工艺过程设计控制程序
制造过程设计和开发控制程序
制造过程设计开发控制程序文件编号：1 目的制定工艺设计的一般规定，用于进行产品工艺设计并验证其有效性，确保按工艺设计生产产品满足顾客的要求。
2 范围适用于产品制造过程（工艺）的设计和开发。
3 职责3.1 最高管理者在有必要时参加工艺设计阶段的评审，进行重大问题决策。
3.2 项目负责人a)可按项目的需要在各职能部门指定项目主管负责项目中相关的内容。
b)对整个工艺设计的进度和过程进行监控。
c)组织各职能部门进行试生产。
d)负责工艺设计开发所有资料的保存和移交。
3.3 项目主管a)对工艺设计过程及技术问题负责。
b)负责组织和协调工艺设计输入评审及工艺设计阶段中的评审和验证。
3.4 技术质量部在产品试生产前组织产品试生产评审。
3.5 各职能部门a)为工艺设计开发提供资源支持。
b)参与相关的工艺设计评审。
c)指派人员参与工艺设计工作，完成规定的工作内容。
4 程序流程图（见本程序最后一页）5 程序概要5.1 工艺设计包括工艺设计输入、工艺设计输出、工艺设计验证、工艺设计评审、工艺设计更改等内容，对生产过程所需的资源如工装、设备、工艺、过程方法等进行设计、规划。
5.2 工艺设计验证一般包括工序验证和工艺验证，项目主管组织项目组相关成员制定验证计划并实施验证，最终形成验证报告。
5.3 工艺设计评审一般包括工艺设计输入评审和工艺设计输出评审，由项目主管组织项目组成员实施评审。
5.3.1 工艺设计输入评审是对前阶段项目策划输出的相关内容作为工艺设计的输入实施评审，形成工艺设计输入评审报告。
5.3.2 工艺设计输出评审分阶段实施，一般包括：工艺装备、工艺方案评审：主要针对产品工艺的总体安排，一般应包括工艺流程、工艺装备、新工艺、新材料、新方法采纳的可行性分析等，由项目主管组织项目组成员会同有关部门实施评审。
a)工装样品评审。
b)试生产评审。
c)对工艺设计输出文件的审核、批准。
注：在评审中，可用相关检查清单，通过各阶段评审形成工艺设计输出评审报告、会议记要和项目问题整改清单及整改措施，有关顾客认可文件等。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1. 简介工艺设计和开发控制程序是指在产品的研发过程中，根据产品需求和设计要求，进行工艺设计和开发的一种程序控制方法。
通过对产品的设计、原材料的选择、工艺流程的优化和控制参数的设定，实现产品的高质量和高效率生产。
2. 工艺设计与开发的重要性工艺设计和开发是实现产品设计要求的关键环节，决定了产品的质量、成本和生产效率。
一个好的工艺设计和开发控制程序可以帮助企业降低生产成本、提高产品质量，进而增强企业的竞争力。
3. 工艺设计和开发的流程3.1. 产品需求分析在工艺设计和开发的最初阶段，需要对产品的需求进行全面分析。
包括产品的功能要求、外观要求、性能要求等方面的分析。
只有清楚了产品的需求，才能为后续的工艺设计提供指导。
3.2. 工艺流程设计根据产品的需求和设计要求，设计出一套合理的工艺流程。
要考虑到产品的生产工艺、原材料的选择和加工方法的合理性。
需要考虑到生产效率和工艺精度的平衡。
3.3. 工艺参数设定根据工艺流程设计的结果，确定各个工艺环节的参数。
这些参数包括加工温度、加工时间、加工速度等。
通过合理的参数设定，可以保证产品的质量和成本的控制。
3.4. 工艺控制与优化在生产过程中，通过对工艺参数进行监控和调整，可以不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效率。
工艺控制包括对产品各项指标的监测和调整，以实现最佳的生产效果。
4. 工艺设计和开发的挑战4.1. 多变的市场需求随着市场的变化，产品的需求也在不断变化。
这就对工艺设计和开发提出了更高的要求，需要不断改进和创新，以适应市场的需求变化。
4.2. 复杂的工艺流程随着产品的复杂性增加，工艺流程也变得越来越复杂。
这就要求工艺设计和开发人员具备更高的技术水平和综合能力，才能应对复杂的工艺流程的设计和控制。
4.3. 成本控制的挑战在工艺设计和开发过程中，成本控制是一个重要的考量因素。
需要找到合适的原材料和加工方法，以实现成本的控制和效益的最大化。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序一、引言工艺质量控制是制造业的核心环节，它涉及到从产品设计到成品交付的每一个环节。
为了确保产品质量，满足客户要求，必须有一套严谨、高效的质量控制程序。
本文将详细阐述工艺质量控制程序的七个关键部分，以期为企业在生产实践中提供有益的参考。
