说，生产能力可以通过以下公式计算：生产能力=单位时间内产品数量生产效率是指在一定时间内产线实际生产的产品数量与生产能力的比例。
生产效率可以通过以下公式计算：生产效率=实际生产数量/生产能力*100%提升产线效率的关键在于优化生产过程，减少生产中的浪费和资源的浪费。
常见的提升产线效率的方法包括以下几个方面：1.优化生产流程：通过分析生产流程，找出瓶颈和不必要的环节，通过改进和简化流程来提高效率。
例如，可以采用就近生产和物料配送方式、合理安排生产顺序等。
2.优化人员配置：科学合理地配置人员，充分利用人员的技能和经验，避免产生人员闲置和过多的劳动力分配问题。
3.自动化和机械化设备：引进高效的机械设备和自动化技术，减少人工干预，提高生产效率和质量。
自动化设备可以实现生产自动化、无人化，减少生产误差和次品率。
4.建立标准化和培训制度：制定生产标准和操作流程，确保生产过程的规范化和标准化。
同时对员工进行培训，提高员工的技能和操作水平，减少生产中的误操作和浪费。
5.持续改进和创新：通过持续改进和创新，不断提高生产效率和质量。
可以采用精益生产和六西格玛等方法，优化生产流程，减少浪费和缺陷。
6.管理和监控：建立有效的管理和监控制度，及时发现和解决问题，避免生产中的延误和故障。
可以采用生产管理软件、仪表盘系统等工具，对生产过程进行实时监控和数据分析。
综上所述，提升产线效率涉及多个方面的技术和管理措施，需要结合企业自身的实际情况制定具体的提升计划和实施方案。
只有持续不断地进行优化和改进，企业才能在激烈的市场竞争中保持竞争力。
产线效率计算及提升基础知识
产线效率计算及提升基础知识引言：在现代制造业中，产线效率是一个关键的指标。
产线效率的高低直接影响着企业的生产能力和竞争力。
提升产线效率可以降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
本文将介绍产线效率的计算方法和提升的基础知识，旨在帮助企业优化生产流程，提高产线效率。
一、产线效率计算方法产线效率可以用不同的指标进行衡量，下面介绍常用的两种计算方法。
1. OEE（Overall Equipment Effectiveness，总设备效率）OEE是一个衡量设备效率的指标，它将设备的运行时间、性能效率和质量损失综合考虑。
OEE的计算公式为：OEE=设备运行时间×性能效率×良品率设备运行时间=总停机时间/总时间性能效率=实际产量/理论产量良品率=良品数量/总产量通过计算OEE，可以知道设备的工作时间利用率、性能效率和质量损失情况，从而找出产线效率的薄弱环节，并采取相应的措施进行改善。
2. Takt时间（Takt Time）Takt时间是指单位时间内完成一个产品的节拍时间，即生产一个产品的平均时间。
Takt时间的计算公式为：Takt时间 = 计划生产时间 / 需求量通过计算Takt时间，可以根据市场需求和生产能力确定产品的生产周期，并对生产线进行合理的规划和调度。
二、产线效率提升的基础知识1.合理的生产布局合理的生产布局可以减少物料和产品的运输时间，节约生产成本，提高生产效率。
生产布局应该考虑到生产流程的顺序和物料的流动路径，以实现最小化的物料和人员移动。
2.汇总和分析数据汇总和分析数据可以帮助企业了解生产过程中的问题和瓶颈，并采取相应的措施进行改善。
通过数据分析，可以找出影响产线效率的关键环节，并针对性地进行改进。
3.标准化操作通过建立标准操作程序和培训员工，可以确保生产中的每一步都按照最佳实践进行。
标准化操作可以减少错误和浪费，提高生产效率和产品质量。
4.持续改进持续改进是提高产线效率的关键。
改善收益金额计算公式
以上计算方法外也可用其它公式，只要是客观的效果金额即可.
效果节省及投入成本计算方法:
项目
计 算 公 式（以月度为周期计算）
生产效率提升
S/T缩短：（缩短前标准-缩短后标准）×月生产量×小时工资(14元)
换模时间缩短：（改善前换模时间-改善后换模时间）×月换模次数×小时工资
流失时间减少：（改善前流失时间-改善后流失时间）×月工作天数×小时工资
品质
向上
节俭材料费：（改善前资材用量-改善后资材用量）×资材单价×月替效果除外.
