齿轮参数计算(内啮合)-内齿圈-行星轮
最全齿轮参数计算公式
最全齿轮参数计算公式1. 内齿模数齿轮2. 直齿模数齿轮3. 斜齿模数齿轮4. 伞齿模数齿轮5. 变位模数齿轮6. 直齿径节齿轮7. 斜齿径节齿轮8. 齿条节圆柱上的螺旋角：基圆柱上的螺旋角：齿厚中心车角：销子直径：中心距离增加系数：标准正齿轮的计算（小齿轮①，大齿轮②）1、齿轮齿标准2、工齿齿形直齿3、模数 m4、压力角5、齿数6、有效齿深7、全齿深8、齿顶隙9、基础节圆直径10、外径11、齿底直径12、基础圆直径13、周节14、法线节距15、圆弧齿厚16、弦齿厚17、齿轮油标尺齿高18、跨齿数19、跨齿厚20、销子直径21、圆柱测量尺寸（偶数齿）（奇数齿）其中，22、齿隙标准螺旋齿的计算公式（齿直角方式）（小齿轮①，大齿轮②）1、齿轮齿形标准2、齿形基准断面齿直角3、工具齿形螺旋齿4、模数5、压力角6、齿数7、螺旋角方向（左或右）8、有效齿深9、全齿深10、正面压力角11、中心距离12、基准节圆直径13、外径14、齿底圆直径15、基圆直径16、基圆上的螺旋角17、导程18、周节（齿直角）19、法线节距（齿直角）20、圆弧齿厚（齿直角）21、相当正齿轮齿数22、弦齿厚23、齿轮游标尺齿深24、跨齿数25、跨齿厚26、梢子直径其中，27、圆柱测量尺寸（偶数齿）（奇数齿）28、齿隙移位正齿轮计算公式（小齿轮①，大齿轮②）1、齿轮齿形转位2、工具齿形直齿3、模数4、压力角5、齿数6、有效齿深7、全齿深或8、齿隙9、转位系数10、中心距离11、基准节圆直径12、啮合压力角13、啮合节圆直径14、外径15、齿顶圆直径16、基圆直径17、周节18、法线节距20、弦齿厚21、齿轮游标尺齿高22、跨齿数23、跨齿厚24、梢子直径25、圆柱测量尺寸（偶数齿）（奇数齿）移位螺旋齿的计算公式（齿直角方式）（小齿轮①，大齿轮②）1、齿轮齿形移位2、齿形基准断面齿直角3、工具齿形螺旋齿4、模数（齿直角）5、压力角（齿直角）6、齿数7、螺旋方向8、有效齿深9、全齿深10、移位系数11、中心距离12、正面模数13、正面压力角14、相当正齿轮齿数15、齿直角啮齿压力角16、基准节圆直径17、外径18、啮齿节圆直径19、基圆直径20、基础圆柱上的螺旋角21、圆弧齿厚23、齿轮游标尺齿高24、跨齿数25、跨齿厚26、销子直径27、圆柱测量尺寸（偶数齿）注：齿隙 f=m 1.25以下 0.025-0.075m 1.25-2.5 0.05-0.10蜗轮、蜗杆的计算公式：1、传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2、中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷23、蜗轮吼径=（齿数+2）×模数4、蜗轮节径=模数×齿数5、蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数6、蜗杆导程=π×模数×头数7、螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径-End-免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。
行星齿轮啮合频率的计算
外齿太阳轮：44*12=528Hz；
内齿太阳轮：77*0=0Hz；
行星轮：44/33*12*33=528Hz。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
同学你好，这个我了解一些。
对于你的第一个问题：行星齿轮的啮合频率计算公式形式上与定轴齿轮有区别，对于通常的固定内齿圈的行星轮系，其啮合频率计算公式为fm=zr*(nr+n0)/60，其中zr为任一参考齿轮齿数，nr为参考齿轮转速，n0为行星架转速，其中转速以rpm计。虽然其形式上与传统定轴齿轮的不同，但推导过程所遵循的运动规律是完全一致的。
第二种是内齿圈输入，行星架固定，太阳轴输出
第三种是前一级的内齿圈旋转，并连接本级的行星架旋转，前一级的太阳轴连接本级的内齿圈，本级太阳轴输出。