二、工艺策划与设计明确产品要求：在工艺策划阶段，首先要明确产品的性能、功能和可靠性要求。
制定工艺流程：根据产品要求，设计合理的工艺流程，确保产品制造的效率与质量。
确定关键工艺参数：识别关键工艺参数，并设定合理的公差范围。
制定检验计划：确定在工艺流程中需要进行的检验点，以及相应的检验方法。
设计防错措施：为防止生产过程中出现错误，应采取有效的防错措施。
三、原材料质量控制供应商评估：对供应商进行全面评估，确保其能提供符合要求的原材料。
原材料检验：进货时对原材料进行严格检验，确保原材料质量。
原材料存储：合理规划原材料的存储环境，防止因存储不当导致的质量损失。
原材料追溯：建立原材料追溯体系，确保问题原材料的可追溯性。
原材料维护：定期对原材料进行复验，确保其质量稳定性。
四、工艺过程控制作业指导书：为操作人员提供详细、准确的作业指导书。
过程监控：通过适当的监控手段，确保工艺过程符合预设参数和要求。
过程记录：对工艺过程的重要参数进行记录，以便后续分析。
过程调整：根据实际情况，对工艺参数进行调整，以提高产品质量和效率。
操作人员培训：定期对操作人员进行培训，提高其技能水平，确保工艺过程的稳定。
五、检验与测量控制检验计划：制定详细的检验计划，明确检验项目、方法、频次和验收标准。
测量设备校准：确保测量设备的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
过程设计和开发控制程序
过程设计和开发控制程序1 目的按与顾客签订的技术协议开发工艺过程，在早期对过程进行完善，避免晚期更改，以最低的成本提供满足顾客要求的产品。
2 范围适用于本公司西科分公司工艺设计和开发的控制。
3 职责3.1总经理/副总经理批准产品开发建议书，为项目进展提供必要的资源。
3.2西科分公司——西科分公司销售室进行市场调研，顾客输入收集与评审，编制《产品开发建议书》。
——西科经理建议工艺过程项目小组成员、分工、职责，指定项目小组组长。
——西科分公司技术室组织技术人员进行顾客所要求产品的过程设计和开发具体工作。
将顾客需求及其他输入转化为工艺过程要求，并进行评审、验证与确认。
包括：·制造样件——控制计划；工艺图样（包括数学数据）；工艺规范；·过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（PFMEA），试生产控制计划，作业指导书；·试生产；测量系统分析；初始过程能力研究；生产件批准；生产确认试验；生产控制计划，作业指导书。
3.3项目小组——编制过程开发进度计划；——确认时间进度和计划，检查并监督工作进程，必要时进行调整；——各阶段质量策划认定和管理者支持。
——对项目建议书作小组可行性承诺和管理者支持。
——组织各阶段评审；——策划新设备、工装和设施要求；——确定过程特殊特性；——确定量具/试验设备要求；——测量系统分析计划；——初始过程能力研究计划。
3.4分公司各部门职责——分公司技术室负责组织成员负责编制《产品过程设计开发计划》，按过程设计输入要求开展和控制设计过程的组织、协调和管理，对过程设计的正确性、完整性负责，并保存相关设计、评审、验证等记录。
——分公司生产计划室负责样品、小批试制产品工艺及工艺装备制作过程的组织、协调和管理。
——分公司质量室负责样品、小批试制和批量产品的检验、试验及质量控制活动（包括MSA和过程能力分析），参与过程设计和开发的评审和验证活动。
工艺控制程序
工艺控制程序本文描述了一份工艺控制程序，旨在确保公司压力产品的制造质量。
该程序适用于本公司压力产品的作业（工艺）控制，包括设计文件会审、工艺方案的制定、工艺文件的编制、审核、批准、发放、实施、更改，工艺纪律检查，工装、模具的设计、制造、验证等。
职责方面，技术部负责图样工艺性审查、工艺文件编制和工装设计工作；工艺责任人员负责工艺准备全过程的控制及审签工艺文件；质保工程师负责重大工艺方案、通用工艺文件的批准；生产部负责生产计划的安排和过程运作的实施控制；质管部负责产品制造过程的工艺纪律执行情况监督检查。
该程序的工作程序主要包括工艺准备、工艺实施与工装设计三个方面的工作。
其中，工艺准备是根据产品的法规、标准、设计要求，选择适宜的工艺技术和管理方法，将材料、设备、工装、操作技艺、测量技术、劳动力和生产设施等资源系统合理地组织起来，形成一整套用于指导操作和控制的工艺文件，以确保产品的制造质量稳定地符合设计、规范和内控标准的全部活动。
主要工作要点是：产品图样工艺性审查、工艺方案编审、工艺文件编制、工艺更改等。
产品图样工艺性审查（设计文件会审）是工艺准备的重要环节。