其他
在工减少：（改善前月在工量-改善后月在工量）×在工单价×金融利息
在库减少：（改善前月在库量-改善后月在库量）×在库单价×金融利息
生产量增加：（改善后月生产能力-改善前月生产能力）×单位利润
备注
小时工资：对应岗位员工小时工资￥（各分公司制定本单位统一指导标准）
节俭修理工数：（改善前返修率-改善后返修率）×月生产量×单位修理工时×小时工资
工程不良率：（改善前废弃率-改善后废弃率）×产品单价×月生产量
客户不良：（改善前月索赔费-改善后月索赔费）
人员节俭
少人化节俭：（改善前人数-改善后人数）×年均人工资（8万元）
设备工具改善
设备生产性向上：（改善后设备综合效率-改善前设备综合效率）×设备购入价格/设备折旧年限
C/O缩短：（缩短前C/O-缩短后C/O）/缩短前C/O×设备购入价格/设备折旧年限
流失减少：（改善前流失率-改善后流失率）×设备购入价格/设备折旧年限
节俭原价
单价下引：（改善前单价-改善后单价）×月生产量[使用量]
节俭使用量：（改善前月使用量-改善后月使用量）×单价
代替效果：（代替前单价-代替后单价）×月使用量
生产效率提升计算公式
生产效率提升计算公式生产效率是企业发展的重要指标之一，它直接关系到企业的生产能力和经济效益。
提升生产效率是企业不断发展的关键，因此，企业需要采取一系列措施来提高生产效率。
本文将从生产效率提升的计算公式入手，探讨如何提高生产效率。
生产效率提升的计算公式生产效率是指单位时间内生产的产品数量或服务质量。
生产效率的计算公式为：生产效率 = 生产产量÷ 生产时间其中，生产产量是指单位时间内生产的产品数量，生产时间是指生产一个产品所需的时间。
通过这个公式，我们可以计算出企业的生产效率。
提高生产效率的措施1. 优化生产流程优化生产流程是提高生产效率的重要措施。
企业可以通过对生产流程进行优化，减少生产过程中的浪费和重复工作，提高生产效率。
例如，采用先进的生产设备和技术，实现自动化生产，减少人工干预，提高生产效率。
2. 培训员工员工是企业生产的重要组成部分，他们的素质和技能直接影响到生产效率。
因此，企业需要加强员工培训，提高员工的技能和素质，使他们能够更好地完成工作任务，提高生产效率。
3. 优化供应链管理供应链管理是企业生产的重要环节，它直接关系到企业的生产能力和效率。
因此，企业需要优化供应链管理，加强与供应商的合作，提高供应链的效率和稳定性，从而提高生产效率。
4. 采用先进的生产设备和技术采用先进的生产设备和技术是提高生产效率的重要手段。
先进的生产设备和技术可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量，从而提高企业的竞争力。
5. 加强质量管理质量管理是企业生产的重要环节，它直接关系到产品质量和企业的声誉。
因此，企业需要加强质量管理，建立完善的质量管理体系，从源头上控制产品质量，提高生产效率。
6. 实行精益生产精益生产是一种以减少浪费为目标的生产方式，它可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量。
企业可以通过实行精益生产，优化生产流程，减少浪费，提高生产效率。
7. 加强信息化建设信息化建设是提高生产效率的重要手段。
效率提升率计算公式
效率提升率计算公式介绍如下：效率提升率计算公式是指用于计算某个系统、流程或操作的效率提升的数值公式。
该公式通常用于衡量某个改进措施或技术的效果，以便进行更好的决策。
下面，我将详细介绍效率提升率计算公式及其应用。
1.效率提升率计算公式的基本内容效率提升率计算公式的计算基础包括：改进后的操作时间（T2）与改进前的操作时间（T1）之间的差值。
根据这一差值，可以计算出效率提升百分比，也就是效率提升率计算公式。
2.效率提升率计算公式的计算过程效率提升率计算公式的计算过程如下：效率提升率（%）= [(T1-T2)/T1] *100%其中，T1表示改进前操作所需的时间，T2表示改进后操作所需的时间。
3.效率提升率计算公式的应用效率提升率计算公式广泛应用于各种领域和行业中，例如生产制造业、物流行业、商业和服务行业等。
效率提升率可以被用于比较不同的流程改进或技术改进方案所带来的效果。
通过计算出效率提升率，可以更好地评估各种方案的效果，从而做出更明智的决策。
4.效率提升率计算公式的示例分析下面以物流行业为例，假设某家物流公司在使用旧的工作流程时，需要10分钟才能完成订单备货和发运流程（即T1=10分钟）。
后来，该公司引入一项新技术，改进了订单处理和发运过程，使得处理时间缩短到了8分钟（即T2=8分钟）。
那么，按照效率提升率计算公式，该网站的效率提升率为：效率提升率（%）= [(10-8)/10] *100% = 20%因此，该公司的操作效率提升了20%。
