机械加工工艺培训教材PPT课件
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机械加工工艺过程培训课件ppt
复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作，具有高效率、高 精度等优点，未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
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目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工工艺基本知识培训教材.pptx
2、六点定位原则
用适当分布的6个支承点限制工件的6个自由度的原则 称为六点定位原则。
导向 定位面
止推 定位面
主要定位面
常用定位元件限制的工件自由度
1）工件以平面定位
2）工件以圆孔定位
2）工件以圆孔定位
3）工件以外圆柱面定位
4）工件以圆锥孔定位
二者组合限制 了5个自由度
注意事项： 1、一个定位支承点只能限制一个自由度。 2、定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧接触。 一旦分离，定位支承点就失去了限制工件自由度的 作用。 3、工件在定位时需要限制的自由度数目以及究竟是 哪几个自由度，完全由工件该工序的加工要求所决定， 应该根据实际情况进行具体分析，合理设置定位支承 点的数量和分布情况。 4、定位支承点所限制的自由度，原则上不允许重复 或相互矛盾。
5）定位可靠性原则
选择平整光洁的表面作为粗基准（便于装夹）。
作为粗基准的表面不应有飞边、浇口、冒口及其他缺 陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。若无法避免，则应 在使用前对其修整。这样可减少定位误差，并使工件夹紧 可靠。
一般性原则：
选择最大尺寸的表面为安装面，选择最长距离的表面为导向面 ，选择最小尺寸的表面为支承面； Ø首先考虑保证位置精度，再考虑保证尺寸精度； Ø应尽量选择零件的主要表面为定位基准； Ø定位基准应便于夹紧，在加工中稳定可靠。
三、定位基准的选择
零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工 时只能选用毛面为基准，称为粗基准；以后选已加工 的面为定位基准，称为精基准。
在制订工艺规程时，先采用粗基准定位，加工出 精基准表面；然后采用精基准定位，加工零件的其他 表面。
1、粗基准的选择
粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小。
机械加工工艺规程制定培训课件(共42张PPT)
近净成形技术是指零件成形后，仅需少量加工或不再加工，就可用作机械构件的成形技术。是建立在新材料、新 能源、机电一体化、精密模具技术、计算机技术、自动化技术、数值分析和模拟技术等多学科技术成果根底上，改 造了传统的毛坯成形技术，使之由粗糙成形变为优质、高效、高精度、轻量化、低本钱的成形技术。成形后的机械 构件具有精确的外形、高的尺寸精度、几何精度和好的外表粗糙度。技术包括：近净形铸造成形、精确塑性成形、 精确连接、精密热处理改性、外表改性、高精度模具等专业领域，并且是新工艺、新装备、新材料以及各项新技术 成果的综合集成技术。
(3)机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应。
(4)机床的选择应适应工厂现有的设备条件。
，那么应提出设计任务书，说明与加 工工序内容有关的参数、生产率要求，保证零件质量的条件以及机床 总体布置形式等。
2022/11/27
培训专用
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2. 工艺装备的选择
选择工艺装备，即确定各工序所用的刀具、夹具、量具和 辅助工具等。
工艺过程设计中，工序的组织遵循两种原 那么：
工序的集中：每个工序的内容和工步都尽可能 多 ，总工序数目减少，夹具的数目和工件的安 装次数都减少。
工序的分散：
2022/11/27
培训专用
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工序分散的特点
〔1〕 所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整， 生产工人也便于掌握操作技术；
〔2〕有利于选用最合理的切削用量，减少机开工时；
但这些技术要求不一定就是零件图所规定的要 求。有时可能由于工艺上的原因而在某些方面 高于零件图上的要求：
如因基准不重合而提高对某基准外表的加工 要求；或由于被作为精基准而可能对其提出更 高的加工要求(工序基准〕。
2022/11/27
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
总结词
航空航天零件的加工工艺要求极高，需 要克服材料难加工、精度要求高等挑战 。
VS
详细描述