第一种算啮合频率的思想就是假设行星架不动，内齿圈输入，这样就可以想象成内齿圈输入，太阳轴输出，输入的转速就等于行星架的转速，太阳轴输入转速相当于“太阳轴实际转速-行星架的转速”，因为两者运动同向；啮合频率就是内齿圈齿数×行星架转频=太阳轴的绝对转频（太阳轴实际转速-行星架的转频）×太阳轴齿数。
啮合齿轮的啮合频率是相同的也就是说太阳轮、行星轮和外太阳轮的啮合频率肯定是一样的。根据动力输入齿的啮合频率可以推出其余齿轮啮合频率。若果非得要算的话可以这样：外太阳轮齿数为Zw,太阳轮齿数为Zt,行星轮转速为Nx(r/s),行星轮啮合频率为Fx=Nx(Zw+Zt)。
下面是我对此问题的理解，不知对否，请各位大虾指点。
啮合对的啮合频率应该相同，但问题是行星减速器中，行星轮和内齿圈和太阳轴齿轮同时啮合，此时是两个啮合对，但是有行星轮参与，啮合频率的计算似乎复杂一些。
齿轮参数计算公式
齿轮参数计算公式内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1.内齿模数齿轮2.直齿模数齿轮3.斜齿模数齿轮4.伞齿模数齿轮5.变位模数齿轮6.直齿径节齿轮7.斜齿径节齿轮8.齿条节圆柱上的螺旋角：基圆柱上的螺旋角：齿厚中心车角：销子直径：中心距离增加系数：标准正齿轮的计算（小齿轮①，大齿轮②）1．齿轮齿标准2．工齿齿形直齿3．模数m4．压力角5．齿数6．有效齿深7．全齿深8．齿顶隙9．基础节圆直径10．外径11．齿底直径12．基础圆直径14．法线节距15．圆弧齿厚16．弦齿厚17．齿轮油标尺齿高18．跨齿数19．跨齿厚20．销子直径21．圆柱测量尺寸（偶数齿）（奇数齿）其中,22．齿隙标准螺旋齿的计算公式（齿直角方式）（小齿轮①，大齿轮②）1.齿轮齿形标准2.齿形基准断面齿直角3.工具齿形螺旋齿4.模数5.压力角6.齿数7.螺旋角方向（左或右）9.全齿深10.正面压力角11.中心距离12.基准节圆直径13.外径14.齿底圆直径15.基圆直径16.基圆上的螺旋角17.导程18.周节（齿直角）19.法线节距（齿直角）20.圆弧齿厚（齿直角）21.相当正齿轮齿数22.弦齿厚23.齿轮游标尺齿深24.跨齿数25.跨齿厚26.梢子直径其中，27.圆柱测量尺寸（偶数齿）（奇数齿）28.齿隙移位正齿轮计算公式（小齿轮①，大齿轮②）1．齿轮齿形转位2．工具齿形直齿3．模数4．压力角5．齿数6．有效齿深7．全齿深或8．齿隙9．转位系数10．中心距离11．基准节圆直径12．啮合压力角13．啮合节圆直径14．外径15．齿顶圆直径16．基圆直径17．周节18．法线节距19．圆弧齿厚20．弦齿厚21．齿轮游标尺齿高22．跨齿数23．跨齿厚24．梢子直径25．圆柱测量尺寸偶数齿）（奇数齿）移位螺旋齿的计算公式（齿直角方式）（小齿轮①，大齿轮②）1.齿轮齿形移位2.齿形基准断面齿直角3.工具齿形螺旋齿4.模数（齿直角）5.压力角（齿直角）6.齿数7.螺旋方向8.有效齿深9.全齿深10.移位系数11.中心距离12.正面模数13.正面压力角14.相当正齿轮齿数15.齿直角啮齿压力角16.基准节圆直径17.外径18.啮齿节圆直径19.基圆直径20.基础圆柱上的螺旋角21.圆弧齿厚22.弦齿厚23.齿轮游标尺齿高24.跨齿数25.跨齿厚26.销子直径27.圆柱测量尺寸（偶数齿）注：齿隙f=m1.25以下0.025-0.075m1.25-2.50.05-0.10蜗轮、蜗杆的计算公式：1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷23，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.。
齿轮各参数计算公式
齿轮各参数计算公式模数齿轮计算公式:名称代号计算公式模数m m=p/π=d/z=da/(z+2) （d为分度圆直径，z为齿数）齿距p p=πm=πd/z齿数z z=d/m=πd/p分度圆直径 d d=mz=da-2m齿顶圆直径da da=m(z+2)=d+2m=p(z+2)/π齿根圆直径df df=d-2.5m=m(z-2.5)=da-2h=da-4.5m齿顶⾼ha ha=m=p/π齿根⾼hf hf=1.25m齿⾼h h=2.25m齿厚s s=p/2=πm/2中⼼距 a a=(z1+z2)m/2=(d1+d2)/2跨测齿数k k=z/9+0.5公法线长度w w=m[2.9521(k-0.5)+0.014z]13-1 什么是分度圆?标准齿轮的分度圆在什么位置上？13-2 ⼀渐开线，其基圆半径r b＝40 mm，试求此渐开线压⼒⾓α＝20°处的半径r和曲率半径ρ的⼤⼩。