总之，效率提升率计算公式是计算某个系统、流程或操作效率提升的常用公式，可通过比较改进前后的时间差值来计算出提升率。
这一公式应用广泛，实际意义十分重要，可应用于各种行业和领域，帮助企业更好地评估不同方案和措施的效果。
平衡率改善之效益计算
生产线平衡率改善的效益计算一.生产线平衡二.生产线平衡的相关定义三.生产线平衡的意义四.平衡率的计算五.平衡率损失与计算六.平衡率改善的原则七.平衡率改善的方法八.平衡率改善的效益九.CELL平衡率改善的综合效益十.平衡率改善效益计算的案例分析一.生产线平衡(Line Balance)生产线平衡是指对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。
目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“单元生产”(Cell production)的编制方法，是一切新理论新方法的基础。
二.生产线平衡的相关定义(节拍、瓶颈、空闲时间)“节拍时间”(Cycle Time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。
即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍只是用于定义一个流程中某一具体工序的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天必须的产出，首先要考虑的是流程的节拍。
“瓶颈”(Bottleneck)是指一个流程中生产节拍最慢的环节。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
因此在流程设计中和生产运作中都要引起足够的重视。
“空闲时间”(Idle Time)是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
制造业的分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了作业细分化之后，各工序的作业时间都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即呆滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
《生产与运作管理》课程笔记 (2)
《生产与运作管理》课程笔记第一章：绪论一、生产与运作管理的基本概念1. 定义：生产与运作管理（Production and Operations Management, POM）是指对企业生产与运作活动进行系统的规划、组织、指挥、协调和控制，以有效地利用资源，实现产品和服务的高效、低成本、高质量生产，满足市场需求，提升企业竞争力。
2. 目标：生产与运作管理的主要目标包括：- 提高生产效率：通过优化生产流程，减少浪费，提高产出。
- 降低成本：通过成本控制和成本优化，减少生产成本。
- 保证产品质量：通过质量管理和控制，确保产品符合标准。
- 满足市场需求：及时响应市场变化，满足客户需求。
- 提高企业适应性：使企业能够快速适应外部环境的变化。
- 提升员工满意度：通过合理的工作设计，提高员工的工作满意度和生产力。
3. 范围：生产与运作管理涵盖以下关键领域：- 产品设计和管理：确保产品设计符合生产能力和市场需求。
- 生产过程规划：设计高效的生产流程和操作方法。
- 设备和设施管理：选择、维护和升级生产设备和设施。
- 物料管理：采购、储存和分配原材料和组件。
- 供应链管理：协调供应链中的各个环节，确保物料及时供应。
- 质量管理：确保产品和服务达到既定的质量标准。
- 库存控制：管理原材料、在制品和成品的库存水平。
- 生产计划和控制：制定和执行生产计划，监控生产进度。
二、生产过程与生产系统1. 生产过程：生产过程是将输入（原材料、信息、能源等）转换为输出（产品或服务）的一系列相互关联的活动。
生产过程的特点包括：- 连续性：生产活动在一定时间内连续进行，没有中断。
- 复杂性：涉及多个环节、多种设备和人员。
- 动态性：随着市场需求、技术进步等因素的变化而调整。
- 可变性：生产过程可能受到多种因素的影响，如设备故障、人员变动等。
2. 生产系统：生产系统是由生产过程、生产设施、生产人员、生产信息等多个子系统组成的整体。
生产系统的功能包括：- 转换功能：将输入转换为输出，实现价值增值。
改善提案计算公式
USD:NTD=32.465 USD:RMB=7.4805 RMB:NTD=4.3400 以上数据为动态数据﹐仅供参考﹗ 以上数据为动态数据﹐仅供参考﹗