航空航天零件多采用高强度、轻质材料， 如钛合金、铝合金等，加工难度较大。为 满足零件的力学性能和减重需求，常采用 特种加工工艺，如电火花加工、激光切割 等。同时，航空航天零件的加工精度要求 极高，需要进行精密测量和误差补偿，确 保零件的性能和安全性。
玻璃
具有透明、稳定和耐腐蚀 等特性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具等。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和耐 腐蚀等特性，常用于制造 高级耐用品，如餐具和工 业用阀门等。
复合材料
玻璃纤维增强塑料
通过在塑料中加入玻璃纤维来提高其强度和刚度，常用于制造汽 车和飞机零部件。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和树脂等材料组成，具有高强度、轻量化和耐腐蚀等特性 ，广泛应用于航空、汽车和体育用品等领域。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
高质量的机械加工工艺能够提高产品 质量、性能和可靠性，降低生产成本 和周期。
机械加工工艺的分类
01
02
03
04
根据加工方式的不同，机械加 工工艺可以分为切削加工、成 型加工、特种加工等类型。
机械加工工艺过程 培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺材料 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺案例分析
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机械加工工艺基础培训课件
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面
加工 方法
外圆柱面 和端面
粗车 半精车 精车 粗磨 精磨 研磨 超精加工 金刚车
平面
粗刨（铣） 精刨（铣） 粗磨
经济精度 等级IT
11～13 9～10 7～8 8～9 6 5 5～6 6
Kr ＝νc60 /（νc60）j Kr越大,性能越好.
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，
使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。
2．工艺过程的组成
工序
安装1 安装2
精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11～12 11～12 8～9 7～8 7～8 6～7 6～7 5～6
6～7 6～7 5
表面粗 糙度
μm
12.5～25 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.8 0.1～0.2 0.025～0.1 0.025～0.1
0.16～1.25 0.16～1.25 0.006~0.1
11～13 8～10 8～9
表面粗 糙度
μm
12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.012～0.1 0.025～0.4
12.5~50 1.6～6.3 1.25～5
加工 表面
圆柱 孔
平面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨
正常磨损阶段： 此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均 匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。
机械加工工艺规程培训课件ppt76页
广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具，部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具，靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
有较详细的工艺规程，对重 要零件需编制工序卡片
对操作工人的技术要求较底， 对调整工人的技术要求较高
2.2 零件的工艺分析
2.2.2 零件的结构工艺性分析
1.工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量， 以及便于观察切削情况等。 3.尽量减少刀具调整和走刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。 5.便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多 件加工。 8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应 便于测量。
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
广泛采用钳工修配
