回转窑新型燃料结构的改变与使用
回转窑内燃料的燃烧解读
影响黑火头长度的因素有：
煤粉的组成与细度、一次空气的温度和流速、二次风量与 风温等。
煤粉愈细，煤粉中挥发分的含量越高，提高一次风温， 增加一次空气的比例，都会使黑火头缩短。
在窑的操作中，应形成适合烧成需要的好火焰，即高温 部分较长，黑火头较短，火焰平稳。
燃 烧 器
5、煤粉燃烧器（喷嘴）—喷煤管
第二章
第五节
回转窑
回转窑内燃料的燃烧
回转窑可以采用气体、液体和粉状固体染料。 煅烧粘土、高铝熟料和水泥熟料多采用粉状固体燃料—煤粉。 煅烧镁石、白云石熟料，由于要求的煅烧温度高，多采用天然气、重油 和液化石油气等高热值的燃料。 不同的燃料燃烧具有各自不同的特点。 一、回转窑用煤的质量要求：
窑型 湿法窑 干法窑 干燥基灰分（%） 干燥基挥发分（%） 干燥基低位热值（kj/kg） ＜28 ＜25 18~30 18~30 ＞21000 ＞23000
这种喷煤管，内、外两个通道为净风道，分别称内风和外风。 内风通道的出口端装有旋流叶片，所以又 称为旋流风。 中间通道为输送煤粉的通道，称为煤风。
三股风在出口处汇合形成了同轴旋转的复杂射流。操作时 通过改变内、外风速和风量的比例，可以灵活调节火焰形状和 燃烧强度，以满足窑内煅烧熟料温度分布的要求。
当旋风强度大，火焰变得粗而短，高温带会相对更集 中。反之，火焰会被拉长。
例：在下述条件下，计算喷煤管的直径d。
G=300吨/日=12500kg/h； =0.2 kg煤/kg熟料；
3 Va =7.8 N m / kg 煤；
P=20%
【解】v=60m/s
V1
Va GP 3600 100
7.8 0.20 12500 20 = 3600 100
新型干法水泥回转窑系统
新型干法水泥回转窑系统1. 引言干法水泥生产是指在生产过程中不添加水分的一种水泥生产方法。
回转窑系统是干法水泥生产过程中的关键设备之一。
随着科技的不断进步，新型的干法水泥回转窑系统得到了广泛应用，带来了许多优势和创新。
本文将介绍新型干法水泥回转窑系统的构成、工作原理、优势以及应用范围，以帮助读者更好地了解和应用该系统。
2. 新型干法水泥回转窑系统的构成新型干法水泥回转窑系统由以下几个主要部分构成：2.1 窑体新型干法水泥回转窑系统的窑体采用高温耐火材料制作，能够耐受高温和化学腐蚀等恶劣条件。
窑体通常为圆筒形，具有一定的倾斜角度，倾斜角度的选择对于干法水泥生产的效果具有重要影响。
2.2 进料装置新型干法水泥回转窑系统的进料装置主要包括料斗和给料机构。
料斗用于储存原料，并通过给料机构将原料均匀地输送到回转窑系统中。
2.3 燃料装置新型干法水泥回转窑系统采用了先进的燃烧技术，能够利用多种不同的燃料，如煤炭、天然气或者油气。
燃料装置确保了系统的高效运行和能源利用率。
2.4 排出装置新型干法水泥回转窑系统的排出装置用于排出已经被煅烧和烧结的水泥熟料。
排出装置通常由滚筒、冷却器和排气系统组成。
2.5 辅助设备新型干法水泥回转窑系统还配备了一些辅助设备，如预热器、除尘设备等。
这些设备可以提高系统的热能利用率和环境保护效果。
3. 新型干法水泥回转窑系统的工作原理新型干法水泥回转窑系统的工作原理是将原料从进料口导入窑体中，通过窑体的旋转和倾斜，使原料逐渐移动向出料口的方向。
在这个过程中，燃料通过燃烧装置进行燃烧，释放热能，使窑体内部的温度升高。
原料在窑体中被加热和煅烧，逐渐形成水泥熟料。
随着窑体的旋转，熟料在窑体内部不断地翻动和混合，使得熟料能够充分烧结。
熟料最终通过排出装置排出，并经过冷却器进行冷却，然后进一步处理和细磨，最终得到水泥产品。