13-3 有⼀个标准渐开线直齿圆柱齿轮，测量其齿顶圆直径d a＝106.40 mm，齿数z=25，问是哪⼀种齿制的齿轮，基本参数是多少?13-4 两个标准直齿圆柱齿轮，已测得齿数z l＝22、z2＝98，⼩齿轮齿顶圆直径d al＝240 mm，⼤齿轮全齿⾼h ＝22.5 mm，试判断这两个齿轮能否正确啮合传动?13-5 有⼀对正常齿制渐开线标准直齿圆柱齿轮，它们的齿数为z1＝19、z2＝81，模数m＝5 mm，压⼒⾓α＝20°。
若将其安装成a′＝250 mm的齿轮传动，问能否实现⽆侧隙啮合？为什么？此时的顶隙（径向间隙）C是多少?13-6 已知C6150车床主轴箱内⼀对外啮合标准直齿圆柱齿轮，其齿数z1＝21、z2＝66，模数m＝3.5 mm，压⼒⾓α＝20°，正常齿。
试确定这对齿轮的传动⽐、分度圆直径、齿顶圆直径、全齿⾼、中⼼距、分度圆齿厚和分度圆齿槽宽。
13-7 已知⼀标准渐开线直齿圆柱齿轮，其齿顶圆直径d al＝77.5 mm，齿数z1＝29。
两级行星齿轮速比计算公式
两级行星齿轮速比计算公式行星齿轮传动是一种常见的机械传动方式，它由太阳轮、行星轮和内齿圈组成。
其中，行星轮和内齿圈可以组成两级行星齿轮传动，通过合理设计齿轮的数量和齿数，可以实现不同的速比。
在工程设计中，计算两级行星齿轮速比是非常重要的，它能够帮助工程师确定传动系统的性能和工作状态。
本文将介绍两级行星齿轮速比的计算公式及其应用。
一、两级行星齿轮速比的计算公式。
1. 行星齿轮传动的速比公式。
在行星齿轮传动中，速比是指输出轴的转速与输入轴的转速之比。
对于两级行星齿轮传动，其速比可以通过以下公式进行计算：速比 = (1 + T1) (1 + T2)。
其中，T1为第一级行星轮与太阳轮的齿数之比，T2为第二级行星轮与内齿圈的齿数之比。
2. 行星齿轮传动速比的推导。
为了更好地理解两级行星齿轮传动的速比计算公式，我们可以通过推导来得到该公式。
首先，我们假设太阳轮的齿数为S、行星轮的齿数为P、内齿圈的齿数为R，输入轴的转速为N1，输出轴的转速为N2。
对于第一级行星齿轮传动，我们可以得到以下关系式：N1 = (S + P) / S N2。
对于第二级行星齿轮传动，我们可以得到以下关系式：N2 = (P + R) / R N3。
将第一级和第二级的关系式合并，可以得到整个两级行星齿轮传动的速比公式：速比 = N1 / N3 = (S + P) / S (P + R) / R。
这就是两级行星齿轮传动的速比计算公式。
二、两级行星齿轮速比的应用。
1. 传动系统设计。
在机械传动系统的设计中，速比是一个非常重要的参数。
通过计算两级行星齿轮传动的速比，可以确定输出轴的转速与输入轴的转速之比，从而确定传动系统的性能和工作状态。
工程师可以根据实际需求来选择合适的齿轮参数，以满足传动系统的要求。
2. 传动系统分析。
在传动系统的分析中，速比可以帮助工程师确定传动系统的工作状态。
通过计算两级行星齿轮传动的速比，可以得知输出轴的转速与输入轴的转速之比，从而判断传动系统是否合理、稳定。
行星齿轮传动的设计计算
眠击 一 兰
：
叼
：
由减 速机 的基本 参数 可得 ：
输 扭 性９ ９ ＝ ４ ＝・Ｎ 入 矩 ９ ９ ４７ ’ ５ 斋 ４６ ｍ ４ ５
即 Ｍａ４ ．６Ｎ・ ＝ ４７ ｍ
对于行星传动中的轴承 ，有些位置在理论上 由 于不受力 、只受扭矩而寿命很长 ，选择时只要满足
普遍 式
ｂ ＋ ： ｂ ０ … … … … … … … … … … （） ８