新产品设计、老产品改进及外来图样加工均应进行产品图样工艺可行性审查（设计文件会审）。
设计文件会审由设计质控系统责任人会同工艺质控系统责任人进行，必要时相关质控系统责任人会签，并在会审记录上签字确认。
产品图样进行工艺性审查的目的，是为了使产品在满足使用性能的前提下，保证其设计结构的合理性和工艺的合理性，做好工艺方案制定和工艺文件编制的准备。
图样工艺性审查的主要内容包括了解产品结构和使用要求、工艺水平和有关标准，从制造角度分析设计的合理性、可行性，对产品结构的工艺性进行设计文件会审。
同时，还需考虑所有材料零部件加工的工艺性、零件外形的简化程度、尺寸相互位置是否能使用简化的工艺装备和有效的加工方法、是否适合目前本公司工艺装备能力、是否满足本公司加工设备的能力等。
工艺控制程序
(2) 技术质量部负责工装夹具入厂检验和周期检验或校准。
4.5.3工装夹具使用与管理
4.5.3.1所有工装夹具必须检验合格才能使用；
4.5.3.2生产制造部负责工装的标识、建帐《工装&夹具&检具&冶具明细表》、管理及日常维护保养。
3.2公司分管技术的领导批准工艺、工装技术文件；
3.3生产制造部负责工装采购或委外制造；
3.4技术质量部负责工装的入厂、周期检验；
3.5生产制造部负责正确使用工装并对其进行日常维护保养；
4.工作程序及控制要求
4.1技术质量部从设计开发、产品工艺评审活动获取需编制的工艺文件及需设计的工艺装备信息，提前做好准备工作；
4.2设计开发产品量装后，在规定时限内完成其批量生产所需工艺文件编制及工装夹具设计工作。
4.3工艺文件编制
4.3.1工艺文件主要包括：
工艺作业指导书、装箱单、工装夹具明细表及其检验卡片、自制工装夹具图档等；
4.3.2工艺文件编制要求
4.3.2.1确保产品质量满足国家相关法律、法规、规范要求。
4.3.2.2工艺流程安排有利于降低用的工装、辅料及副产物能确保符合规定要求；
4.3.3工艺文件应正确、完善、统一、清晰，与其他技术文件保持一致，尽量采用先进工艺、技术，考虑产品的批量特征，充分利用本公司现有资源；
4.3.4工艺文件均应编号。参照《工装&夹具&检具&冶具编号规则》执行；
4.3.5工艺文件由项目主管技术人员或其他具备能力的人员编制，技术质量部负责人审核、公司分管技术质量部领导批准后才能实施；
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1：引言本文档旨在详细描述工艺设计和开发的控制程序，以确保产品的质量和生产过程的高效性。
本文档适用于工艺设计和开发团队，并应作为他们日常工作的参考指南。
2：工艺设计程序2.1 工艺设计流程- 制定需求规范- 进行工艺可行性研究- 设计工艺流程图- 选择合适的工艺设备和材料- 进行工艺试验和优化- 编制工艺文件并进行审批- 正式实施工艺设计2.2 工艺设计档案管理- 建立工艺设计档案数据库- 确保工艺设计档案的完整性和准确性- 定期进行档案更新和归档2.3 工艺设计变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证3：开发控制程序3.1 开发任务分配- 根据项目需求和团队成员的专长进行任务分配- 监督和管理开发进度- 定期进行开发报告和评估3.2 开发文件管理- 建立开发文件数据库- 确保开发文件的完整性和准确性- 定期进行文件更新和归档3.3 开发变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证4：附件本文档涉及的附件包括：- 工艺设计流程图示例5：法律名词及注释- 合规性：符合法律法规和相关标准的要求。
- 变更申请：提出对工艺设计或开发任务进行修改的申请。
- 归档：将文件或记录妥善保存，并进行分类整理，以备后续使用。
- 审批：对工艺设计或开发任务进行审核和批准。
- 验证：通过实验或测试验证设计或开发的有效性和可行性。
工艺设计及装备控制程序
工艺设计及装备控制程序1目的规定产品结构工艺性审查、工艺方案设计、工艺路线设计、工艺规程设计、特殊过程（焊接、涂装）工艺规程设计的要求及验证方法，以保证产品符合设计要求及标准、法规规定。
2范围本程序适用于公司生产的所有产品的工艺控制、工艺装备。
3职责3.1技术部是本程序的归口管理部门3.1.1技术部a.负责组织各种工艺方案和工艺文件的编制、校对、审核、验证，必要时由总工程师组织对工艺方案和工艺文件进行评审；并跟踪、验证工艺方案和评审结果的实施情况；b.负责工艺装备的立项、审批和组织工装方案的评审、工装图纸审核、工装验证及技术资料（指图纸和立项申请资料）归档；c.参与产品设计阶段的图纸工艺性审查，以使产品具有良好的制造工艺性和经济性；d.负责工艺文件发放、变更的管理。
