液压润滑管道施工方案DOC

第一章工程概况

莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套，主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套，油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa）、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。

管道量统计表：

第二章编制依据

甲方提供的施工图纸、技术说明及合同

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010

《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85

《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92

《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998

《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011

第三章管道施工工艺流程

第四章液压、润滑、干油管道施工

1、配管作业实施前的现场技术确认

1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。

1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。

1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。

2、质量标准

2.1 油箱

水平度（垂直度）1.5/1000

2.2 阀台

水平度 1.5/1000

切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3、支架设置

3.1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面。

3.2支架设置应便于管道定位、装拆，应按图纸中的布置图安装。

3.3支架之间距离应严格按照施工图纸中的标注设置。

4、管道安装

管道安装应在土建及设备施工完毕的基础上进行。

管道敷设，严格按图纸施工。

4.1管材切割

由于本工程所以管道均为不锈钢管，一般应采用型材切割机切割，切割时下压力不应过大，以防过热，切割部表面氧化；管径较大亦可采用等离子切割机或砂轮切割片进行切割，切割后应用砂轮修磨。

4.2管材坡口加工

所有金属管材壁厚小于2mm时，不开坡口，大于2mm时均开单面 V型坡口（见下图）。

管口组对前应清除管内、外泥土、污物等，彻底清除坡口边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内的油漆、油污、铁锈，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。

管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10％且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1.5～2.5mm。

管口定位焊点Dg150以下为3～4点，Dg150以上为4～8点，圆周均布。

管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表）

4.4敷管顺序

a.先敷设重要的管道、大口径管道。

b.高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。

c.低处配管组列应从最下处的一根管道向上敷设。

d.平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设。

4.5布管结点形式的要求

布管图中已明确的结点，联连件型号规格，则一定要按图纸要求进行。

布管图中未明确的结点形式按下列原则进行：

a 、尽量少使用法兰，因多一个法兰，便多一个可能泄漏点；在配管定位中，无法焊接的接头处，采用法兰。

b、在配管中出现形走向管道时，其底部管道应装一个法兰，这是为了在酸洗和油冲洗的过程中，排净废液和废油，因为我们是采用循环酸洗和油冲洗。

直管联接的全部对接焊。

4.6弯管作业，全部采用冷弯,弯曲半径推荐于下表：

对于管径较大而无法弯制的地方，根据图纸，采用焊接弯头。

管路的弯曲角度尽量采用90°及45°两种。

当管路在作90°的方向变化，而同时又要变化管线的升降时，应使垂直管线平面与水平管线平面成45°角度。

机器前后左右的配管，要对称敷设，配管距离要尽可能相等，从而使油缸的同步性不受影响。

法兰连接时，应保持平行，须保证法兰间的平行度不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

系统内所有联接孔，都必须采用机械加工。

5、管道焊接

5.1液压、润滑、干油管道全部采用氩弧焊直接焊成形。

5.2配管用焊接材料，按规范规定；点固焊所用焊接材料与正式焊接材料相同。

5.3所有入库焊接材料必须具备出厂合格证。

5.4所有焊工必须持证上岗；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不得超越“焊工合格证”所规定的范围。

5.5各项焊接工作都必须严格按相关的“焊接作业指导书”进行，不允许出现例外。

5.6焊接过程要精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；

5.7管道焊缝,应按15%比例进行焊缝射线探伤,其质量不得低于Ⅱ级。

5.8焊缝几何尺寸要求

管壁厚

对口

错边

对口

间隙

焊缝

宽度

焊缝宽度误差焊缝高度

1.5～20.2

0～

0.5

4-1、+3≤2

2.1

～3

0.30～15-1 +3≤2.1

3.1

～4

0.40～27-1 +3≤2.6

4.1

～5

0.50～28-1 +3≤2.8

5.1

～6.5

0.60～29-1 +3≤3

5.9焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

5.10焊缝咬肉深度应＜0.5mm，连续长度100mm，咬肉的总量应焊缝两侧总长的10%。

6、管道探伤

本次工程管道探伤焊缝射线探伤等级标准应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011中“对接接头焊缝内部质量标准”的规定。

7、管道试压

本次所有液压、润滑管道采用油压试验。

7.1管道安装完毕，无损检验合格后，在第二次油冲洗时（因为第二次油冲洗时管路恢复，各部分元件都参加试压）利用各系统的本体泵分别进行梯次压力试验。压力试验应符合下列规定：

压力试验应以工作介质为试验介质。