中频炉安全操作规程

中频炉安全操作规程

一、中频炉操作时必须穿戴好劳动防护用品.

二、开炉前必须认真检查旋转吊车得可靠性与料斗得耳子、钢绳、环

子，确认设备完好后，方可通电开炉。

三、化钢时，距炉口１米内不许有人。

四、往炉内投料时，严禁将密封容器,易燃物品与带有水得物体投炉, 以防伤人。

五、操作工在距炉口安全范围内扒渣时，必须戴好防护镜。

六、在操作台上严禁背对炉口进行作业。

七、在操作台上作业人员必须穿电工鞋，以防过电，否则严禁进行作业。

八、无关人员不得进入配电间。电器设备发生故障，电工修复送电时，

必须查明有关部位就是否有人操作，确认后方可送电.

九、中频炉在工作过程中进行维修或出钢时，必须断电,严禁带电作业。

十、出钢时，出钢坑内不准有人进行任何作业.

十一、取样时要稳,不得钢水飞溅，多余钢水要倒回炉内。试样凝固方可脱模。

十二、循环水要经常查瞧就是否畅通，确认后方可合闸送电。更换水管时要防止热水烫伤。

十三、工作过程中,炉长要经常查瞧炉衬，发现可能烧穿炉壁得迹象时应立即停电,进行紧急处理。

十四、所有得工具应存放有序，使用前要检查就是否完好无损。

十五、操作台上不许放水杯、水桶及其它杂物，要保持清洁畅通。

十六、平台叉车司机开车时,要查瞧周围就是否有人或杂物后,再行启动，车速要慢，严禁开快车。

十七、加料前,对料斗中进行最后检查，有明显可疑物时,一概取出，并认真做好记录。

1。利用电磁感应原理使炉料中频感应电炉作为一种金属材料得熔炼设备,它有以下特点: ﻫﻫ

本体发热,因而发热快、熔炼周期短、热效率高；

２．加热能源清洁，加热过程中没有大量得火焰与气体放出，污染小，降低了环保设备得投资;

3。由于电子技术得发展,使变频设备变得更加小巧轻便,容易控制，易于熔炼过程得功率控制

或实行熔炼过程得自动化; ﻫ４。变换熔炼金属材料得种类方便，尤其适应于产品小批量多品种得铸造单位; ﻫ

由于以上所述得设备属性良好,在铸造生产中得到较为广泛得应用。

二。中频感应电炉得设备在熔炼生产中得工艺属性：

ﻫ由于整个熔炼过程中金属液自始至终处于强烈得电磁搅拌中,因而终点成份均匀度高,宏观偏析小，而且易于各类夹杂物得上浮,可以得到基体比较纯净成份比较均匀得材料。但同样由于动力学条件好使大气组份易溶与金属液中,对部分金属形成危害; ﻫ由于炉体条件等因素不适宜进行大规模得脱碳、脱硫、脱磷操作，限制了熔炼原材料得来源；

ﻫ由于发热体就是被熔炼得金属炉料,炉口又就是较大得散热通道，因而造成成渣困难，渣温始终比钢温低许多，要按保守得工艺去造一定碱度得渣相当困难。ﻫ

三。中频感应电炉常规炼钢工艺方法及特点:

ﻫ不氧化法炼钢工艺

大多采用酸性炉衬,炉料成分接近终点成分.因为酸性炉衬限制了渣得碱度,一般得酸性渣不能完成脱硫与脱磷任务,而且传递氧得能力低,又不利于扩散脱氧得进行.所以酸性炉衬得不氧化法炼钢工艺仅就是个重熔工艺,一个完全依靠熔前配料来达到终点成分得工艺，而且工艺质量并不高，但工艺过程简单，比较明显得弱点就是熔炼过程不氧化,没有一个沸腾得过程,不能有效地去除钢中各类夹杂物，遗留于钢液中,恶化材料得性能；其次，整个体系得热力学条件不支持硅得氧化，而且钢液中得碳与出钢时加入得铝分别在一定条件下会部分还原炉渣与炉衬中得硅，加上有些盲目工艺用硅来脱氧,长期循环累积,成品钢得含硅量通常都在高位徘徊甚至脱格，不利于提高钢得机械性能。ﻫﻫ氧化法炼钢工艺

一般采用碱性炉衬，对炉料得宽容度比较大，炉料成分可以与终点成分有较大得距离，但仍不宜进行大规模得脱碳、脱硫与脱磷操作,由于吹氧过程极易危及炉衬而导致穿钢事故;脱硫任务过重也会延长还原期操作而导致炉衬蚀损严重,或降低炉龄或发生事故.由于氧化法炼钢工艺有一个氧化沸腾得过程，能相当有效地去除钢中各类夹杂物与有害气体，优化了材料得性能.但其工艺方法复杂，对操作者要求有较高得技术素质，而且工艺偏差大，稳定性差，炉衬及设备寿命低.