e.负责组织工艺标准、规范的编写、审核、评审及归档。
3.1.2安全环境质量部a.负责工艺文件的实施、检验（监督检查）；b.配合技术部对工艺和工装进行验证；c.参加工艺方案的评审；d.配合技术部按工装周检计划对工装实施检查；e.负责产品、工装对安全环保和法律法规的符合性进行评审；3.2生产部3.2.1.车间主任a.参加工艺方案的评审；b.负责工艺文件的执行、实施，确保工艺文件的有效性；c.负责工艺装备的制造生产、使用、保养维护和管理；d.配合技术部实施工艺试验、工艺验证、工装验证；3.2.2生产部部长a.负责生产现场使用的工艺文件的管理；b.负责工艺验证、工装验证时的生产组织，对验证结果的准确性负责；3.3综合管理部负责特殊过程人员的资格培训和认证。
4工作程序4.1总则4.1.1工艺文件是指导生产的基本技术文件，编制的工艺文件应确保产品符合设计要求及其相关标准的规定；4.1.2公司的生产活动通过按产品工艺设计过程进行策划，使之处于受控状态。
4.1.3工艺技术人员在产品设计阶段应适时参与。
4.1.4工艺文件设计完成后应经审核或批准后方可提供给生产使用(流程为编制、校对、审核、批准)。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序标题：工艺质量控制程序引言概述：工艺质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立科学的质量控制程序，可以有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的内容和重要性。
一、制定质量控制标准1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户的需求，确定产品的各项质量指标，如尺寸、外观、性能等。
1.2 制定工艺流程：根据产品的生产工艺，确定每个生产环节的具体要求和控制标准。
1.3 制定检验标准：确定产品的检验方法和检验标准，确保产品符合质量要求。
二、建立质量控制体系2.1 培训员工：对生产人员进行质量控制知识和技能培训，提高其质量意识和操作技能。
2.2 设立质量控制岗位：建立专门的质量控制部门或岗位，负责监督和执行质量控制程序。
2.3 定期审核和改进：定期对质量控制程序进行审核，发现问题及时改进和完善。
三、监控生产过程3.1 设立监控点：在生产过程中设立关键控制点，对关键环节进行监控和记录。
3.2 实施过程控制：通过采集数据和实时监测，及时发现生产过程中的异常情况，保证产品质量稳定。
3.3 进行过程分析：对生产过程中的数据进行分析，找出问题根源并采取措施解决。
四、产品检验和验证4.1 抽样检验：对生产出来的产品进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
4.2 实验室验证：对产品进行实验室测试验证，确保产品性能和质量符合要求。
4.3 不良品处理：对不合格产品进行处理，包括返工、报废等，防止不良品流入市场。
五、持续改进5.1 收集反馈信息：定期收集客户反馈信息和内部反馈意见，发现问题并及时改进。
5.2 设立改进计划：根据反馈信息和内部审核结果，制定改进计划，不断提升产品质量和生产效率。
5.3 持续学习和提升：加强员工培训和技能提升，保持质量控制程序的有效性和持续改进。
结语：通过建立科学的工艺质量控制程序，企业可以提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
质量控制程序不仅是企业的生产管理工具，更是企业长期发展的重要保障。
ISO9001生产工艺管理过程控制程序
文件制修订记录1.0目的：为提高产品加工工艺管理水平，促使生产工艺全过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.0适用范围：本程序适用于公司从原材料发放到产品包装入库的产品生产全过程。
3.0定义工艺管理：在一定的生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。
4.0职责4.1技术部4.1.1为本程序的归口管理部门，负责公司总装生产工艺的管理和策划工作。
4.1.2负责车间现场工艺纪律的检查考核。
4.1.3负责总装配工艺流程的制作及工艺卡片的组织制作4.2工程部4.2.1负责按工艺卡片要求进行工艺装备的设计与制作。