改善
相关数据
改善
改善
改善永无止境! 改善永无止境! 没有最好， 没有最好，只有更好
改善
设备稼动率提升及品质良率提升
根据产能UPH=3600/ （C/T） *稼动率*良率 根据产能UPH=3600/ C/T） 稼动率*
设备稼动率提升及品质良率提升可以转化成产能提升计算
附件需：flowchart、产品需求： plan证明 证明、 附件需：flowchart、产品需求：shopping plan证明、人力去向证明
可向成本科查询 附件需﹕Layout﹑产品需求(shopping plan)证明 附件需﹕Layout﹑产品需求(shopping plan)证明
改善
备注
年效益金额按有无证据表明预估平均效益与已实施平均效益相当分两种情况 年效益金额按有无证据表明预估平均效益与已实施平均效益相当分两种情况 有无 1.通常情况， 1.通常情况，无证据表明预估平均效益与已实施平均效益相当 通常情况 (i)年效益金额=(已实施月份数/次数+预估可实施月份数/次数*50%)*月纯效 (i)年效益金额=(已实施月份数/次数+预估可实施月份数/次数*50%)*月纯效 年效益金额=(已实施月份数 益 2.有证据表明预估平均效益与已实施平均效益相当(必须提供证据，如文件、 2.有证据表明预估平均效益与已实施平均效益相当(必须提供证据，如文件、 有证据表明预估平均效益与已实施平均效益相当 订单等) 订单等) (ii)年效益金额=(已实施月份数/次数+预估可实施月份数/次数)*月纯效益 (ii)年效益金额=(已实施月份数/次数+预估可实施月份数/次数)*月纯效益 年效益金额=(已实施月份数 )*
效率提升率计算公式
效率提升率计算公式随着科技的发展和人们对效率的追求，效率提升成为了各行各业都面临的一个重要问题。
那么，如何计算效率提升率呢？本文将介绍一种常用的效率提升率计算公式，并探讨其应用。
效率提升率是衡量工作或生产效率提升程度的指标，它可以帮助我们评估提升效率的效果和效果的大小。
下面是效率提升率的计算公式：效率提升率 = (新效率 - 旧效率) / 旧效率 * 100%其中，新效率是经过改进或优化后的效率，旧效率是改进之前的效率。
通过计算效率提升率，我们可以清楚地了解到底提升了多少效率，并据此评估改进措施的有效性。
在实际应用中，效率提升率的计算可以应用于各个领域。
比如，在生产制造业中，可以通过这个公式来计算生产线的效率提升情况；在销售领域，可以用来评估销售团队的效率提升情况；在个人工作中，也可以用来评估个人工作效率的提升程度。
下面，我们将通过几个实际案例来具体说明效率提升率的应用。
案例一：生产线效率提升某家汽车制造厂为了提高生产效率，对生产线进行了优化改造。
改造前，生产线每小时能够生产100辆汽车；改造后，生产线每小时能够生产120辆汽车。
那么，该厂的生产线效率提升率是多少呢？根据效率提升率的计算公式，我们可以得到：效率提升率 = (120 - 100) / 100 * 100% = 20%可见，该厂的生产线效率提升了20%。
这意味着改造后的生产线相对于改造前的生产线，每小时能够多生产20%的汽车。
这对于汽车制造厂来说，是一项非常显著的提升。
案例二：销售团队效率提升某家电子产品公司为了提高销售效率，对销售流程进行了优化。
优化前，销售团队每个月能够完成100个销售订单；优化后，销售团队每个月能够完成120个销售订单。
那么，该公司的销售团队效率提升率是多少呢？根据效率提升率的计算公式，我们可以得到：效率提升率 = (120 - 100) / 100 * 100% = 20%可见，该公司的销售团队效率提升了20%。
生产部持续改善项目
生产部持续改善项目1. 项目背景1.1 生产部现状生产部是公司的核心部门之一，负责产品的制造和交付。
然而，近期生产部在一些方面出现了一些问题。
例如，生产线的效率不高，生产过程中存在许多浪费和低效的环节，导致产量不能满足市场需求，并且产品质量也不稳定。
为了解决这些问题，生产部决定开展持续改善项目。
1.2 项目目标本次持续改善项目的目标是提高生产部的效率和产品质量，以满足市场需求，并保证产品质量的稳定性。
通过项目的实施，希望能够减少生产过程中的浪费，提升生产线的运行效率，改善生产部的整体管理水平，并促进员工的主动参与和创新能力的发挥。
2. 项目计划2.1 确定改善方向在项目开始之前，需要对生产部的问题进行分析和定位，明确需要改善的方向和重点。
可以通过对生产过程的观察和数据的分析，确定改善项目的范围和目标。
2.2 制定改善计划根据改善方向，制定具体的改善计划。
计划可以包括改善活动的时间安排、参与人员的确定、改善方法和工具的选择等。
同时，还需考虑到改善计划的可行性和可持续性，确保改善项目能够真正解决生产部的问题。