零件大部分有互换性，少数 用钳工修配
零件全部有互换性，某些配合 要求很高的零件采用分组单件加工成本
高
中等
低
2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件
机械加工工艺技能培训ppt
遵守安全操作规程
在进行机械加工时，必须严格 遵守安全操作规程，确保作业
过程的安全。
穿戴防护用品
根据工作需要，正确穿戴防护 用品，如防护眼镜、耳塞、手 套等，以减少意外伤害的风险 。
检查设备安全
在操作前，应检查设备的安全 状况，确保设备正常运转，无 故障隐患。
定期维护保养
对设备进行定期维护保养，及 时发现并处理设备存在的安全
热处理与表面处理
根据材料特性和零件性能要求， 考虑热处理和表面处理工艺，以
提高零件的综合机械性能。
工装夹具设计
针对复杂零件的结构特点，设计 专用夹具，确保加工过程中零件
的定位准确性和稳定性。
机械加工工艺改进与创新
新工艺与新技术的引入 关注行业发展趋势，学习并引入先进的机械加工工艺和技术，提 高生产效率和加工质量。
稳定性。
03
智能化质量检测
利用机器视觉和智能检测技术，可以实现加工产品的智能化质量检测，
自动识别缺陷和误差，提高产品质量和一致性。
机械加工工艺绿色化发展
环保意识的提升
随着社会对环保问题的日益重视，机械加工行业也开始注重绿色化 发展，推广环保理念，减少加工过程对环境的污染。
绿色加工技术的研发
针对传统机械加工过程中产生的废料、废气、废水等问题，研发绿 色加工技术，如干式切削、冷风切削等，减少对环境的负面影响。
节约能源资源
优化机械加工工艺，提高能源利用效 率，减少资源消耗。
机械加工工艺事故预防与处理
事故预防
应急预案
通过加强安全教育和培训，提高员工的安 全意识和技能水平，预防事故的发生。
制定应急预案，对可能发生的事故进行及 时有效的处置，最大程度地减少事故损失 。
在进行机械加工时，必须严格 遵守安全操作规程，确保作业
过程的安全。
穿戴防护用品
根据工作需要，正确穿戴防护 用品，如防护眼镜、耳塞、手 套等，以减少意外伤害的风险 。
检查设备安全
在操作前，应检查设备的安全 状况，确保设备正常运转，无 故障隐患。
定期维护保养
对设备进行定期维护保养，及 时发现并处理设备存在的安全
热处理与表面处理
根据材料特性和零件性能要求， 考虑热处理和表面处理工艺，以
提高零件的综合机械性能。
工装夹具设计
针对复杂零件的结构特点，设计 专用夹具，确保加工过程中零件
的定位准确性和稳定性。
机械加工工艺改进与创新
新工艺与新技术的引入 关注行业发展趋势，学习并引入先进的机械加工工艺和技术，提 高生产效率和加工质量。
稳定性。
03
智能化质量检测
利用机器视觉和智能检测技术，可以实现加工产品的智能化质量检测，
自动识别缺陷和误差，提高产品质量和一致性。
机械加工工艺绿色化发展
环保意识的提升
随着社会对环保问题的日益重视，机械加工行业也开始注重绿色化 发展，推广环保理念，减少加工过程对环境的污染。
绿色加工技术的研发
针对传统机械加工过程中产生的废料、废气、废水等问题，研发绿 色加工技术，如干式切削、冷风切削等，减少对环境的负面影响。
节约能源资源
优化机械加工工艺，提高能源利用效 率，减少资源消耗。
机械加工工艺事故预防与处理
事故预防
应急预案
通过加强安全教育和培训，提高员工的安 全意识和技能水平，预防事故的发生。
制定应急预案，对可能发生的事故进行及 时有效的处置，最大程度地减少事故损失 。
机械加工工艺技能培训ppt
机械加工设备选择与配置
设备选型
根据产品特性和生产需求 ，选择合适的机械加工设 备，如车床、铣床、磨床 等。
设备配置
根据生产计划和设备性能 ，合理配置设备数量和布 局，确保生产顺利进行。
设备更新与升级
及时更新和升级设备，提 高生产效率和产品质量。
机械加工设备维护与保养
设备日常维护
01
定期对设备进行清洁、润滑、紧固等日常维护工作，确保设备
要求选择合适的切削参数。
铣削加工技术
定义 铣削加工是利用铣床设备，通过旋转铣刀对工件进行平面或曲面 切削，以实现工件的平面、斜面、沟槽等形状的加工。
应用
广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域，是机械加工中 的重要工艺之一。
技术要求
要求操作人员熟练掌握铣床操作技能，了解铣削原理和刀具选用原 则，能够根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数。
为了满足高端装备制造的需求，机械 加工工艺不断追求高精度、高效率的 方向发展，采用先进的机床和刀具， 提高加工精度和效率。
绿色环保
环保意识的提高，机械加工工艺向绿 色环保方向发展，采用环保材料、节 能技术和清洁生产方式，降低对环境 的影响。
2023
PART 02
机械加工工艺基础知识
REPORTING
，提高产品质量。
生产效率
合理的机械加工工艺可以优化生产 流程，提高生产效率，降低生产成 本。
创新与发展
机械加工工艺的不断创新和发展， 为新产品的研发和生产提供了技术 支持，推动机械制造业的进步。
机械加工工艺的发展趋势
智能化
高精度高效率