4.2.2工程师负责编制新产品部装和部件工艺文件和修订老产品工艺文件。
4.2.3工程师负责监督本部门工艺纪律的执行情况，指导车间工人规范化操作。
4.2.4负责车间工艺巡检工作的监督检查。
4.3技术部负责。
4.5技术经理负责生产车间总装工艺文件、关键、特殊工序检验文件的审批。
5.0程序5.1新产品工艺设计5.1.1方案设计5.1.1.1在样机试制时，总工办负责发放产品技术文件资料、图纸、BOM总装工艺流程等至工程部及相关部门。
5.1.1.2各相关车间组织试生产并将试生产中发现的问题反馈至工程部，工程部将问题汇总后反馈至技术部解决。
5.1.1.3工程部工艺工程师依据所有资料及图纸，结合试生产中发现的问题，进行工艺分解，提出各车间的部装件划分和制作要求以及外协件的划分要求和设备、工装需求，并形成工艺方案，编制车间部装或部件生产工艺流程。
5.1.1.4工程部组织车间、物资部、品管部、技术部、制造部、物耗部等部门对部装和总装工艺流程进行评审。
内容包括：a)工艺方案、工艺流程的合理性、经济性；b)检验方法、检验手段、检验设备的完整性、合理性、适应性；c)工装设计、设备选型的合理性、可行性；d)工序质量控制点设置及工序质量因素分析的正确性；e)外购件、原材料的可用性及供应商质量保证能力；f）工序能力满足设计要求的程度等。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是确保产品质量稳定和符合标准要求的关键步骤。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式，包括程序目的、范围、责任、程序步骤和记录等内容。
一、程序目的工艺质量控制程序的目的是确保生产过程中的工艺控制和质量控制符合公司标准和客户要求，以提高产品的质量稳定性和一致性。
二、范围工艺质量控制程序适用于所有涉及工艺控制和质量控制的生产过程，包括原材料采购、生产加工、产品检验和包装等环节。
三、责任1. 生产部门负责制定和执行工艺质量控制程序，并确保其有效实施。
2. 质量部门负责监督和审核工艺质量控制程序的执行情况，并提供必要的培训和支持。
3. 相关部门和岗位人员负责按照工艺质量控制程序的要求执行工作，并保证其准确性和及时性。
四、程序步骤1. 工艺参数设定a. 根据产品要求和工艺流程，确定关键工艺参数。
b. 设定合理的工艺参数范围，确保产品质量稳定和一致性。
c. 制定工艺参数设定记录，记录设定的参数数值和日期等信息。
2. 工艺控制a. 根据工艺参数设定，执行生产工艺控制。
b. 监测关键工艺参数，及时调整和纠正异常情况。
c. 制定工艺控制记录，记录关键工艺参数的监测结果和调整情况。
3. 质量检验a. 根据产品要求和质量标准，制定质量检验方案。
b. 对生产过程中的关键节点进行抽样检验，确保产品质量符合要求。
c. 制定质量检验记录，记录检验结果和日期等信息。
4. 不合格品处理a. 对于不合格品，及时停止生产并进行隔离处理。
b. 进行不合格品的分析和原因追溯，采取纠正措施防止再次发生。
c. 制定不合格品处理记录，记录处理措施和结果等信息。
五、记录为了确保工艺质量控制程序的有效实施和追溯，需要建立以下记录：1. 工艺参数设定记录：记录设定的工艺参数数值和日期等信息。
2. 工艺控制记录：记录关键工艺参数的监测结果和调整情况。
3. 质量检验记录：记录质量检验的结果和日期等信息。
4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理措施和结果等信息。
工艺设计开发控制程序
质量管理体系第二层次文件工艺设计/开发控制程序JN.LY/QP-15-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01工艺设计/开发控制程序1 目的本程序文件规定了产品生产工艺设计开发的内容、方法、职责及管理接口，使工艺设计开发得到有效控制，以达到过程设计合理、有效，降低成本的目的。
2 范围本程序文件适用于本公司产品生产过程工艺设计和开发的管理和控制。
3 引用文件无。
4 术语无。
5 职责5.1 工艺技术部5.1.1 工艺设计开发的归口管理。
5.1.2 负责工艺设计开发的策划工作。
5.1.3 负责产品技术文件的接收和管理，为工艺设计提供产品技术文件的输入。
5.1.4 负责特殊工序的确认，组织对生产中特殊过程的评定。
5.1.5 零部件及整车工艺文件的编制。
5.1.6 参与工艺设计开发过程中各节点的评审、验证和确认工作。
5.1.7 负责生产过程中所需的设备、工装、工具、检具的规划或设计、调整与验证工作。