2.3 实施改善计划根据改善计划，逐步推进改善项目的实施。
在实施过程中，需要对改善活动进行跟踪和监控，及时对进展情况进行评估和调整。
同时，也需要对改善结果进行记录和总结，为后续改善活动提供经验和参考。
2.4 持续改善改善项目的实施并不是一次性的，而是一个持续的过程。
在实施改善计划的同时，还需建立起一个持续改善的机制，通过定期评估和反馈，持续推动生产部的改善工作。
只有持续改善，才能确保生产部在竞争激烈的市场环境中保持领先地位。
3. 改善方法和工具3.1 Lean生产方法Lean生产方法是一种通过减少浪费、提高质量和增加效率的方式来改善生产过程的方法。
在本次改善项目中，可以借鉴Lean生产方法，通过价值流分析、5S清理、持续改善循环等工具和技术，识别和消除生产过程中的各种浪费和非必要环节，提升整体生产效率。
生产线平衡改善(LOB)及生产线平衡率计算总结
生产线平衡改善（LOB）及生产线平衡率计算总结生产线平衡常见的五大概念：一，节拍节拍指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。
其计算公式为：节拍 r = 有效工作时间 T ÷产出数量 Q教科书上的一道习题是这样的：某工厂每小时产出400台机器，计算其节拍（以秒/台为单位）r = 60s × 60 ÷ 400 台 = 9 秒/台而实际情况是这样的：某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。
（其年生产天数为254天，节拍时间按分钟计算）【解】T效 = 254 × 8 × 2 × 60 × 95% = 231648 分钟Q = (20000+2000) ÷ (1－2%) = 22449 件r = T效÷ Q = 231648 ÷ 22449 = 11 分/件二，生产线平衡生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滯留現象。
平衡生产线能发挥的作用有很多：通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质；在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力；减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流”；提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费；消除人员等待现象，提升员工士气；减少工序间的在制品，减少现场场地的占用；可以稳定和提升产品品质。
它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。
通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。
那么如何实现生产线平衡呢？保证各工序之间的先后顺序；组合的工序时间不能大于节拍；各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；使工站数目尽量少。
机器改善后的效益分析报告怎么写
机器改善后的效益分析报告怎么写一、引言机器改善后的效益分析报告是为了全面评估机器改善所带来的效益，帮助企业管理层做出决策和制定战略规划。
本报告将分析机器改善后的生产效率提升、成本降低、品质改善以及员工满意度等方面的影响。
二、机器改善后的生产效率提升1.生产量增加通过机器改善，生产线能够更高效地运行，生产过程中的停机时间减少，从而增加了生产量。
统计数据显示，机器改善后，每小时产量提升了15%，为公司创造了更多的利润。
2.生产周期缩短机器改善后，生产线的稳定性得到提升，订单的交付周期也大大减少。
生产周期的缩短使得公司能更快地响应市场需求，提高了市场竞争力。
三、成本降低1.人力成本减少机器改善后，生产线上的自动化设备取代了部分劳动力，减少了人力成本。
此外，自动化设备的维护成本相对较低，进一步降低了生产成本。
2.原材料浪费减少机器改善后，生产过程中的监控和控制能力得到提升，原材料的浪费率大大降低。
通过统计数据，机器改善后原材料浪费率下降了10%，为公司节省了大量的成本。
四、品质改善1.产品一致性更高机器改善后，生产线上的自动化设备能够更加准确地控制和调整生产过程，使得产品的规格和质量更加一致，极大地提高了产品的竞争力和市场认可度。
2.缺陷率降低通过机器改善，生产线上的自动化设备能快速发现和纠正生产过程中的缺陷，降低了产品的缺陷率。
统计数据显示，机器改善后产品缺陷率降低了20%，为企业节省了返工和售后成本。
