(完整版)SMED快速换模(完整版)

丰田生产模式TPS学习
传统换模活动的七大浪费：
缺陷（ Defect）������
通过观察做出来的不良品进行调整
过度生产（ Overproduction）������
由于调整时间过长，产生的产品批量过大
运输（ Transportation）������
工具、工装和材料没有事前准备好，停机后多次运输
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SMED快速换模
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传统换模介绍
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SMED的三个阶段
迈向快速切换的三个阶段： 阶段一：传统切换。
通常数十分钟甚至数小时、一天。 尚未认识缩短切换时间的必要性。
阶段二：个位分钟切换（10分钟之内） 。 首先提高认识，必须缩短切换时间。
（大野耐一用十几年研究，创造出快速 切换模具方法）。
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SMED的八个法则
法则一：并行操作：指两人以上共同切换作业。 法则二：手动、脚勿动：主要靠手，减少脚的
走动、移动。 法则三：使用专用的工装夹具：提高效率。
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SMED的三个阶段
阶段三：瞬时切换（更短的时间）：在 一分钟之内完成切换。
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SMED快速换模
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SMED概述：
快速换模始祖：新乡重夫（Shigeo Shingo，1909年－1990年）——日本工程师， 工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。 他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。
“ ……很多公司建立了一套完善的提高工人技能水平的 政策和方针，但很少有公司执行降低换模本身所需要的 技能水平的策略。”
机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定 内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备
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传统换模活动存在的问题：
缺少标准化的安装和调整流程和技术要求 每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行
安装和调整，缺少标准； 没有2个调模工以同样的方式安装和调整； 每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整； 一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。
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目录
1、SMED简介 2、传统换模介绍
➢ 传统换模的十个步骤 ➢ 传统换模存在的问题 ➢ 换模的七大浪费 ➢ 传统换模的时间分配
3、SMED必要性分析
➢ SMED优点 ➢ SMED成功案例
4、如何理解SMED
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为什么换模需要那么多时间：
混淆了内部和外部的切换作业 ➢ 内部作业：必须在机台停机时进行的作业 ➢ 外部作业：可以在机台开机时进行的作业 ➢ 很多作业是可以在机台开机时进行的，可实际上却在停机时进行
换模工作没有进行优化 ➢ 没有制定合适的标准 — 谁人何时做什么 ➢ 没有进行平行作业 — 2人以上同时作业 ➢ 工具、工装、配件远离机台，难以取到 ➢ 很多配件需要装配 ➢ 有很多困难的装配、参数设置，需要进行调整
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SMED的八个法则
法则一：并行操作：指两人以上共同切换作业。 法则二：手动、脚勿动：主要靠手，减少脚的
走动、移动。 法则三：使用专用的工装夹具：提高效率。
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SMED必要性分析
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换模的速度和时间：
批量做大一点，少换几次模不就可以解决换模时间长的问题了吗？
库存量
Y
2500 PCS
换模时间
60 min
1250
30
PCS
min
125 PCS
库存掩盖了提升减少换模时间的积极性
3 min
➢ 换模时间定义及构成 ➢ SMED六个基本要求 ➢ SMED四大原则 ➢ SMED基本法则
5、SMED 6步法 6、SMED实施过程和方法 7、SMED改善活动介绍 8、SMED学习总结
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SMED快速换模
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SMED简介
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SMED快速换模
什么是SMED?
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小时成本 60
3 60 100 48 100 60
2.24元 / 件
结论: 我们每生产1件产品, 就亏损0.24元������
如何才能盈利?
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SMED的必要性-案例分析：
解决方案1: 增加批量的大小: 100/批→1000/批:
单位成本
百度文库
换模时批间量数生量产时间
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SMED的八个法则
法则四：与“螺丝”不共戴天：拧螺丝费时间。 可以用其它固定方法。
法则五：不要取下螺栓、螺丝：必须用的地方 也想办法减少操作时间和简化动作。
改善
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充高压空气 17位: 负责持加油枪，这通常由车队中最强壮的技师担任 18位: 协助扶着油管 19位: 负责加油机 20位: 负责持灭火器待命 21位: 称为“棒棒糖先生”，负责持写有（刹车）和（入档）的指 示板，
当牌子举起，即表示赛车可以离开维修区了。他是惟 一配备了与车手 通话的无线电话的。 22位: 负责擦拭车手安全帽
首件检查
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最根本的浪费：时间
浪费是可见的，像库存和不良品（废品或返工品），但可用的生产时间 却经常是隐性的，并经常被忽略…… 其实就是在埋葬宝藏!!! 时间是最大的浪费!!!