5.2 各制造部5.2.1 负责工艺设计开发的实施，并参与评审、验证、确认工作。
5.2.2 负责工艺设计开发过程的记录管理及设计开发的文件控制工作。
5.2.3 负责工艺的日常管理和改进工作。
5.2.4 负责生产过程检验的规划及实施。
5.3 采购部负责工艺验证所需的零部件、原辅料的采购工作。
6 工作流程6.1 工艺设计开发的策划6.1.1 工艺技术部根据产品设计文件、相关法律法规、公司经营规划的要求，确定工艺流程、资源和设计开发工作的进度及要求。
6.1.2 工艺技术部根据工艺策划的结果，明确相关人员的职能职责、工作内容、相互接口等。
6.1.3 在工艺设计开发过程中，对设计开发计划的实施情况要进行监控，包括期限和工作质量，必要时要采取相应的措施并更新策划。
6.2 工艺设计开发的输入6.2.1 工艺设计开发的输入是产品设计阶段的输出，由工艺技术部接收并发放到各制造部，应包括（但不限于）企业标准、产品图纸、数模、产品明细表、适用法律法规清单等。
工艺过程控制程序
1 目的和范围目的是对工艺进行控制，保证产品在加工过程中的质量符合规定要求。
2 职责2.1技术科负责产品的工艺性审查、工艺试验和评定工艺装备设计及工艺文件的编制和管理。
2.2生产科车间在生产过程中按工艺文件要求执行，质检科督促实施并形成记录。
3 工作程序3.1进行产品图纸结构工艺性审查。
3.1.1从产品零部件制造分析产品结构、生产的工艺性（指制造的难易程度和经济性）。
3.1.2从产品部件结构分析总体装配的可行性，装配精度的测量合理性。
3.1.3分析重量较大零部件在本厂加工的可能性。
3.1.4分析产品选用材料加工制造的工艺性。
3.1.5特殊零件外协加工可行性。
3.2技术科编制工艺文件，工艺文件内容包括：a.工艺文件目录；b.工艺方案；c.原材料定额；d.工艺规程（见相关文件）；e.工序附图；f.工艺守则；g.焊接工艺卡。
3.3设计工艺路线3.3.1编制工艺流程卡（见相关文件），明确生产过程的接口（即由谁干、干什么、到什么程度），按工艺规程规定进行。
3.4工艺试验和评定（见XGF14-2003《焊接和热处理过程控制程序》）。
3.5编制工艺规程3.5.1根据工艺方案、工艺路线要求、产品图纸、技术要求及相关标准编制工艺规程。
3.5.2工艺规程是指导生产过程的重要技术文件，要做到正确、完整、统一、清晰。
3.6工装、模具设计及管理见XGF06-2003《工装、模具管理控制程序》。
3.7工艺、工装的验证工艺人员到生产过程现场，在产品样机试制中做好加工工艺及工艺装备验证记录和服务工作。
3.8工艺整顿3.8.1对工艺规程和工装图纸及工艺文件进行修改。
3.8.2对修改后的工艺规程、工装图纸和工艺文件进行发放、存档。
3.9按《文件和资料控制程序》加强对工装图纸和工艺文件的管理。
3.10技术科组织的工艺纪律检查组，每月一次对各车间进行工艺纪律检查，并填写《工艺纪律检查表》。
3.11生产科车间在加工过程中按工艺文件实施加工。
产品工艺设计控制程序
工艺控制程序1．目的为规范工艺设计过程，对工艺设计进行策划和控制，特制定本程序, 作为工艺设计的依据。
2．范围适用于公司所有产品工艺设计全过程。
3.术语3．1工艺流程表(process flow chart): 表明产品制造工艺流程、作业内容、检查项目、主要设备及治工具的技术文件。
3．2WI:作业指导书。
3．3ECN: 工程变更通知单。
3．4工艺验证报告：在工艺验证活动中形成的报告。
4.职责4．1工艺设备部：负责公司全部工艺文件的设计和编制，生产过程中工艺问题的分析和解决。
4．2研发部：提供产品相关资料给工艺设备部。
5．内容5．1设计工艺文件的基本要求5．1．1工艺文件应做到先进、正确、完整、统一、清晰。
5．1．2工艺文件应符合安全、环保要求。
5．1．3工艺文件的编号、幅面、格式与填写方法；所用的术语、符号、代号、计量单位应符合有关标准之规定。
5．2设计工艺文件的主要依据5．2．1研发部提交的图纸及技术文件（drawings and specs and BOM）；5．2．2相关工艺标准；5．2．3相关设备和工艺装备资料；5．2．4本公司的生产条件；5．2．5国内外同类产品有关技术资料；5．2．6相关法律法规。
5．3工艺文件设计流程5．3．1熟悉工艺文件所需的资料。
5．3．2 编写工艺流程表。
5．3．3编制作业指导书（WI）。
5．4工艺文件的编制审批5．4．1工艺设备部工艺人员编制工艺文件，要对工艺所采用标准的正确性、合理性、经济性、质量的可靠性负责。
5．4．2工艺设备部工程师审核工艺文件的正确性、工艺的先进性。