随着人工智能、大数据等技术的发展 ，机械加工工艺逐渐向智能化方向发 展，实现加工过程的自动化、数字化 和智能化。
机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
机械加工工艺流程PPT课件
机械加工工艺规程的制订——根本概念
二、工艺过程的组成
机械加工工艺规程的制订——根本概念
二、工艺过程的组成 5、行程〔进给次数〕 行程〔进给次数〕有工作行程和空行程之分。 工作行程是指刀具以加工进给速度相对工作所完成一次进给运 动的工步局部； 空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运 动的工步局部。
2)确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法。 3)拟定工艺路线。这是制订工艺规程的关键一步。 4)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公 差。
5)确定各主要工序的技术要求及检验方法。 6)确定各工序的切削用量和时间定额。 7)进行技术经济分析，选择最正确方案。 8)填写工艺文件。
机械加工工艺规程的制订——根本概念
〔4〕起着交流和推广先进经验的作用。 典型和标准的工艺规程能缩短工厂的生产 准备时间。
机械加工工艺规程的制订——根本概念
四、工艺规程
3、类型 JB／Z338．5—88工艺管理导那么 工艺 规程设计中规定工艺规程的类型有：
(1)专用工艺规程——针对每一个产品 和零件所设计的工艺规程。
(2)通用工艺规程 1)典型工艺规程——为一组结构相似
二、工艺过程的组成
一般情况下，上述三个要素任意改变一个，就认为 是不同工步了。
但下述两种情况可以作为一种例外。 第一种情况，对那些连续进行的假设干个相同的 工步，可看作一个工步。如图2－3所示零件，连续钻 四个15mm的孔，可看作一个工步钻4孔15mm，以简 化工艺文件。 另一种情况，有时为了提高生产率，用几把不同 刀具，同时加工几个不同外表，如图2－4所示，也可 看作一个工步，称为复合工步。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术 文件，所以工艺规程还应做到正确、完整、统一和清 晰，所用术语、符号、计量单位、编号等都要符合相 应标准。
《机加工工艺培训》课件
《机加工工艺培训》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 机加工工艺简介 • 机加工设备与工具 • 机加工工艺流程 • 机加工质量控制 • 机加工安全与环保 • 机加工工艺案例分析
01
机加工工艺简介
机加工工艺的定义
总结词
机加工工艺是指通过机械加工的方式，将原材料转化为具有特定 形状、尺寸和性能的产品的过程。
机加工工具的种类和使用
刀具
根据加工需求选择合适的刀具材料和刀具类型， 如车刀、铣刀、钻头等。
夹具
用于固定工件，保证加工精度，如三爪卡盘、虎 钳、定位块等。
量具
用于测量工件的尺寸和精度，如卡尺、千分尺、 百分表等。
辅助工具
包括砂轮、冷却液、润滑油等，用于辅助加工过 程，提高加工质量和效率。
03
机加工工艺流程
机加工设备的选择
01
02
03
04
根据加工需求选择设备
根据零件的形状、大小、精度 等要求选择合适的设备。
考虑设备性能与参数
比较不同设备的加工范围、精 度、效率等参数，选择性能最 佳的设备。
考虑设备成本与维护
在选择设备时，还需考虑设备 购买成本、运行成本以及维护 成本。
考虑设备安全性
确保所选择的设备具有可靠的 安全性能，能够保障操作人员 的安全。
详细描述
根据加工方式的不同，机加工工艺可以分为切削加工和磨削 加工两大类。切削加工是指利用切削工具将原材料切除成所 需形状的加工方法，而磨削加工则是利用磨料和磨具对原材 料进行研磨和抛光的加工方法。
机加工工艺的应用和发展
总结词
机加工工艺广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等领域，随着科技的不断发展，机加工工艺也在不断 进步和创新。
目
CONTENCT
录
• 机加工工艺简介 • 机加工设备与工具 • 机加工工艺流程 • 机加工质量控制 • 机加工安全与环保 • 机加工工艺案例分析
01
机加工工艺简介
机加工工艺的定义
总结词
机加工工艺是指通过机械加工的方式，将原材料转化为具有特定 形状、尺寸和性能的产品的过程。
机加工工具的种类和使用
刀具
根据加工需求选择合适的刀具材料和刀具类型， 如车刀、铣刀、钻头等。
夹具
用于固定工件，保证加工精度，如三爪卡盘、虎 钳、定位块等。
量具
用于测量工件的尺寸和精度，如卡尺、千分尺、 百分表等。
辅助工具
包括砂轮、冷却液、润滑油等，用于辅助加工过 程，提高加工质量和效率。
03
机加工工艺流程
机加工设备的选择
01
02
03
04
根据加工需求选择设备
根据零件的形状、大小、精度 等要求选择合适的设备。
考虑设备性能与参数
比较不同设备的加工范围、精 度、效率等参数，选择性能最 佳的设备。
考虑设备成本与维护
在选择设备时，还需考虑设备 购买成本、运行成本以及维护 成本。
