热力管道施工方案

热力管道施工方案

一、热力管道

本工程热力管道均采预制保温直埋热水管

（一）管材运输及布管

1、管材、管件及设备运至施工现场卸车时要使用软吊带吊装，轻吊轻放，避免管道互相碰撞。

2、存放管材的地方要平坦松软，场地附近不得有腐蚀性化学物品。

3、管材、管件及设备运至施工现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管口质量，并作好标识记录，不合格的不准使用，并且运离现场。

4、管材、管件及设备进场后，应具备合格证、材质单。

5、布管：布管前应测量管口周长、直径，以便匹配对口，本工程布管采用沟上布管，即将管道沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于1米。

（二）施工工艺流程

施工进场准备→测量放线→管材进场与验收→沟槽开挖→管道组焊→焊口检测→管道下管→管道分段试压→沟槽回填→总体试压→接口保温→管道清洗→清理现场→竣工验收。

（三）管道安装

1、管道吊装

（1）管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组

对。下管前应先检查管节的保温层，合格后方可下管。

（2）下管采用吊车或人工下管。下管时吊车在管沟槽边将排放在沟槽边的管子吊下沟槽。

（3）下管时，吊车距沟边应间隔1m的距离，以避免沟壁坍塌。

（4）吊车不得在架空输电线路下作业。在架空线路附近作业时，其安全距离应符合电业管理部门的规定。

（5）机械下管应有专人指挥。指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作。

（6）绑管子应找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

（7）起吊及搬运管材、配件时，均应采取保护措施，以防损坏。吊装闸阀的配件，不得将钢丝绳捆绑在操作轮及螺栓孔上。

（8）在起吊作业区内，任何人不得在吊沟或被吊起的重物下面通过或站立。

（9）管道安装前应检查沟槽底高程、基底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否清除干净。

（10）管道安装采用吊车单根吊入沟槽内安装，也可2根或多根组焊完后吊装，当组焊长度较长时，应采用两台或多台吊车抬管下管，吊点的位置按平衡条件选定，应稳起稳放。严禁将管道直接推入沟内。管道安装时不得产生轴向或沿管线方向应力，安装允许偏差应符合轴线位置为±30mm，高程为±20mm。

2、钢管对口

（1）不得强力对口。当存在间隙偏大、错口、不同心等缺陷时，不得强力对口，也不得用加热延伸管道长度或加焊金属填充物等方法去对接管口。

（2）外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐。对口错边量应小于下表规定：

钢管对口时允许偏差

3、钢管焊接

（1）管材：本工程用的管材为采暖预制保温直埋热水管及管材，保温采用25mm厚聚氨酯硬质泡沫塑料。管道直径为：DN200、DN150、DN100、DN80、DN65、DN50及DN25。其管道接口采用焊接连接。

（2）焊接材料的选用及保管：

1）焊条选用必须有产品合格证和批量的质量证明书。

2）焊条在使用前应进行烘干，经过烘干的焊条放在保温桶内，随用随拿。

3）焊条烘干应设专人负责，并做好详细烘干纪录和发放纪录.

4）施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次数不得超过两次。

（3）焊接设备：焊机选用交流电焊机，焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。

（4）焊接人员：所有管道焊接人员必须持证上岗，选派焊接技术过硬的焊接人员，加强焊接技术力量。

（5）焊前准备：

1）焊接前，应根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格证书。

2）管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应征器、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口

应进行修正。

3）管道施焊前应将坡口两侧各100mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及破口内侧及加工毛刺等清洁干净，使坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。

4）槽内施焊需挖工作坑，其尺寸距管外皮宽0.6米，长1.2米。深，低于管底0.4米。

（6）焊接施工：

1）在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施不得施焊。雨天或大气相对湿度超过90%、风力大于5级。

2）根据冬季寒冷特点，焊接时在现场必须搭设移动防风罩棚以保证焊接的正常进行。

3）焊接时应使焊缝可自由伸缩并应使焊口缓慢降温，不得在焊完的管道上敲打。每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷。焊缝表面成形良好。管道焊接中，每层焊毕必须用钢丝刷清渣并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊，以确保焊接质量。

4）对口时纵、环向焊缝的位置应符合：纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，间距不得小于100mm，环向焊缝距支架净距不应小于200mm，任何位置不得有十字型焊缝。