五、员工满意度提升1.工作环境改善机器改善使得一些繁重、危险和单调的工作由机器代替，减轻了员工的劳动强度，提高了工作环境，增加了员工的满意度和工作积极性。
2.技能提升机会增加机器改善后，员工需要掌握和操作新的自动化设备，这为员工提供了学习和技能提升的机会。
员工通过掌握新技术，提高了自身的竞争力，并增加了发展和晋升的机会。
六、结论机器改善后的效益分析报告显示，机器改善对企业带来了明显的正面影响，包括生产效率提升、成本降低、品质改善和员工满意度提升。
生产线平衡率计算公式
生产线平衡率计算公式
生产线平衡率是衡量生产线效率的重要指标，它反映的是生产线的工作效率，是企业进行生产计划调度、改善生产线效率的重要参考指标。
生产线平衡率的计算公式是：生产线平衡率=实际工作时间/理论工作时间×100%。
理论工作时间是指完成生产任务所需要的最短时间，实际工作时间是指实际完成生产任务所需要的时间。
生产线平衡率越高，说明生产线工作效率越高，生产周期越短，生产能力越大。
生产线平衡率的计算公式是实用的，可以用来评估生产线的效率，推动企业的发展。
企业可以根据生产线平衡率的变化，对生产线进行调整，使其有效运行，提高生产效率。
通过生产线平衡率的计算，可以更好地控制生产过程，制定有效的生产计划，更有效地提高企业的生产效率，实现企业的实际效益。
生产线平衡率是企业发展的重要参考指标，企业可以根据它来发掘生产线的潜在效率，改善生产线的运行状态，提高生产效率，实现企业的可持续发展。
总之，生产线平衡率的计算公式是企业提高生产效率的重要参考指标，企业可以根据它来发掘生产线的潜在效率，改善生产线的运行状态，提高生产效率，实现企业的可持续发展。
生产线效率提升持续改善收益计算
.74 2.88 2.88 出2.产79量 /小2时.78/人 22..4796 22..4794 22..4862 2.79 2.77 22..4734 22..5727 22..5884 22..8498 22.8.653 22.8.691 22.9.601 22.8.599 2.52 2.56 2
（
当年度产量 上一年度收益结算时的“出产量/小时/人”
当年度产量 当年改善后3个月平均“出产量/小时/人”
）
注：“出产量/小时/人”引用生产线效率提升表中的“出产量/小时/人”。 若以当年度改善后3个月计算收益结题，则产量以月度滚动计划为准。 2012年度改善前的数据引用2012年1季度平均数据。
4
（如涂装线）
NO
能否采用公式 3
NO
采用 公式2或公式1计算
YES
NO
是否
24小时生产
YES
NO
用公式3能否
计算出收益
YES
得出收益
3
内容
公式2使用说明：
工时成本，即68000/250/8=34元/小时。
效率提升收益 =同等效果项目对象减少的工时×工时成本 -其它新增成本
“同等效果项目对象减少的工时”=
2012年该生产线产量310263套，则计算收益如下：
收益=
（
310263 2.53
310263 2.82
）*
34
=428782.7元
6
注意事项
? 涉及效率提升，一定要提交标准工时表。 ? 若该生产线申报改善收益，一定要有改善内容，
采取了改善措施，否则只能报纯降本项目。 ? 若该条生产线在之前已计算过减人或其他的收益
2.43 2.52 2.58
有“源”改善的收益核算及评价
有“源”改善的收益核算及评价作者：裴艳景师乙民高阳来源：《智富时代》2019年第10期【摘要】中国企业历来注重借鉴，但未能有效对标自身与对方的差距，所以很难有所成效，只有在实践中悟出来的，才是自己的核心是精益，大胆学习、吸收、借鉴优秀企业的管理方法和管理理念，并结合企业情况形成适合自身发展的精益管理方式才是根本;秉承人的变化，领导意识的转变，使公司从粗放式管理，向精细化管理迈进，深深懂得：“持续改善只有扎根于每个人的血液和灵魂之中，才会铸就一个企业的长青之火”。
【关键词】有“源”;改善;收益核算一、体系建立（一）机构搭建构建团队机构时，应将改善推进组与改善收益组应区分开，改善推进组负责在公司内发现改善空间并加以改善，对改善结果负责，而收益小组则用财务损益表的形式，将改善的收益与投入进行核算，最终保障收益有效性，对收益结果负责。
参考图如下：（二）收益核算（参考）为统一、规范、合理评价各类改善活动成果，激发员工改善热情，有效促进战略目标达成。
我们编制一版《改善收益核算手册》，手册仅作为指引，明确了改善收益计算的基本原则和思路，各企业可根据自己的特点进行延展和细化。
1.基本原理原理1：利润=价格-成本企业产品的价格由市场决定，为了获取必要的利润或利润最大化，企业唯一能控制的就是持续改善，降低成本。
）原理2：原价=原单位X价格<1>原价：是“成本”的一种描述方式。
改善的终极目的是降低原价，获得收益。