考虑设备安全性
确保所选择的设备具有可靠的 安全性能，能够保障操作人员 的安全。
详细描述
根据加工方式的不同，机加工工艺可以分为切削加工和磨削 加工两大类。切削加工是指利用切削工具将原材料切除成所 需形状的加工方法，而磨削加工则是利用磨料和磨具对原材 料进行研磨和抛光的加工方法。
机加工工艺的应用和发展
总结词
机加工工艺广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等领域，随着科技的不断发展，机加工工艺也在不断 进步和创新。
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2、平面角单位 弧度 1度=60分=3600 秒
B、基本术语和定义
1、尺寸术语和定义 举例：Ø25（0—+0.025） ◇尺寸：用特定单位表示长度的数字称为尺寸 ◇基本尺寸：设计给定的尺寸称为基本尺寸 ◇实际尺寸：通过测量获得的尺寸 ◇极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸
3
2、公差与偏差术语和定义 ◇尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
B、推荐采用的机加工余量及其偏差值。 1、端面加工余量见表1、 2、镗孔/铰孔加工余量见表2、
13
表1、推荐端面加工余量及其偏差（MM）
基本尺寸 每面余量
≤100
0.5
+0.4 -0.1
＞100～250
0.75
+0.5 -0.2
＞ 250 ～400
1.0
+0.5 -0.3
＞ 400 ～630
1.5
+0.6 -0.4
＞ 630 ～1000
2.0
+1 -0.4
表2、镗孔/铰孔加工余量及其偏差（MM）
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
◆跳动公差：关联实际要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量
◇圆跳动：被测要素（回转表面或端面）绕基准轴线作无轴向移动，旋转一周时在
任一测量面所允许的最大跳动
◇全跳动：被测要素（回转表面或端面）绕基准轴线作无轴向移动，连续多圈旋
转，指示器沿被测要素轮廓作相对移动时，在整个表面上所允许的最大
◇垂直度：被测要素对基准在垂直方向所允许的变动全量
◇倾斜度：被测要素对基准成规定角度时所允许的变动全量
◆定位公差：关联实际要素对于基准要素在位置上所允许的变动全量
◇同轴度：被测要素的实际轴线对基准要素所允许的变动全量
◇对称度：被测要素的实际中心平面（或轴线）对基准中心平面（或轴线）所允
许的变动全量
◇位置度：被测的点、线、面的实际位置对其理想位置所允许的变动全量
跳动全量
8
三、图例解析
（一）
9
第二部分 加工工艺
一、基本概念 二、工艺制定原则 三、加工余量的确定 四、加工质量 五、加工效率及经济性
10
一 基本概念
A、金属切削加工：是利用切削工具从工件上切除多余材料的加
工方法。 “金属去除成性法。 ” B、工艺过程：按照一定的顺序使毛坯或原材料改变形状、尺寸
◇圆度：回转体径向截面上的实际圆的轮廓线对理想圆变动的全量
◇圆柱度：实际圆柱面对理想圆柱面所允许的变动全量
◇线轮廓度：实际轮廓线对理想轮廓线所允许的变动全量
◇面轮廓度：实际曲面对理想曲面所允许的准在规定方向上所允许的变动全量
◇平行度：被测要素对基准在平行方向所允许的变动全量
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差 下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差 ◇尺寸公差：允许尺寸的变化量 ◇尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直线所限的区域 ◇零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零线表示基本尺寸 ◇标准公差：国家标准表中所列的，用于确定公差带大小的任一公差
14
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
状和表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。 B、加工表面质量： 1、已加工表面的结几何形状特征。表面粗糙度/波度/
纹理 2、已加工表面层的物理品质。加工硬化程度/冷硬层深
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
6
◆形位公差的代号
指引线 形位公差项目符号
基准代号的字 母和有关符号
公差数值和有关符号
圆圈 连线
基准符号、基准面
7
C、形位公差的含义
◆形状公差
◇直线度：实际直线对理想直线所允许的变动全量
◇平面度：实际平面对理想平面所允许的变动全量
由字母和数字组成：（IT01—IT18） ◇基本偏差代号：由字母和数字组成
例如：Ø14H7
C、配合
1、配合的定义 2、间隙配合 3、过盈配合 4、过度配合
4
二、形状和位置公差