5）管道焊接依照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）。管节焊接前应先修口、清根，对口时应使内壁平齐，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。

6）焊接前应先点焊，点焊必须焊透，点焊焊条应采用与焊口焊条相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊，点焊长度及点焊数量见下表。

7）焊工在施焊前应了解所焊管道的材质，所用的施焊工艺，如坡口形式，焊条牌号及规格、焊接电流、层间温度等。焊接过程中，焊工应严格按照“焊接工艺指导书”的要求施焊。

8）点焊：一般分上下、左右四处定位焊，最少不应少于3处；定位后点焊后检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷应及时处理。

9）不得在焊件表面引弧或试验电流。在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊口应将层间接口相互错开。

10）焊口表面质量要求：检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物，表面不得有裂纹，融合性飞溅物、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加2.0mm为宜，并用焊接检验尺进行检验。咬边深度小于等于0.5mm，长度小于100mm。

11）进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。

12）焊接过程严格执行“三检制”（操作者自检、班组互检、质检员专检），并做好记录。

（四）附属设备安装

1、阀门安装

（1）工程所用的阀门必须具有产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。

（2）未经工程所在地阀门检验部门的检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定进行检验。

（3）阀门在安装前应根据设计要求核对阀门的型号以及法兰、螺栓的规格和数量，阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼等缺陷，开启灵活。

（4）阀门的开关轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀，阀杆应处于上半周范围内，蝶阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭的状态下进行安装。

（5）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，应灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。阀门运输时应平稳起吊和排放，不得仍、摔，已安装就位的应防止重物撞击和有高空坠落。不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

（6）阀门安装必须垂直安放在支撑座上。阀门安装时应按介质流动方向确定其安装方向，且在关闭状态下进行安装。

2、补偿器安装

（1）安装前应进行外观尺寸的检查，核对出厂合格证与检验合格证。

（2）安装前应进行预拉伸或压缩试验，不得有变形不均现象。

（3）波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。

（4）波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装。

（5）安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。

（五）水压试验

水压试验同给水及灌溉系统水压试验

（六）接口保温

1、聚乙烯套管安装

（1）安装前清除套管内外及管部两端的泥土及污物，保证塑料粘接部位清洁干净。

（2）确定接头套管和聚乙烯外套管的搭接尺寸，将接头套管放置在接头处，保证外套管居中，然后进行热收缩带安装。

2、热缩带安装

（1）准备

1）清除热缩套和外套管粘接部位的泥土及污物，清除宽度大于热缩带的宽度，有油污的地方用酒精清洗干净，并将粘接部位打毛，打毛宽度大于热缩宽度。

2）粘接部位有水的地方应保证晾干或用烘灯烘干。

（2）安装

1）确定热缩带与热缩套的搭接长度。

2）截取热缩带的长度。

3）热缩带的一端裁去倒角50×15mm。

4）将热缩带胶层向内包覆在接口外，并保证热缩带在焊口居中位置。

5）先用小火依次将搭接的两层热缩带烘烤至胶层微化并搭接固定住，再将胶层已烘烤过的压盖居中扣在搭接缝上，然后用中火来回均匀烘烤压盖直至压盖与热缩带完全粘接无翘边和气泡，加热过程中可用手套或压滚抚平压盖使其与热缩带紧密粘接。

6）压盖压紧后，从热缩带的中部开始，首先烘烤与接头套搭接的一边，烘

烤时应从底部开始，并遵循由下向上、由里向外的烘烤规则，以避免气泡产生，7）调整喷枪火焰长度，先沿热缩带中部环向均匀加热，中间收缩完后再依次加热两端，加热过程中喷枪应来回移动以保证热缩带不局部过热。