原价递减，是原单位、价格两个方面综合作用的结果。
<2>原单位：反映各部门、各工程活动和实力的相关指标。
一般情况下，原单位的描述方式为“单位XX的消耗量、时间等”，如：某工段某车型的单台密封胶用量、某种刀具的寿命、某工序的节拍。
此外，一些比率指标也可以是原单位，如：返修率，消耗率等。
<3>价格：通过管理、采购等改善活动，实现原辅材料、动力费等价格的递减。
如：通过错峰用电管理，降低用电成本;通过规范的招标议价，降低采购成本。
产线效率计算及提升基础知识
线平衡率之提升% = (83% - 67%) / 67% = 24%
生产线平衡之实例说明(8)
•计算分割后的生产线之:
3+2+3+2
3.生产线工作站数之最小值(Nmin)=Min integer n│n≧
=3
3
4.生产线工作站数之可行最小值(Nfes)= number of k │P>(3/2) = 4
生产线平衡之衡量工具(1)
一、平衡滞延率(BD%)
n
Σ ( C – Pk)
k=1
N*C
X 100%
其中: C = 瓶颈站之工作时间 N = 工作站之数目 P = 各工作站之实际作业时间 k = 各工作站之编号
生产线平衡之衡量工具(2)
二、线平衡率% ( ＝1 - 平衡滞延率)
n
Σ ( C – Pk ) 1 - k=1
少变动其姿势，且能利用机械之最大能力。
标准工时之定义
一项特定作业的标准作业时间，必须符合以下 条件：
•有资格、受过『良好训练』且对该作业熟练的操作 员。 •用正常速度作业。 •做一项特定工作，依据指定的工作方法 (MOI+标准 化步骤) 。 •指定材料规格。 •依据指定使用工具（包括夹治具），设备。 •材料进出位置固定。 •附加条件：工安、质量、成本。
B
WT=5 sec.
时间 ( 单位 : 秒 )
C
WT=2 sec.
产出 成品
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
A A A BB B B BCC
AAA
B B B B BCC
AAA
产线效率评估计算
产线效率评估计算一、引言在现代工业生产中，提高产线效率是企业持续发展的关键。
产线效率评估计算是一个重要的工具，通过对产线的各项指标进行量化评估，可以帮助企业发现问题、优化流程，并提高整体生产效率。
本文将介绍产线效率评估计算的方法和步骤。
二、产线效率评估的指标1. 生产能力：生产能力是产线在一定时间内完成产品的能力，常用指标有产量、产能利用率等。
2. 生产效率：生产效率是指在单位时间内完成的产品数量，常用指标有生产效率、周期时间等。
3. 资源利用率：资源利用率是指产线在生产过程中使用的资源与其实际利用率之间的比例，常用指标有设备利用率、人力利用率等。
4. 质量指标：质量指标是指产品的质量水平，常用指标有良品率、不良品率等。
三、产线效率评估计算的步骤1. 收集数据：首先，需要收集与产线效率相关的数据，包括生产能力、生产效率、资源利用率和质量指标等。
这些数据可以通过现场观察、设备监测、员工反馈等方式获取。
2. 数据清洗：对收集到的数据进行清洗，排除异常值和错误数据，确保数据的准确性和可靠性。
3. 指标计算：根据收集到的数据，计算各项指标。
例如，生产能力可以通过产量和产能利用率来计算，生产效率可以通过周期时间来计算，资源利用率可以通过设备利用率和人力利用率来计算，质量指标可以通过良品率和不良品率来计算。
4. 数据分析：对计算得到的指标进行分析，发现问题和瓶颈。
例如，如果生产能力较低，可以考虑增加设备投入或优化生产计划；如果生产效率较低，可以考虑优化工艺流程或提高员工培训等。
5. 持续改进：根据数据分析的结果，制定改进措施，并持续监测和评估产线效率的改善情况。
通过持续改进，不断提高产线效率，实现生产效果的最大化。
四、案例分析以某电子产品制造企业为例，通过产线效率评估计算，发现生产能力较低，产量不稳定。
经过数据分析，发现设备利用率较低，有一些设备存在故障频发的问题。
企业采取措施进行设备维护和保养，并加强设备管理，设备利用率得到了提高。
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JAN
1W 2W 3W 4W
周实际产量 5707 6967 5852
பைடு நூலகம்
0
工作时间(MIN) 7650 9320 7940
0
周工作天数 6
7
6
0
周平均人数 18.00 18.00 18.00
出产量/小时/人 2.49 2.49 2.46
FEB
MAR
APR
5W 6W 7W 8W
9W 10W 11W 12W 13W 14W 15W 1
效率提升收益=同等效果项目对象减少的工时×工时成本-其它新增成本
“同等效果项目对象减少的工时”=
（