5．4．3工艺设备部主管批准工艺文件。
要对设计内容是否符合有关政策法规、是否符合企业目标，企业利益及其经济性要求进行审查批准，并对此承担责任。
5．5工艺验证5．5．1工艺人员按照工艺验证计划,组织生产部和/或有关人员实施工艺验证，并形成《工艺验证报告》。
5．5．2验证内容应包括：5．5．2．1工艺文件是否合理可行。
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制程序生产工艺流程控制程序是指在制造过程中对生产工序进行控制和管理的电脑程序。
它能够确保每个工序按照规定的步骤和标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
以下是一个关于生产工艺流程控制程序的例子，包含了其设计原则、功能模块以及实施过程。
一、设计原则1.可靠性：程序应稳定可靠，确保工序的正确执行。
2.灵活性：程序应具备可扩展性和定制性，能够适应不同的生产工艺流程。
3.可视化：程序应具备良好的界面设计和操作体验，方便操作人员查看和控制工艺流程。
4.数据化：程序应具备数据采集和分析功能，帮助企业进行生产数据的统计和分析。
二、功能模块1.工序定义：根据实际生产工艺流程，定义每个工序的名称、步骤和标准。
2.工序控制：按照定义的工序执行步骤和标准，对生产工序进行控制调度，确保工序的正确进行。
3.资源调度：根据工序的执行情况，对生产资源进行动态调度，避免资源的浪费和短缺。
4.进度监控：实时监控生产工序的进度和执行情况，及时发现和处理异常情况，保证生产进度的正常进行。
5.数据采集：采集工序执行过程中的数据，包括时间、温度、压力等关键参数，用于后续分析和统计。
6.数据分析：对采集的数据进行分析，找出潜在问题和改进空间，提供决策依据和参考意见。
三、实施过程1.需求分析：明确生产工艺流程控制的需求和目标，确定必要的功能模块。
2.系统设计：设计程序的结构和流程，确定各个功能模块的实现方法。
3.编码开发：根据系统设计的要求，进行编码和开发，实现各个功能模块。
4.测试验证：对开发的程序进行测试验证，确保其功能正常可靠。
5.部署实施：将程序部署到生产环境中，进行实际的生产工艺流程控制。
6.迭代优化：在实际应用中，根据反馈和需求变化，对程序进行优化和迭代升级，提升其性能和功能。
通过生产工艺流程控制程序的实施，企业可以实现生产过程的精细化管理和优化控制，提高生产效率和产品质量，进一步提升企业的竞争力和盈利能力。
同时，企业在实施过程中需要注意数据的保密和安全，确保程序的正常运行和工艺流程的保密性。
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1 目的及范围
为规范公司过程（工艺）设计开发活动的实施，规定产品工艺方案设计的依据、内容、审批手续并对其进行控制，不断提高企业工艺水平。
2. 适用范围
本文件规定了产品过程（工艺）设计开发中的各项内容及相关职责，明确了控制方法及要求。
本文适用于适用于新产品的过程（工艺）设计开发，同样适用于重大的工艺改进设计开发活动。
3.职责
3.1依据设计部门提供的产品图样、产品技术条件、产品说明书、产品质量特性分级指导文件、技术协议等，进行工艺方案的编制、审核、下达和实施。
3.2确定产品工艺线路、进行工艺分工，对产品图样、技术协议进行工艺性审查。
3.3负责编制生产用工艺文件并按计划进行评审完善等。
3.4负责编制新产品的材料定额、工时定额。
3.5负责产品开工前的工艺技术交底及生产过程中的工艺验证、工艺纪律执行的管理。
3.6负责设计产品生产用的工艺装备并指导制作、验证。
3.7负责编制产品加工工艺、装配工艺、焊接工艺、油漆工艺、各种作业指导书、特殊（重要）工序作业指导书等文件，指导生产全过程。
3.8参加工艺方案及重要工艺文件的评审。
4.控制程序
4.1过程(工艺)设计前调研，了解用户对产品的要求及条件，了解国内外同类或类似产品的工艺水平，收集工艺标准和资料，了解同类产品使用过程中的质量问题并形成调研报告，作为工艺设计的依据。
4.2工艺设计的策划
4.2.1根据项目质量计划、生产计划、标书、顾客的需求、调研报告、产品设计等文件，确定工艺设计开发所需的资源和开发工作的进度及要求。
4.2.2确定工艺人员职责、工作内容、工作期限、工作接口等要求。
4.3工艺设计的输入主要有以下方面：
a. 产品图样、设计技术要求、、产品质量特性分级指导书、分析报告及有关技术文件等。
b.产品合同、产品质量目标、生产纲领、生产性质、和生产类型。
c.本企业现有生产条件（包括信息化水平）、生产能力等。