加零 件 也很 多 ，结 构又 较 复杂 ，Ｉ ＭＴ机 构在 行 星轮 内设 置 介轮 ，使齿 轮 和介 轮之 间形成 油膜 ，结 构简 单 ，很值 得参 考 ，但油 膜 间隙加 工工 艺要求 较高 。 对 于 油 膜 机 构 的作 用 原 理 ，本 文 不做 详 细介 绍 ，在应 用 中 ，根 据设 计统计 结 果表 明 ，行 星轮 与 中间浮 环 的间隙取 行星 轴直 径 的 ０１％～ ． ％，当 ． ５ ０４ ５ 速度 较高 、直 径较 小 、负荷较 大 时取 大值 ，反之 取
则 该减 速机 的输 出扭矩 为 ２ １７４Ｎ・Ｉ ４ ． １。 ０ Ｔ
力相对于太阳轮都不是很大 ，但由于行星轮体积较 小 ，受空 间 的限制无 法选 择较 大 的轴承 ，所 以此轴
承一 般是 行星 减速 机 中寿命较 短 的 ，需 要认 真计算
校核
３ 行 星齿轮载荷均衡化机 构
在 多行 星齿 轮传 动 中 ，行 星齿 轮 的均 衡化 是个
ＣＦＨＩ
很 重要 的问题 ，解决不 好 ，将产 生 载荷集 中 ，或运
５ 结 语
以 上 是 对 行 星 齿 轮 传 动 中基 本 参 数 的设 计 计
算 ，这是 后面 进行行 星 减速机 详 细设计 的基 础和关
各种齿轮参数计算公式大全
各种齿轮参数计算公式大全齿轮是机器、仪器中使用最多的传动零件，齿轮是一个较复杂的几何体，对单个齿轮的齿廓加工误差国家标准规定了17种控制参数，根据齿轮使用要求的不同，对以上17个参数控制的要求也不同。
如何确定齿轮的精度等级以及依据其精度等级确定相关控制参数的公差值，是齿轮设计的关键所在。
齿轮的基本参数：齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆和分度圆。
（1）齿数：一个齿轮的轮齿总数叫齿数，用Z表示。
小齿轮的齿数可取为z1=20~40。
开式（半开式）齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=17~20。
（2）模数由于齿轮的分度圆直径 d 可由其周长 zp 确定，即d = zp/π。
为便于设计、计算、制造和检验，令p/π= m ，m 称为齿轮的模数，并已标准化。
它是决定齿轮大小的主要参数。
分度圆直径d=mZ，所以m=d/z。
(3)压力角α 即分度圆压力角，并规定其标准值为α=20°。
它是决定齿轮齿廓形状的主要参数。
分度圆直径d=mZ/cosβ压力角rb=rcosα=1/2mzcosα在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线（即齿廓的受力方向）与两节圆的公切线（即P点处的瞬时运动方向）所夹的锐角称为压力角，也称啮合角。
对单个齿轮即为齿形角。
标准齿轮的压力角一般为20”。
在某些场合也有采用α＝14.5° 、15° 、22.50°及25°等情况。
(4)齿顶高系数和顶隙系数：h*a 、C*两齿轮啮合时，总是一个齿轮的齿顶进入另一个齿轮的齿根，为了防止热膨胀顶死和具有储成润滑油的空间，要求齿根高大于齿顶高。
为次引入了齿顶高系数和顶隙系数。
正常齿：h*a =1； C*=0.25 短齿：h*a =0.8； C*=0.3一对相互啮合的齿轮，模数、压力角必须相等。
标准齿轮的压力角（对单个齿轮而言即为齿形角）为20°齿轮参数计算公式大全：1. 内齿模数齿轮2. 直齿模数齿轮3. 斜齿模数齿轮4. 伞齿模数齿轮5. 变位模数齿轮6. 直齿径节齿轮7. 斜齿径节齿轮8. 齿条。
有关齿轮传动知识
向前移动，齿轮坯作转动。就这样，齿坯被一刀刀地切出整个齿槽，
齿侧的齿形则被包络而成。所以，这种方法可用一把滚齿刀加工相同 模数不同齿数的齿轮。不存在理论齿形误差。
滚齿机
滚齿工作部分
滚刀
2.3剃齿加工 剃齿加工是用剃齿刀对齿轮的齿面进行精加工的方法。
加工原理：
剃齿时刀具与工件是一种自由啮合的展成运动。安装 时，剃齿刀与工件轴线倾斜一个剃齿刀螺旋角β。剃齿刀 的圆周速度可以分解为沿工件齿向的切向速度和沿工件齿 面的法向速度，从而带动工件旋转和轴向运动，使刀具在
1.3铣齿加工特点
（1）用普通的铣床设备，且刀具成本低。
（2）生产效率低，每切完一齿要进行分度，占用较多的辅 助时间。 （3）齿轮精度低，齿形精度只达11-9级。 主要原因是每号铣刀的刀齿轮廓只与该范围最少齿槽 相吻合，而此号齿轮铣刀加工同组的其它齿数的齿轮齿形 都有一定的误差。
