梗丝干燥加工能力的提升

梗丝干燥加工能力的提升

摘要随着生产技术的进步，梗丝在烟丝中的使用量也随之增加，由于梗丝掺配比例的增大，造成梗丝处理段与叶丝处理段生产能力不匹配。针对这一现状，我们结合梗丝生产段设备现状，在保证梗丝质量的前提下，一是在梗丝流化床一区原热交换器基础上并联增加热交换器，提高一区热风温度调节能力；二是对手动温控阀调节改为电气薄膜阀，实现中控远程操作调节热风温度；三是通过试验，降低了切梗丝后梗丝含水率。通过改进，最终使梗丝生产加工能力由1500kg/h提高到1850kg/h。

关键词流化床；热风系统；梗丝干燥；加工能力

中图分类号ts45 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2013）96-0052-02

0引言

随着卷烟配方的调整和梗丝掺配量的增加，我厂梗丝生产段生产能力与叶丝生产能力出现了不匹配现象，在生产相同条件下，生产过程中叶丝段常因梗丝生产不足，跟不上掺配量而停机等待，从而造成了有效作业率的降低和能源的浪费。同时由于重新技术改造周期长，难以解决目前存在的问题。因此，在现有设备条件下，尽快提升梗丝加工能力势在必行。

1 梗丝生产线现状

1）制梗丝线设备设计生产能力1500kg/h（标准含水率12%），目前根据工艺技术标准要求，梗丝干燥前流量2000kg/h（含水率

36.5%），干燥后梗丝含水率标准要求13.0%，其干燥后梗丝流量达到1460kg/h左右，基本达到了设备设计生产能力1500kg/h的要求；2）目前按a牌号卷烟配方（批投料10000kg）中梗丝掺配的要求，实际生产时每小时叶丝生产需掺配1800kg的梗丝，而梗丝生产量每小时只有1460kg，在两线同时生产时，难以满足叶丝线的生产需要，造成生产过程中叶丝线不得不停机等待梗丝的现象。

2 测试与分析

2.1制约梗丝加工能力提升的设备问题

1）梗丝干燥设备主要通过流化床底部下方的热风，对湿梗丝进行加热，使梗丝在流化床内流动过程中脱水，通过流化床上方的排潮系统排出水份，最终使高水份的梗丝经脱水达到工艺技术要求的梗丝。流化床内热风系统分为一、二、三区，一区热风温度为固定设置，最高达到120℃（梗丝脱水主要靠一区热风温度）；二区热风温度是自动调控，最高温度100℃（正常生产过程中80℃～90℃），以控制干燥后梗丝水分达到工艺要求；三区热风温度为因定设置，最高温度70℃。一、三区热风温度由现场操作人员根据实际情况手动开关阀门调控；

2）在梗丝加工能力提升的试验过程中，当湿梗丝流量提升至2200kg/h时（见表1），一区热风温度达到120℃，二区温度达到了93℃，干燥过程中就出现了脱水能力不足，水分控制不稳定的现象。同时随着二区热风温度的提高，其对水分的调控能力尤为不足。从测试的情况来看，主要影响梗丝加工能力提升的设备问题是一区热

风系统散热器能力不足，造成二区温度调控能力小。

2.2切梗丝水分试验与分析

正常生产中，在保证切梗丝质量和梗丝干燥质量的前提下，对切后梗丝水份进行了试验（见表2），以重新确定切梗丝后的水分，以为提高梗丝加工能力提供依据。从试验的情况来看，在切梗丝水分降到33%时，其切梗丝质量和梗丝干燥质量基本不变。

3 改进措施

3.1改进了流化床一区热风系统散热器

针对流化床一区热风系统能力不足的情况，在原有散热器的基础上，增加了两组散热片，以进一步提高热风温度。从加装散热片后的效果来看，一区热风温度最高可达到145℃。

3.2改进了流化床热风控制系统

针对一、三区热风温度只能由现场操作工手动调控的问题，修理人员在一、三区热风蒸汽控制管路上安装电气薄膜阀（见图1），又通过以太网和中控室连接，这样中控室操作人员根据阀门开度和实际热风温度，准确掌握设备运行情况，并能适时作出调节。

3.3根据切梗丝后梗丝水分试验情况，对切梗丝后梗丝水分标准时行了调整，切梗丝后梗丝水分由原来的36.5±1%调整为33.0±1%。

4结论

通过梗丝干燥设备的改进和切梗丝后梗丝水分标准的调整，在保证梗丝质量稳定的前提下，梗丝加工能力最终提升至2400kg/h（干

燥前），干燥后梗丝生产能力由1850kg/h提高到了1850kg/h，满足了梗丝掺配的需求，达到了叶丝线与梗丝线生产的匹配，同时也减少了生产时间，节约了能耗。

参考文献

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