d用户特殊要求、及其它项目新要求，如精益管理等。
e有关技术、政策、法规、安全、健康和环境管理体系等。
F国内外同类产品的工艺技术资料。
g.前期同类产品工艺总结和质量问题整改措施，产品工艺调研报告等，以前类似设计提供的信息等。
4.4工艺设计的输出
4.4.1产品工艺方案主要包括：
1）对产品工艺特点进行分析，研究工艺难点并明确控制保障措施。
2）确定关键工序、特殊过程、安全质量防控过程。
3）拟定产品制造工艺路线路、工艺流程、工艺平面布置图、确定产品制造节拍。
4）确定工艺试验项目。
5）明确生产用工艺技术文件及目录。
6）明确生产用工艺装备检测器具等明细。
7）确定人员配置及培训要求。
8) 提出涉及安全、环保方面的工艺要求。
9）对安全和正常使用至关重要的产品特性进行重要度分级。
4.4.2工艺准备计划的制定：工艺部门应根据工艺方案提出的控制要求，编织工艺准备计划，落实方案具体工艺措施要求等。
4.4.3对过程潜在过程失效模式进行分析，对风险过程需明确控制措施。
4.5工艺设计的评审
4.5.1工艺方案的评审：可根据生产实际，制定分阶段工艺方案并组织评审。
工艺部门必要时对产品制造过程提出几种方案，组织设计、工艺、生产、检验及相关部门和人员进行评审。
工艺方案评审重点须从以下方面进行评定：
1）对工艺布局进行评审，评审工艺布局是否合理优化，是否符合精益生产要求。
2）对产品工艺流程进行评审，评审其合理性、科学性、适宜性。
3）对生产节拍进行评审，根据公司生产能力及组织保障，评审生产节拍的科学性、可行性。
4) 重点评审其识别项目是否完整，控制保障措施是否有效。
5）产品质量的稳定性。
6) 工艺方案设计过程中可以进行多次评审，为细化评审可对“评审要求”内容争议比较大的部分分别进行评审。
发现重大问题，技术部门（研发）应立即向公司主管领导报告，以便决定政策。
7）平时应作出是否可行的结论性意见，及修改意见。
4.5.2工艺规程评审
工艺部门应组织对涉及产品行车安全的重要工艺文件进行评审，评审的内容主要包括以下方面：
1)工艺过程是否合理，工艺方法是否可行优化；2)
2)工艺参数是否符合设计要求，工艺装备是否合理，检测方法是否有效；
3)预防措施是否落实在工艺文件中；
4)接口要求是否在文件中传递；
5)对环境、安全防护有要求的项点是否在文件中进行了落实，措施方式是否合理有效；
6)对防错活动有效性进行评价，当评价认为存在缺陷时，应采取必要措施。
.5.3重要工艺装备设计方案的评审
4.5.1工艺部门应组织对重要工艺装备设计方案进行评审，切实保证工艺装备能够满足生产需求
4 .5.2以上各评审项点完成后，需对工艺（方案）设计评审作记录。
4.6工艺设计文件的审批归档
4.6.1工艺方案审批：产品项目工艺主管应根据评审意见修改方案后，经工艺主管审核（必要时应经相关部门会签），技术部负责人批准。
4.6.2工艺方案归档分发：经批准的工艺方案及工艺准备计划应由工艺部门整理归档，并应及时下发到相关部门，组织实施。
4.7生产前工艺准备
相关部门根据工艺方案及工艺准备计划要求，组织本部门负责的过程进行准备确认。
主要包括新制设备的采购验证，在用工艺装备的确认，人员能力的确认，生产条件的配备等。
4.8工艺设计开发的验证及确认阶段
4.8.1工艺设计完成后，应通过试生产进行确认，采用与正式生产相同的工装、设备、环境、操作者、设施、生产节拍进行试生产，生产数量应符合用户的需求各工序验证见《工序评审报告》。
4.8.2通过试生产进行工艺设计验证：
1）工艺验证：包括工艺是否符合安全、法规、标准、用户及控制计划的要求，工艺是否满足设计要求，工艺文件是否能指导生产。
工艺验证后，应根据验证意见对验证未能通过部分，采取措施对工艺进行修改完善。
修改后应重新进行验证，直到符合要求为止。
2）工装验证:为满足生产和产品质量需求，提高生产效率，对所设计的各工装（包括夹具），应进行验证。
使产品零部件能够做到通用性、互换性、可行性。
3）设计和开发的确认：为保证产品能够满足规定的使用要求，设计部门应及时跟踪是试生产过程中相关问题，对设计图样准确性进行确认，及时进行纠正以满足产品运用需求。
4.8.3工艺设计开发的更改
产品设计部门应对试生产过程中暴露出的问题，认真落实更改。
并按设计更改程序要求执行。
4.9工艺设计验证总结
工艺部门组织对试制阶段的各验证工作进行总结，必要时编制工艺总结报告。
4.10特殊工序的监控及管理
工艺部门对特殊工序的确认和监控管理见《特殊工序的确认和监控办法》
相关文件
GY.JW-005 《工序评审报告》
GY.JW-001 《特殊工序的确认和监控办法》。