生 产 进 度
产品A
损失时间
停产时间
调整时间
产品B
时间
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SMED概述：
SMED在50年代初期起源于日本； 由Shigeo Shingo（新乡重夫）在丰田企业发展起来； Single的意思是小于10分钟（Minute）； 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换
（Exchange of Die）； 它帮助丰田企业产品切换时间获得极大地缩短；
机台停机 旧产品零部件撤离现场 换模人员和工具准备 清洁机台和模具 拆卸旧模具 搬运新模具及检查保养 装配新模具 通知前工序准备新零部件试产 搬运新零部件准备生产 运行调整
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埃及金字塔是怎么建成的：
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传统换模时间的分配：
测量、设置和较正
15%
拆装模具
5%
准备和清理工作 30%
试产和调整 50%
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以自动机台换模时间为例： 我们现在拆装模具的时间在
60min，而调整的时间在90min， 两者的比例远大于5：50的比例， 拆装模具存在大量时间浪费！
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思考&思维转换
大家请观察特战队员手中的冲锋枪有什么不一样??!他为什么要这样?
弹夹伴侣
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有一句话是这样说的： 时间就是金钱！
丰田生产模式TPS学习 耗时5.1秒钟
F1换轮胎典型时间 5-10秒
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时间就是金钱！
丰田生产模式TPS学习 耗时5.1秒钟
如果我们现场换模像建造金字塔， 那会是什么样？
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传统换模活动存在的问题：
在机台停机后物料才开始移动 成品被送到下一个工位 原材料在设备停止后才移走 新模具、各种配件运到机台
机台准备运行时才发现缺陷和缺少的配件 换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件 微调开始后才发现缺陷产品
Single Minute Exchange of Die（单分钟快速换模）
SMED 系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法 SMED 有些企业和学者也称为 QCD (Quick Die Change)
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正式开始SMED之前：
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换汽车轮胎典型时间 5-10分钟
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EOQ（Economic Order Quantity）曲线：
费用（Cost）
总费用
C*
SMED 快速切换
Q*
没考虑其它因素影响： 生产费用本身是否合理? 生产过程的改善 库存费用 生产系统的性能（刚性/
柔性） 生产准备费用 多品种,小批量,柔性化
小时成本 60
3 60 1000 48 1000 60
0.94元 / 件
优点: 单位成本表面上降低了58%������ 缺点: (1)产生库存900件，平均库存费用0.16元/件，而且更糟糕的是这些库存 不知道什么时候能够售出；(2) 不能满足更多其他的客户的交付期，生产计划安 排更困难； 暂时获得利润0.9元/件 以上是典型的传统解决方案
缩短切换时间不仅是一个技术问题， 更是一个管理和观念更新的问题。通过 实现瞬时切换，达到鼓舞士气的作用。
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课程内容
• 思考&思维转换 • SMED的定义和基本原理 • SMED的三个阶段 • SMED的八个法则 • SMED的五个步骤 • 小组案例讨论
F1换轮胎典型时间 5-10秒
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F1进站体现标准化
赛车每一次停站，都需要22位技师的参与
前12位: 负责换轮胎（每一个轮胎需要三位技师，一位负责拿气动扳手拆 、锁螺丝，一位负责拆旧轮胎，一位负责装上新轮胎）
13位: 负责操作前千斤顶 14位: 负责操作后千斤顶 15位: 负责在赛车前鼻翼受损必须更换时操作特别千斤顶。 16位: 负责检查引擎气门的气动回复装置所需的高压力瓶，必要时必须补
等待（ Waiting）������
在换模调整期间，设备/机器停止运转
库存（ Inventory）������
换模安排基于大批量的库存或排队等候
动作（ Motion）������
四处走动来寻找、拿取工具、工装和材料等等
过渡处理（ Processing）
������
调整数据输入依靠测量
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SMED的三个阶段
阶段三：瞬时切换（更短的时间）：在 一分钟之内完成切换。
缩短切换时间不仅是一个技术问题， 更是一个管理和观念更新的问题。通过 实现瞬时切换，达到鼓舞士气的作用。
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SMED的必要性-案例分析：
案例: 有一来料加工的产品, 现在的换模时间为3个小时，每生产一个产品的运行时
间为1分钟. 客户要求的批量为100。目标单位工时成本为1元，售价为2元。 每 小时的工时成本为48元。请问这批产品的利润是多少?
单位成本

换模时批间量数生量产时间
—— 新乡重夫（ Shigeo Shingo ）
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SMED的定义和基本原理—Why SMED？
A产品：大批量生产
转换 B产品：大批量生产/5天
A 转换 B 转换 C 转换
ABCD
生产时间 转换 转换时间
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快速换模的境界：
境界一：No concept of Quick Changeover 没有快速换模观念 境界二：Single Minutes Exchange Die 单分钟换模 境界三：Zero Exchange Die 零换模 境界四：One Touch Exchange Die 一触换模 境界五：One Cycle Exchange Die 一周换模 境界六：No Need Exchange Die 无需换模
法则六：基准不要变动。调整基准浪 费时间。可以采取：内部作业 转外部作业；不拆卸整个模具 保留模座；模具高度标准化； 使用样板；取消刻度式或仪表 式的数具读取方法等。
法则七：做好事前准备 法则八：能简则简
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传统换模活动的十个步骤：