4. 新型干法水泥回转窑系统的优势新型干法水泥回转窑系统相比传统干法水泥回转窑系统具有以下几个优势：4.1 高效能新型干法水泥回转窑系统采用先进的燃烧技术和热交换设备，能够提供更高的热能利用效率，达到更高的生产能力。
石灰回转窑降低煤耗的措施
石灰回转窑降低煤耗的措施一、背景介绍石灰回转窑是一种常见的生产石灰的设备，其主要原材料为石灰石和燃料。
在生产过程中，燃料消耗量较大，也是生产成本的主要组成部分之一。
因此，如何降低煤耗是提高生产效率和降低成本的重要途径。
二、影响因素分析1. 窑体结构：窑体结构的合理性会直接影响到窑内气流的流动情况和物料在窑内的运动规律。
2. 燃料种类：不同种类的燃料其能量密度和特性不同，会影响到其在窑内的燃烧效率。
3. 燃料供应方式：供应方式不同会影响到燃料与空气混合程度及其在窑内的分布情况。
4. 窑内温度控制：过高或过低的温度都会导致能量浪费或者物料质量下降。
三、具体措施1. 优化窑体结构通过对窑体结构进行优化设计，改善气流流动状态和物料运动规律。
可以采用增加预加热器、增加窑壁隔板等方式来改善窑内气流状态，提高燃烧效率。
2. 选择合适的燃料种类根据窑体结构和生产工艺特点，选择能量密度高、易于燃烧的燃料，如焦炭、天然气等。
同时，要注意控制燃料含硫量，避免对环境造成污染。
3. 优化供应方式通过改变供应方式来控制空气与燃料的混合程度和分布情况。
可以采用多点供气、多层喷射等方式来改善空气与燃料的混合程度和分布情况。
4. 控制窑内温度通过控制进出口风温、调节送风量等措施来控制窑内温度。
同时，可采用预加热器、余热回收等技术手段来提高能量利用率。
四、实施效果通过以上措施的实施，可以有效降低生产过程中的能耗，并提高生产效率和产品质量。
具体表现在以下几个方面：1. 煤耗降低：经过优化设计以及采用优质的燃料，煤耗可以降低10%以上。
2. 产品质量提高：通过控制窑内温度和气流状态等因素，可以提高产品的活性度和细度。
3. 生产效率提高：优化供应方式和窑体结构，可以提高生产效率，并减少停机时间。
五、总结石灰回转窑降低煤耗的措施主要包括优化窑体结构、选择合适的燃料种类、优化供应方式和控制窑内温度等方面。
通过这些措施的实施，可以有效地降低能耗、提高产品质量和生产效率。
回转窑煤粉燃烧器的发展趋势、特点及选择(一)
回转窑煤粉燃烧器的发展趋势、特点及选择(一)
江旭昌
【期刊名称】《新世纪水泥导报》
【年(卷),期】2008(014)001
【摘要】当前回转窑煤粉燃烧器的发展趋势是:由三风道向四风道发展;由分割式向旋流式发展;由烧优质烟煤向烧低质煤和废燃料发展;在大中型生产线上,由引进向国产发展.四风道煤粉燃烧器的特点:一次风用量小,节能显著;风速高,推力大;调节灵活,火焰形状可以多变;火焰形状好,没有峰值温度;外风从间断出口喷出,永不变形.四风道煤粉燃烧器为低质煤的运用提供了技术支持.一些四风道煤粉燃烧器头部件易烧损磨蚀,下煤处易磨漏磨穿,中间容易弯曲,浇注料寿命短,企业在选用时必须重视,对国内外燃烧器要正确评认,应认真落实性价比.在燃烧器的采购中应搞清楚有关煤粉燃烧器名词术语的基本概念,还要了解国内外煤粉燃烧器市场状况,做到准确地采购.【总页数】6页(P13-18)
【作者】江旭昌
【作者单位】天津市博纳建材高科技研究所,300400
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.625.3
【相关文献】
1.回转窑煤粉燃烧器的发展趋势、特点及选择(二) [J], 江旭昌
2.回转窑煤粉燃烧器的发展趋势、特点及选择(三) [J], 江旭昌
3.回转窑煤粉燃烧器推力的基本概念及分析 [J], 江旭昌
4.回转窑煤粉燃烧器推力的分析和计算(上) [J], 江旭昌
5.回转窑煤粉燃烧器推力的分析和计算(下) [J], 江旭昌