2.展成法 展成法就是利用齿轮刀具与被切齿坯作啮合运动而切出齿形的方 法。 动态模拟 2.1插齿加工 插齿加工在插齿机上进行，是相当于一个齿轮的插齿刀与齿坯按 一对齿轮作啮合运动而把齿形切成的。可把插齿过程分解为：插齿刀
1、 成形法 成形法是采用与被切齿轮齿槽相符的成形刀具加工齿形的方法。 用齿轮铣刀在铣床上加工齿轮是常用的成形法加工。 1.1齿轮铣刀的选择 应选择与被加工齿轮模数、压力角相等的铣刀。同时按齿轮齿数 根据下表选择合适号数的铣刀。
1.2铣削方法
在卧式铣床上，将齿坯套在心轴上安装于分度头和尾架顶尖中， 对刀并调好铣削深度后开始铣第一个槽，铣完一齿退出进行分度，依 次逐个完成齿数的铣削。
1.4径向综合误差△Fi"和公法线长度变动△Fw 齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差△Fi"这一指标来揭露。 径向综合误差为被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测 齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
行星齿轮传动的设计计算——张庆波
ab
iH
0< ab <1
a
η = 1−iaHbηaHb
aH
1−iaHb
η = 1−iaHb /ηaHb
aH
1−iaHb
H
η = 1−iaHb aH 1−iaHb /ηaHb
注：ηH 为行星轮系的转化轮系的传动效率。 ab
定轴轮系中齿轮副的啮合损失系数为
η = 1−iaHb
aH
1−iaHbηaHb
转速计算公式在差动轮系中也可以使用。式中的 na 、 nb 、 nH 都不为零， na 、 nb
为两输入转速，即电机转速，是已知条件，由此可求出输出转速 nH 。 2 行星轮系传动扭矩计算
在 2K-H 型周转轮系中，设作用在中心轮 a、b 和转臂 H 三个基本构件上的
外力矩为 M a 、M b 和 M H 。当轮系处于等速运转时，根据力学的平衡原理，作用 在基本构件上的外力矩之和等于零，即
i i = 1− H = 1− 88 / 20 = 5.4
aH
ab
通过公式的变形转化可得行星架的转速，对于此减速机，也就是输出转速，
nH
=
na Za +nb Zb Za +Zb
=
640×20 20+88
= 118.52 r/min
行星轮除了绕太阳轮的公转，还有绕行星轴的自转，行星轮的自转速度，也
2
就是行星轮相对于行星架的相对转速，在计算行星轮支撑轴承寿命时是一个非常 重要的参数。根据下式：
失功率（主要指齿轮啮合齿廓间摩擦损失的功率）应该是相等的，这就是转化轮
系法计算行星轮系效率的理论基础［3］。
根据行星轮系中各构件的输入、输出关系以及转速大小，有不同的计算公式，
行星齿轮径向间隙计算公式
行星齿轮径向间隙计算公式行星齿轮传动是一种常见的机械传动方式，它由行星齿轮、太阳轮和外齿圈组成，通过它们之间的相互啮合来传递动力。
在行星齿轮传动中，行星齿轮的径向间隙是非常重要的参数，它直接影响到行星齿轮传动的运行性能和寿命。
因此，正确计算行星齿轮的径向间隙是非常重要的。
行星齿轮的径向间隙是指行星齿轮与太阳轮和外齿圈之间的间隙。
在行星齿轮传动中，行星齿轮必须能够自由旋转，并且在受到外部载荷作用时能够保持足够的啮合间隙，以确保传动的正常运行。
因此，行星齿轮的径向间隙必须经过精确计算和控制。
行星齿轮的径向间隙计算公式可以通过以下步骤来推导得到：1. 首先，我们需要确定行星齿轮的模数（m）、齿数（z）、压力角（α）、齿宽（b）等参数。
2. 然后，我们可以利用以下公式来计算行星齿轮的基本齿廓曲线参数：m = （D1+D2）/2z。
α = arccos（（cosβ tanφsinβ）/（1 + tan2φ））。
b = m（1 + cosα）。
其中，m为模数，D1和D2分别为行星齿轮的分度圆直径和基圆直径，z为齿数，α为压力角，β为齿顶角，φ为齿根角。
3. 接下来，我们可以利用以下公式来计算行星齿轮的径向间隙：δr = m（1 + cosα）/2。
其中，δr为行星齿轮的径向间隙。