8）加热收缩时应仔细观察热缩带边沿是否有热熔胶溢出。

9）待收缩完毕后，再次检查热缩带和压盖是否有翘边和气泡存在，若有应及时修补排除气泡保证热缩带和压盖平整。

10）严禁保温材料浸水，如发现保温层浸水，应挖去进水部分保温材料重新进行保温。

3、气密试验

（1）在外套管上一端先钻一个孔，将压力表安装在孔部，拧紧固定螺栓。

（2）开启空气压缩机，压力升至0.02Mpa用肥皂水进行检验，不得漏气。

（3）若聚乙烯热缩带部位漏气应进行修补，然后进行气密性试验，合格后方可进行聚氨酯发泡。

（4）外套管另一端钻孔，使外套管上的孔一个为浇注孔，一个为出气孔。

4、聚氨酯发泡：当气密性试验合格并满足相应规定后，可进行聚氨酯发泡。

（1）发泡：发泡采用机械发泡。

（2）原料采用优质合格的聚氨酯原料。

（3）根据接口的长度计算聚氨酯的注射量

（4）从两孔溢出的泡沫完全固化后进行敲击检验，泡沫应充实饱满。

（5）聚乙烯封堵：采用塞焊分别封住发泡孔及出气孔，注意聚乙烯焊塞一定充分熔焊，焊接牢固。

（6）对于热收缩盖，具体操作如下：

1）清除焊塞周围的油污、泥土及水分等；

2）采用铜毛刷对聚乙烯焊塞及周围进行彻底打毛，打毛范围大于热缩压盖尺寸；

3）清洗热缩部位；

4）用喷灯烘烤热缩表面；

5）对压盖胶进行烘烤；

6）把压盖置于聚乙烯焊塞部位，居中不得偏移；

7）用喷灯温火进行烘烤至色温点完全变色，胶溢出为止；

8）采用聚乙烯四氟压滚对压盖进行压实。

9）接头发泡工序完成后，在管道接口处做好编号标记；

10）认真填写“接口保温质量检测表”，保证接口编号和管道接口处编号标记相符。

接头发泡质量验收标准

（七）施工现场条件要求

1、预制直埋保温管中的聚氨酯虽然吸水率极低，但不可在水中浸泡。施工中必须设置排水沟和集水井，集水井内径0.8m，井底比槽底深0.5m，沿沟槽挖0.2m×0.2m排水沟，沟底坡度1%坡向集水井，采用排水泵（有备用泵）及时抽走积水，保证管道安装时干槽作业。

2、接头工作坑的尺寸应符合施工规范的要求，尤其工作坑的底部与管道的底部间距应尽量大些，以保证烤热缩带时喷枪在管道底部有充分的活动空间，防止热缩带的圆周下沿出现漏烤或烘烤不充分的现象发生。

3、施工现场排水要设有专人专职管理，24小时值班，防止管材被水浸泡。

4、为确保施工质量，应有合理工期。

5、若条件允许，应采取将多根保温管在沟槽上组焊完毕做好接头保温后，再吊放入沟槽中的方案。

6、工作坑应根据深度、土质和地下水位等具体情况决定是否设置支撑，以确保施工人员安全。

（八）管网系统平衡调试

管网全部安装总试压合格后，对整个热水系统进行平衡调试。其具体调试方法如下：

首先进行各节点热损失平衡的计算，然后在各地区的支管入户处安装护套温

度计和压力表。在系统沿线各控制阀处的和各测试点安排专人操作，每个操作人员手持报话机以便于总控室联系。

准备工作完成后开机运转，热运行必须缓慢升温，在低温热运行期间，应对管网进行全面检查，使之处在正常的工作状况。待系统运转平稳后，再缓慢升温到设计参数，各测试点将观测的温度数据报给调试控制中心，指挥中心接到各测试点的报告后，比较各测温点的温度是否满足要求，若各区之间的温度存在差异，重新进行管网热损失平衡计算，计算后按照计算值通知各区阀门控制点人员对相应的阀门进行调节，然后再开机进行试运转。调节完毕并运转半小时后各控制点将实测数据准确反馈给调试控制中心，若还有差异，控制中心通过平衡计算后，将数据传递给各控制点。然后再进行全线或局部支线调节，直至各区温度一致，满足设计要求为止。

调试过程中若发现施工质量问题，当属于不影响热运行安全的，待调试结束后进行处理。若属于必须当即解决的，应马上停止调试的全部或全部立即处理。

调试完毕后，将最终计算成果标柱在计算图上。由业主进行复核，复核合格后通知各阀门控制点人员用红色油漆在阀杆上对阀门开启度做出标记。计算结果图作为竣工资料一部分移交业主做为存档保留。