A、零件的要素
◇要素：构成零件的点、线、面统称为要素 ◆按设计分类： ◇理想要素：具有几何意义的要素 ◇实际要素：实际存在的要素 ◆按形位公差分类： ◇被测要素：需要对其方向或位置进行测量的要素
11
二 工艺制定原则
A、基本原则：优质、高产、安全、低耗； B、工艺路线原则：
先粗后精，先主后次，先基准后其它； C、定位基准选择： 1、基准重合原则：将设计基准做为工艺基准； 2、基准统一原则：统一定位基准加工个表面； 3、互为基准原则：相互加工面互相做为工艺基准。
12
三 加工余量的确定
A、压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品 图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法， 如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加 工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不 受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。
机械加工工艺 培训教材
机加工车间 2004年7月24日
1
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差 三、图例解析
2
一、公差与配合
A、常用计量单位及换算
1、长度单位 公制：千米(km) 米(m) 厘米(cm) 毫米(mm) 微米(μm) 英制：码(yd) 英尺(ft) 英寸(in) 1码=3英尺=36英寸 1英寸=25.4毫米
又可分为：单一要素和关联要素 ◇基准要素：用来确定被测要素方向和位置的要素
B、形位公差的分类、符号及代号
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
5
◆形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
和表面质量使之逐步符合技术要求的过程。 C、工序：一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）
上对一个（或同时几个）工件进行加工所连续完成的那部分 工艺过程。 D、一个完整工艺由一个或几个工序组成。 E、设计基准：用以标注尺寸和表面互相关系是所依据的要素。 F、工艺基准：零件在加工、度量和装配过程中所依据的要素。
B、基本术语和定义
1、尺寸术语和定义 举例：Ø25（0—+0.025） ◇尺寸：用特定单位表示长度的数字称为尺寸 ◇基本尺寸：设计给定的尺寸称为基本尺寸 ◇实际尺寸：通过测量获得的尺寸 ◇极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸
3
2、公差与偏差术语和定义 ◇尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
B、推荐采用的机加工余量及其偏差值。 1、端面加工余量见表1、 2、镗孔/铰孔加工余量见表2、
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表1、推荐端面加工余量及其偏差（MM）
基本尺寸 每面余量
≤100
0.5
+0.4 -0.1
＞100～250
0.75
+0.5 -0.2
＞ 250 ～400
1.0
+0.5 -0.3
＞ 400 ～630
1.5
+0.6 -0.4
＞ 630 ～1000
2.0
+1 -0.4
表2、镗孔/铰孔加工余量及其偏差（MM）
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
◆跳动公差：关联实际要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许的最大跳动量
◇圆跳动：被测要素（回转表面或端面）绕基准轴线作无轴向移动，旋转一周时在
任一测量面所允许的最大跳动
◇全跳动：被测要素（回转表面或端面）绕基准轴线作无轴向移动，连续多圈旋
转，指示器沿被测要素轮廓作相对移动时，在整个表面上所允许的最大
◇垂直度：被测要素对基准在垂直方向所允许的变动全量
◇倾斜度：被测要素对基准成规定角度时所允许的变动全量
◆定位公差：关联实际要素对于基准要素在位置上所允许的变动全量
◇同轴度：被测要素的实际轴线对基准要素所允许的变动全量
◇对称度：被测要素的实际中心平面（或轴线）对基准中心平面（或轴线）所允
许的变动全量
◇位置度：被测的点、线、面的实际位置对其理想位置所允许的变动全量
跳动全量
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三、图例解析
（一）
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第二部分 加工工艺
一、基本概念 二、工艺制定原则 三、加工余量的确定 四、加工质量 五、加工效率及经济性
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一 基本概念