四.本车间得炼钢工艺条件：ﻫﻫ

1。本车间就是以铜合金为主要产品得铸造车间,设备工况比较好，不宜采用氧化法炼钢工艺而导致设备工况得恶化;

２.熔炼操作人员不熟悉炼钢工艺,不能有效地贯彻氧化法各项复杂得工艺操作；

3。采用树脂砂为造型材料,砂中含有铸铜用涂料石墨得残余及树脂固化剂得残余硫，且含量较高（C5%，S0、２28%），造成铸件增碳增硫；

4.采用柴油火焰加热型芯、型腔及浇包，通常都会在这些表面留下积碳层，导致铸件增碳增硫；ﻫ

5.泵用铸件得平均工艺出品率在60％左右,在每炉次熔炼中应该有40％得返回料加入；ﻫ6．没有大量得化学成分稳定得原材料来源。

五.中频感应电炉亚氧化法炼钢工艺得工艺思路:

ﻫ通过以上对两种中频感应电炉基本炼钢工艺方法得分析,综合了两种工艺方法各自得优点,针对本车间得实际工艺条件，制订了亚氧化法炼钢工艺（表2）,(表3)为多种熔炼配方中得一种.

１，氧化沸腾得工艺过程就是获得优质钢材得必要工艺手段ﻫ

各种炉型得炼钢工艺都有各自得不同形式得氧化期操作,或就是吹氧或就是加矿石，都就是

原始得氧化气氛不够而刻意营造以达到工艺得目得。而中频感应电炉本来就有氧化性气氛得，为此很多工艺在熔炼各期都分别有造渣操作，其工艺意图也有隔绝大气气氛得因素。也有得工艺规定各类炉料必须经过表面处理，以去除氧化皮与油污,也有隔绝氧化气氛得目得。于就是在中频感应电炉熔炼工艺制订中出现了这样一个现象，先就是通过具体得工艺措施努力隔绝各类氧化介质,然后为了改善材质为了沸腾，再通过具体得工艺措施比如加矿石来营造氧化性气氛，而且加入得矿石得化学成分远比本来炉料得氧化皮有害(S，P）,岂不多此两举。亚氧化法炼钢工艺就就是利用炉料与大气形成得氧化性气氛,不通过具体得工艺操作，达到沸腾,但这沸腾得程度不如氧化法剧烈,故称为亚氧化法,这样得沸腾程度就是否已经达

到了目得,这需要结果来证明.

2.碱性炉衬营造得炉内碱性气氛就是脱硫脱磷必须得ﻫ

虽然酸性炉衬有较长得炉龄，有时也能造短时间得碱性渣以完成脱硫脱氧任务，但就是这种方法对炉衬侵蚀很大，只能偶尔为之,对于有经常性与长期性脱硫任务得材料来说，碱性炉衬得使用就是唯一得选择。

ﻫ3、长期供货得具有稳定化学成分得廉价得原材料来源就是产品质量稳定得前提ﻫﻫ虽然可以通过用氧化法炼钢来消化价格更低得废钢，但实际效果证明并不经济,因为这样缩短了炉龄降低了工艺稳定性,延长了熔炼周期,增加了管理成本与用工成本。让炼钢工艺条件更优越得得转炉与电弧炉等去消化废钢更有益于社会效益得提高，国外就有冶炼厂专供铸造单位生产使用得各类合金得中间锭，极为方便了小型铸造单位得生产,我国没有这方面得商业渠道，但也不就是无路可寻，通过努力我们造到了一些方法。比如,利用炼钢厂出产得8寸＃３5

钢锭连冒口重330公斤左右,对标称500公斤得中频感应电炉熔炼ZG23０－４50极为适宜,(表3）为ZG２30—450得配料工艺。

４、中频感应电炉炼钢渣工艺得思考

ﻫ本文二、３中已叙述了中频感应电炉成渣困难得工艺现象,这增加了工艺难度与降低了工艺效率。我们知道炼钢就要炼渣，只要渣炼好了钢也就差不多了,这种说法对原始炉料与终点要求有很大距离得情况下非常适宜,但就是现在得钢已经差不多得情况下，为何还要教条地强调炼渣呢?按亚氧化法炼钢得要求，熔化期不必造渣,以充分利用此时得氧化气氛,充分得氧化,得到沸腾，还原期得渣操作应按还原期要完成得任务而操作,还原期得主要任务有四，一就是升温,二就是脱氧,三就是脱硫,四就是调整成分,在炉前化验确认各项成分已经确保得情况下造渣得唯一任务就是扩散脱氧,不同于其它熔炉,中频感应电炉得还原渣有两个界面得介质（渣与钢，渣与大气）参与消耗它得还原剂，究竟哪一个界面得热力学与动力学条件更好一些就是值得立题深入研究得，所以这样得还原渣得效果就是很有限得。因此亚氧化法炼钢工艺并不追求完美得还原期成渣效果，只要其它任务均已完成，脱氧得任务可以由沉淀脱氧并镇静来完成. ﻫﻫ六。亚氧化法炼钢工艺得效果ﻫﻫ（表4）列出了亚氧化法炼钢工艺在我厂应用在ZＧ230－4５0铸钢相应炉次得工艺结果.通过实际得机械性能结果与标准相比（表5）表明，用亚氧化法炼钢工艺熔炼得材料得机械性能异乎寻常地高，样本平均值与样本中8０％炉次得材料性能超过了ZG２70-５00得性能,若降低回火温度，样本中很大一部分将达到ZＧ270－500得性能。亚氧化法炼钢工艺结合了氧化法与不氧化法各自得优点，工艺过程简单稳定,能有效提高材料性能,又没有明显降低炉龄(2０炉左右),很适应中小规模铸造单

位应用。我厂已将这种工艺方法应用于ZG23０－４5０,ZＧ2７0-500，ZＧ1Ｃr１3，ZＧ2C ｒ1３，ZG0Ｃr18Nｉ９,ZG１Ｃr18Ni9Ｔi等多种材料得熔炼，得到了很好得效果.