通过以上步骤，我们可以得到行星齿轮的径向间隙计算公式，从而确保行星齿轮传动的正常运行。
在实际应用中，行星齿轮的径向间隙计算公式可以帮助工程师们准确地计算和控制行星齿轮的径向间隙，从而确保行星齿轮传动的可靠性和稳定性。
同时，这也为行星齿轮传动的设计和制造提供了重要的理论依据和技术支持。
除了上述的计算公式外，还有一些其他影响行星齿轮径向间隙的因素，如行星齿轮的制造精度、材料性能、润滑状况等。
因此，在实际应用中，工程师们还需要综合考虑这些因素，对行星齿轮的径向间隙进行综合计算和控制。
总之，行星齿轮的径向间隙计算公式是行星齿轮传动设计和制造中的重要内容，它可以帮助工程师们准确地计算和控制行星齿轮的径向间隙，从而确保行星齿轮传动的正常运行。
齿轮参数计算表
0.47
0.135045625 1
0.027163502 0.035457701
1 1.000880289
900
1.293426574 1.293426574
1.05 0.895121983 1.258990703 1.272792206 5222285.098 0.814271435 1.017060626 1.017060626 1.017060626 1.028136959
9 1 0.925
承受单向脉动负荷
1
0.7 0.9 0.8 1 1 0.910884442 0.85
接触应力基本值
σho
计算接触应力
σh
齿根弯曲应力基本值
σfo
计算弯曲应力
σf
接触安全系数
SH
弯曲安全系数
SF
1951.597452 2239.368791 1186.687513 1520.855224
无干涉刀具最大齿顶圆角 基节极限偏差 齿形公差 螺旋线公差
切向力 输入齿轮节圆线速度
传动比 负载分配系数 单位齿宽柔度 单对齿刚度理论值
啮合刚度 基本齿廓系数 齿形平均直径
诱导质量 主动齿轮临界转数
临界转数比
齿距偏差对Kv影响系数 齿形误差对Kv影响系数 周期性变化对Kv影响系数 扭转共振对Kv影响系数
20 20 1 0.4 9 右 角度变位 0.3975
6 0.054 0.027 0.017 0.028 0.044 900
68
-0.233 -0.387
3 158.849 -0.229 -0.375
Jn
0.36--0.669
Da
460.236
d
行星齿轮常见速比计算公式
行星齿轮常见速比计算公式行星齿轮是一种常见的传动装置，它由外齿圈、内齿圈和行星轮组成。
行星齿轮传动系统具有结构紧凑、传动比范围广、承载能力强等优点，因此在各种机械设备中得到广泛应用。
在设计行星齿轮传动系统时，需要计算速比，以确保传动系统的性能满足设计要求。
本文将介绍行星齿轮常见的速比计算公式，帮助读者更好地理解和应用行星齿轮传动系统。
行星齿轮传动系统的速比是指输入轴和输出轴的转速之比。
在行星齿轮传动系统中，速比可以通过以下公式计算：速比 = (1 + Zs/Zp) (1 + Zr/Zp)。
其中，Zs为太阳轮的齿数，Zp为行星轮的齿数，Zr为内齿圈的齿数。
这个公式适用于一般的行星齿轮传动系统，通过输入轴和输出轴的齿轮组合来计算速比。
除了上述公式外，还有一些特殊情况下的速比计算公式。
例如，当行星轮固定不动时，速比可以简化为：速比 = -Zs/Zr。
这个公式适用于固定行星轮的情况，通过太阳轮和内齿圈的齿轮组合来计算速比。
另外，当内齿圈固定不动时，速比可以简化为：速比 = (Zs + Zp)/Zr。
这个公式适用于固定内齿圈的情况，通过太阳轮和行星轮的齿轮组合来计算速比。
以上是行星齿轮常见的速比计算公式，通过这些公式可以方便地计算行星齿轮传动系统的速比。
在实际应用中，设计人员需要根据具体的传动要求和参数，选择合适的齿轮组合，以满足传动系统的性能要求。
同时，还需要考虑传动效率、扭矩传递、轴向尺寸等因素，综合考虑来确定最终的齿轮组合方案。
除了速比计算公式外，还需要注意行星齿轮传动系统的设计和制造工艺。
例如，齿轮的加工精度、装配间隙、润滑方式等都会影响传动系统的性能和寿命。
因此，在设计和制造行星齿轮传动系统时，需要综合考虑各种因素，以确保传动系统能够稳定可靠地工作。