A、金属切削加工：是利用切削工具从工件上切除多余材料的加
工方法。 “金属去除成性法。 ” B、工艺过程：按照一定的顺序使毛坯或原材料改变形状、尺寸
◇圆度：回转体径向截面上的实际圆的轮廓线对理想圆变动的全量
◇圆柱度：实际圆柱面对理想圆柱面所允许的变动全量
◇线轮廓度：实际轮廓线对理想轮廓线所允许的变动全量
◇面轮廓度：实际曲面对理想曲面所允许的准在规定方向上所允许的变动全量
◇平行度：被测要素对基准在平行方向所允许的变动全量
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差 下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差 ◇尺寸公差：允许尺寸的变化量 ◇尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直线所限的区域 ◇零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零线表示基本尺寸 ◇标准公差：国家标准表中所列的，用于确定公差带大小的任一公差
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四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
状和表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。 B、加工表面质量： 1、已加工表面的结几何形状特征。表面粗糙度/波度/
纹理 2、已加工表面层的物理品质。加工硬化程度/冷硬层深
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
6
◆形位公差的代号
指引线 形位公差项目符号
基准代号的字 母和有关符号
公差数值和有关符号
圆圈 连线
基准符号、基准面
7
C、形位公差的含义
◆形状公差
◇直线度：实际直线对理想直线所允许的变动全量
◇平面度：实际平面对理想平面所允许的变动全量
由字母和数字组成：（IT01—IT18） ◇基本偏差代号：由字母和数字组成
例如：Ø14H7
C、配合
1、配合的定义 2、间隙配合 3、过盈配合 4、过度配合
4
二、形状和位置公差
A、零件的要素
◇要素：构成零件的点、线、面统称为要素 ◆按设计分类： ◇理想要素：具有几何意义的要素 ◇实际要素：实际存在的要素 ◆按形位公差分类： ◇被测要素：需要对其方向或位置进行测量的要素
11
二 工艺制定原则
A、基本原则：优质、高产、安全、低耗； B、工艺路线原则：
先粗后精，先主后次，先基准后其它； C、定位基准选择： 1、基准重合原则：将设计基准做为工艺基准； 2、基准统一原则：统一定位基准加工个表面； 3、互为基准原则：相互加工面互相做为工艺基准。
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三 加工余量的确定
A、压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品 图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法， 如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加 工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不 受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。
机械加工工艺 培训教材
机加工车间 2004年7月24日
1
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差 三、图例解析
2
一、公差与配合
A、常用计量单位及换算
1、长度单位 公制：千米(km) 米(m) 厘米(cm) 毫米(mm) 微米(μm) 英制：码(yd) 英尺(ft) 英寸(in) 1码=3英尺=36英寸 1英寸=25.4毫米
又可分为：单一要素和关联要素 ◇基准要素：用来确定被测要素方向和位置的要素
B、形位公差的分类、符号及代号
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
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◆形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
和表面质量使之逐步符合技术要求的过程。 C、工序：一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）
上对一个（或同时几个）工件进行加工所连续完成的那部分 工艺过程。 D、一个完整工艺由一个或几个工序组成。 E、设计基准：用以标注尺寸和表面互相关系是所依据的要素。 F、工艺基准：零件在加工、度量和装配过程中所依据的要素。