包装车间质量检验流程.doc

包装车间质量检验流程

一、目的

配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质

量检验得到有效控制

二、适用范围

本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验

三、内容

1、原材料检验

生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；

来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；

来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使

用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；

来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在 10 分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；

质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）；

评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；

对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；

如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况；本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；

来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；

仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理；

来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识；

具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；

2、生产过程检验

生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检

合格后的产品方可流到下一生产工序；

不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工

序不合格产品处理程序》进行处理；

对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；

车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检

验(以不影响生产为宜 )；

检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求 ,并能独立处理车间半制品质检工作 ,无需报质检小组负责人决定；

检验后应对已检验物料贴上“合格” 、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；

生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格 ,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》

3、部件成品检验

生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；

不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工

序不合格产品处理程序》进行处理；

自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；

车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行

检验 (以不影响生产为宜 )；

检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求 ,并能独立处理车间半制品质检工作 ,无需报质检小组负责人决定；

检验后应对已检验物料贴上“合格” 、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；

部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应

及出《正和防措施控制要求通知》，要求相关任部整改，具体参《正措施控

制程序》；

具体操作流程可参《部件成品流程》；

4、拼装木箱成品检验

拼装人（包括客厂的我司人）已完工木箱成品按生和工要求行自

（此自定每一个木箱成品）；

不合格品即在本位行反修；不能反修成品即通知当班主管；当班

主管即木箱成品做出是否更决定，并通知我司包装厂

人增加生划；

4 部份

自合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第

行，如拼装在客厂，按客厂的程序行；

于在客厂拼装的木箱成品，生小外定及

不定木箱成品行抽，抽的按《部件成品》写；成品木箱的《部件成品》存档；

成品木箱中如重大不合格或两批次不合格 ,小外及出《正和防措施控制要求通知》，要求相关任部整改，具体参《正措施控制程序》；

包装厂及跟踪客厂于我司拼装木箱的量情况；及跟客厂提出的量

理，并存档；

客厂提出的量,行本程序的定；

具体操作流程可参《木箱成品流程》；

5、质检抽样方法

抽方法采用美国用准 MIL-STD-105E 方法抽 ,一般水平Ⅱ 准抽取品 ,具体准参附表《批次性抽本代字表》、《批次性减量次抽划表》、《批次性正常次主抽划表》；

比量 AQL （以 AQL 定批次的果：合格/不合格）：致命缺陷（ Critical ）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯0

重缺陷（ Major ）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯

微缺陷（ M inor ）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯

致命缺陷：品功能、安全生重影响或如存在量可能人体安全生患

的目；

重缺陷：品功能、安全、外生重影响的目；微缺陷：品功能、

外只生微影响的目；