在实际的工程应用中，行星齿轮传动系统广泛应用于各种机械设备中，如汽车变速箱、工程机械、航天器等。
通过合理的设计和制造，行星齿轮传动系统可以实现高效、可靠的动力传递，满足不同工况下的传动需求。
内啮合齿轮参数计算［PDF］
内啮合齿轮参数计算已知：m＝2.5、Z1＝15、Z2＝19、α0＝28°、ha*＝1.0、C*＝0.25、π＝3.14159 分度圆d1＝m×Z1＝37.5 mm （外齿轮）d 2＝m×Z2＝47.5 mm （内齿轮）基圆d b1＝m×Z1×cosα0＝33.1105 mmd b2＝m×Z2×cosα0＝41.9400 mm基节t b1＝t b2＝π×m×cosα0＝6.9346 mm齿顶高ha1＝ha*×m＝2.5 mmha2＝ha*×m＝2.5 mm齿根高h f1＝(ha*＋C*)m＝3.125 mmh f2＝(ha*＋C*)m＝3.125 mm齿顶圆直径 da1＝d1＋2 ha1＝42.5 mmda2＝d2－2 ha2＋Δda＝42.9949 mmΔda＝2 ×ha*2×m÷Z2÷tgα0齿根圆直径d f1＝d1－2 h f1＝31.25 mmd f2＝d2＋2 h f2＝53.75 mm全齿高h1＝ha1＋h f1＝5.625 mmh 2＝（d f2－da2）÷2＝5.375 mm齿顶圆压力角αa1＝arccos(d b1÷da1)＝38.824442°αa2＝arccos(d b2÷da2)＝12.718233°重合度ε＝(1÷2π)×[Z1 (tgαa1－tgα0) －Z2 (tgαa2－tgα0)]＝1.577 中心距a＝m÷2×（Z2－Z1）÷2＝5 mm齿顶厚Sα1＝da1×(π÷2÷Z1＋invα0－invαa1)＝0.8724 mmSα2＝da2×(π÷2÷Z2－invα0－invαa2)＝1.5452 mm齿顶厚对应角度αd1＝360÷(da1×π÷Sα1)＝2.352229°αd2＝360÷(da2×π÷Sα2)＝4.118326°分度圆弧齿厚S1＝m×(π÷2)＝3.927 mmS 2＝m×(π÷2)＝3.927 mm公法线长W1＝m×cosα0×[π×(K1－0.5)＋Z1×invα0]＝18.7609 mm W2＝m×cosα0×[π×(K2－0.5)＋Z2×invα0]＝19.1408 mm K1＝Z×α0÷180＋0.5＝2.833 K2＝Z×α0÷180＋0.5＝3.455K: 四舍五入取整数。
行星排配齿及各齿轮设计计算
第三章 行星排配齿及各齿轮设计计算§3．1 行星排配齿要求行星变速箱齿轮传动基本参数为齿轮模数m 和齿圈节元直径Dr ，设计时一般用统计和类比的方法确定。
为提高制造工艺性，变速箱行星齿轮传动部分所有齿轮采用同一模数，对于各行星排承受载荷的差异，则通过改变齿轮宽度来调整，以满足强度的要求。
行星动力换挡变速箱的配齿条件:（1）、同心条件为使太阳轮和齿圈旋转轴线重合，行星轮与太阳轮的中心距必须和行星轮和齿圈的中心距相等。
即保证：2s pZ Z -=r Z（2）、装配条件为使行星排各构件所受径向力平衡，各行星轮应均匀分布。
为此，各齿轮与行星轮个数q 必须满足装配条件，否则，当第一个行星轮装入啮合位置后，其它几个齿轮装不进去，为此建立装配条件：r s Z Z qN +=其中，q 和N 都是整数，q 为行星轮的个数。
所以可以将r Z 和s Z 之和分解因数，取其一个适当的因数为q 。
（3）、相邻条件适当增加行星轮个数可以减小行星排传动时的齿间负荷，但如果行星轮个数太多，将会使得相邻行星齿轮的轮齿相互干涉。
因此，设计行星排时必须保证相邻行星轮齿顶间有一定间隙 T tm =，现有结构中t 至少为1到2。
当行星轮数3q =时，一般间隙都足够；4q =且 4.5k <时，一般1t >。
此外都应用下式检验t 值：2sin2cep A D tmθ⨯=+式中A 为行星轮与太阳轮的中心距，ep D为行星轮齿顶圆直径，360/c q θ=。
§3．2 行星排配齿结果对于本变速箱设计方案，其行星排的特征参数及配齿如下：（模数均为6）该配齿方案满足传动比条件、同心条件和装配条件。