当年度产量 上一年度收益结算时的“出产量/小时/人”
当年度产量 当年改善后3个月平均“出产量/小时/人”
）
注：“出产量/小时/人”引用生产线效率提升表中的“出产量/小时/人”。 若以当年度改善后3个月计算收益结题，则产量以月度滚动计划为准。 2012年度改善前的数据引用2012年1季度平均数据。
2
内容
公式使用规则：
YES
其他方式计算
效率提升
生产线是否多品种大批量， 无法实现工时精确分解。
（如涂装线）
NO
能否采用公式3
NO
采用 公式2或公式1计算
YES
NO
是否
24小时生产
YES
NO
用公式3能否
计算出收益
YES
得出收益
3
内容
公式2使用说明：
工时成本，即68000/250/8=34元/小时。
38W 39W 410WW 718周5实际2产90量7 53710473 工78作60时间3(4M9IN0) 73685000
6周工作天5 数 64 19.6周7平均18人.0数0 1188..0000 出2.产79量/小2时.7/8人 22..4796
JOACNT
421WW 432WW
66986178 55895127
4
内容
公式3使用说明：
成品销量，即改善后月度滚动计划。 效率提升收益=（成品销量-极限产能实际值×（1+设备新增率））×单位边际贡献-新增成本
极限产能实际值=改善前3个月平均“当天实际产量”×365
注： “当天实际产量”引用生产线效率提升表中的“当天实际产量”。
5
案例
某生产线效率情况 2012年1~3月平均“出产量/小时/人”为2.53：
2.43 2.52 2.58 2.48 2.63 2.61 2.61 2.59 2.52 2.56 2
通过改善，2012年10~12月平均出产量/小时/人”为2.82：
35W 720 000 3 0.40 .74
36W 8047 7920
6 21.18 2.88
SEP
37W 7410 7200
5 21.46 2.88
57706400 77200600
45
56
1188..0000 1188..0000
22..4734 22..5727
487WW 75887613 16080780
75 1188..1044 22..5884
498WW 65741939 77711600
65 1188..0670 22..8498
MARDEC
）*
34 =428782.7元
6
注意事项
• 涉及效率提升，一定要提交标准工时表。 • 若该生产线申报改善收益，一定要有改善内容，
采取了改善措施，否则只能报纯降本项目。 • 若该条生产线在之前已计算过减人或其他的收益
的，需要将这部分金额扣除。 • 效率提升收益为一年结一次，一般原则上是当年1
季度结上一年度的收益。
谢谢！
22.8.653 22.8.691 22.9.601 22.8.599
14W 6400 8480
6 18.00 2.52
APR
15W 1 5400 6 7040 9
5 18.00 1 2.56 2
2012年该生产线产量310263套，则计算收益如下：
收益=
（
310263 2.53
310263 2.82
97322000 76964800
75
66
1280..0700 1188..0807
22..4794 22..4862
43WW 31008 37010
06 18.00 2.79
454WW 67049 81020
06 18.00 2.77
FEB NOV
465WW 476WW
45179987 55483750
4190WW 5101WW 5112WW 5123WW
68205103 66529000 67485991 76579763
713010080 77691200 714020080 88664400
67
76
67
66
1188.0.104 1188.0.000 1188.0.000 1188.2.153
0
4198 5435 7871 5499 8013 6200 7891 6773 6400 5400 6
0
5760 7200 10080 7160 10080 7920 10080 8640 8480 7040 9
0
4
5
7
5
7
6
7
6
6
5
18.00 18.00 18.14 18.60 18.14 18.00 18.00 18.13 18.00 18.00 1
生产线效率提升持续改善收益计算
持续改善办公室 2013年
内容
目前效率提升方面的收益计算公式有如下3种：
1、效率提升收益=减员数×年人工成本值-同产量新增工时成本-其它新增成本 2、效率提升收益=同等效果项目对象减少的工时×工时成本-其它新增成本 3、效率提升收益=（成品销量-极限产能实际值×（1+设备新增率））×单位边 际贡献-新增成本