§3．3 各齿轮几何尺寸计算所用均为标准圆柱齿轮，模数6m =，啮合角20α︒=相关计算公式： 顶隙系数：0.25c *= 齿顶高系数： 1ah *=分度圆直径：d mz =； 基圆直径：cos b d d α=；齿顶圆直径：外啮合 ：2a a d d h =+内啮合 ：1112(2)a a a d d h z h m *=+=+222a a a d d h m d *=-+215.1a m d z = ；齿根圆直径：外啮合 ：2(22)ff ad d h z h c m **=-=--内啮合 ：222()f a d d h c m **=++ ；全齿高： a fh h h =+； 齿根高：1.25f h m=；齿顶高：外啮合12a a h h m ==内啮合：1a h m = ； 22(17.6/)a h z m =-中心距：()2112a m z z =±齿顶圆压力角：1cosba ad d α-= 重合度：()()11221tan tan tan tan 2a a z a z a εααπ=-±-⎡⎤⎣⎦。
行星齿轮 计算公式
行星齿轮计算公式行星齿轮计算公式。
行星齿轮是一种常用于传动系统中的齿轮装置，其结构紧凑、传动比大、负载分布均匀等特点使其在工业生产中得到广泛应用。
在设计和选择行星齿轮传动系统时，需要根据具体的工程要求来计算传动比、载荷分布等参数，而行星齿轮的计算公式则是其中的关键。
一、行星齿轮的基本结构。
行星齿轮由太阳轮、行星轮、行星架和内齿圈组成。
太阳轮和内齿圈为固定不动，行星轮则围绕太阳轮旋转，行星架连接行星轮和内齿圈。
通过这种结构，行星齿轮可以实现较大的传动比，同时也可以实现负载的均匀分布。
二、行星齿轮的计算公式。
1. 传动比的计算公式。
行星齿轮的传动比可以通过以下公式来计算：i = (1 + Zs/Zp) (1 + Zs/Zr)。
其中，i为传动比，Zs为太阳轮的齿数，Zp为行星轮的齿数，Zr为内齿圈的齿数。
通过这个公式，可以很容易地计算出行星齿轮的传动比，从而为工程设计提供参考依据。
2. 载荷分布的计算公式。
行星齿轮的载荷分布是设计中需要重点考虑的问题之一。
通常情况下，可以通过以下公式来计算行星齿轮的载荷分布：Fp = Fr (Zs/Zp)。
其中，Fp为行星轮的载荷，Fr为内齿圈的载荷，Zs为太阳轮的齿数，Zp为行星轮的齿数。
通过这个公式，可以清晰地了解到行星齿轮在工作过程中的载荷分布情况，从而为传动系统的设计提供指导。
3. 功率传递的计算公式。
行星齿轮的功率传递可以通过以下公式来计算：P = (2 π n T) / 60。
其中，P为功率，π为圆周率，n为转速，T为扭矩。
通过这个公式，可以计算出行星齿轮在工作时所需的功率，为传动系统的选型提供依据。
4. 效率的计算公式。
行星齿轮的效率可以通过以下公式来计算：η = (1 ε) 100%。
其中，η为效率，ε为传动损失。
通过这个公式，可以清晰地了解到行星齿轮在工作时的能量损失情况，从而为传动系统的优化提供参考。
三、行星齿轮计算公式的应用。
行星齿轮的计算公式在工程设计中具有重要的应用价值。
行星齿轮转速比
行星齿轮转速比
行星齿轮转速比是指行星齿轮传动系统中，太阳轮、行星轮和内齿圈
之间的转速比。
它是机械传动中的一种重要参数，用于控制输出轴的
转速和扭矩。
行星齿轮传动系统由太阳轮、行星轮和内齿圈三部分组成。
太阳轮位
于中心，内齿圈固定不动，而行星轮则绕着太阳轮旋转，并且与内齿
圈相互啮合。
当太阳轮旋转时，通过行星轮与内齿圈的啮合作用，使
输出轴得以运动。
在行星齿轮传动系统中，转速比由以下公式计算得出：
i = (1 + Z2/Z1) * (Z3/(Z3 + Z4))
其中，i为转速比；Z1为太阳轮的齿数；Z2为行星架上的行星数量；
Z3为内齿圈的齿数；Z4为输出端所连接的零件（如摆臂）上的齿数。
根据上述公式可以看出，在同样大小的输入功率下，增加太阳轮或减
少内齿圈的数量可以提高输出扭矩。
同时，增加行星数量可以提高输
出转速。
因此，在设计行星齿轮传动系统时，需要根据具体的应用场景，选择合适的转速比和齿数组合。
总之，行星齿轮转速比是机械传动中的一个重要参数，它决定了输出轴的转速和扭矩。
在实际应用中，需要根据具体的需求来选择合适的转速比和齿数组合。