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回转窑用燃烧器
回转窑用燃烧器引言燃烧技术，由于它对熟料质量有着决定性的影响，所以它是水泥制造过程敏感的区域之一。
燃烧器技术进展从使用一根普通管子这种非常简单的喷射系统开始，延续到现代的多燃料、多通道、低NOx燃烧器。
在这个技术发展过程中燃烧器制造者的任务有了很大的变化。
特别是替代燃料的使用对燃烧器的设计有着持久的影响。
本报告试图为用户特定的应用选择合适的燃烧系统时提供一些帮助。
历史第一代回转窑燃烧器是喷射磨细燃料和／或天然气，无外加燃烧空气的普通管子。
在上世纪80年代常应用三通道燃烧器来燃烧传统的燃料(煤、天然气、重油)(见图1)。
这种燃烧器通过外层轴向一次风通道和燃料通道里的径向一次风通道之间的一次风的分布，使火焰得到较好的调节。
这样达到了燃烧空气同燃料的良好混合，氧气进到了火焰中心。
然而，由于燃料的快速点燃，伴随着高的火焰温度(这是藉助于火焰中心的供氧)，排放出大量的氮氧化物，这是这种燃烧器的缺点。
由于污染物排放限值的不断降低和降低单位热耗要求的提出，尽可能降低一次风需求量的任务被提出来了。
这一发展造成了低氮氧化物燃烧器的产生，它们部分地也是从使用锅炉燃烧器技术的经验中引进来的。
两个一次风通道(轴向风和径向风)被布置在供燃料通道外边，一次风的总量减少到4％-6％(图2)。
选择合适的窑头燃烧器现在的窑头燃烧器主要都是按照燃烧煤／石油焦炭和其它替代燃料设计和改进的。
有些制造厂家(表1)生产的燃烧器有很多不同的喷咀系统，他们已经在这个行业中确立了地位。
表1 不同制造商(按字顺排列)生产的燃烧器制造商名称燃烧型型号原理F．L．Smidth Duoflex低NOx设计，双空气通道Greco Greco3通道燃烧器设计，双空气通道KHD Humbold Wedag Pymjet3通道燃烧器设计，双空气通道Pillard Rotaflam低NOx设计，双空气通道Unitherm Cemcon MAS 低NOx设计，单空气通道在选择一种合适的窑头燃烧器时，一般应当记住这些准则：a．火焰形状的可调节性应适应窑的生产和燃料的种类；b．氮氧化物的排放行为；c．对传统燃料的适应性；d．对市售代用燃料的适应性；e．代用燃料的替代程度；f．确保在每种火焰形状调节时燃烧器都能得到冷却；g．燃烧器在耐火绝热材料和磨蚀方面的可靠性；h．生产费用和维护费用。
回转窑燃烧器选择与使用
预分解窑燃烧器的选择与使用一、煤粉燃烧的三个阶段煤粉燃烧过程可以分为准备、燃烧和燃尽三个阶段。
1、准备阶段包括燃料的干燥、预热和干馏煤粉受热后，水分汽化，煤粉温度≥100℃，物理水分全部逸出，干燥结束。
继续加热至一定程度，开始分解，放出挥发物，剩下固体焦炭，这一过程称干馏。
挥发份越多，挥发份放出需要的温度越低，反之亦然。
褐煤大约130℃，无烟煤约400℃，烟煤介于两者之间。
煤粉在准备阶段，由于燃烧尚未开始，基本上不需要空气，是吸热过程。
2、燃烧阶段燃烧阶段包括挥发物和焦炭的燃烧；挥发物主要是碳氢化合物，当挥发物到达一定的温度和浓度时，先于焦炭着火燃烧。
通常把挥发物着火燃烧的温度粗略地看作煤粉的着火温度。
挥发物多的燃料，着火温度低，反之亦然。
焦炭燃烧是煤粉的主要燃烧，焦炭的发热量一般占总发热量的一半以上，是煤粉燃烧过程中主要热量来源。
焦炭燃烧所需的时间比挥发物长得多，由于焦炭的燃烧是多相反应，完全燃烧比挥发物困难，如何提高焦炭的燃烧速度及燃尽率是组织燃烧重要的一环。
3、燃尽阶段（或称灰渣形成阶段）焦炭将烧完时，焦炭外壳形成了一层灰渣，空气很难掺入里面参与燃烧，从而使燃烧缓慢进行，尤其是高灰份煤粉就更难燃尽。
此阶段放热量不大，所需空气量也很少，但要保持较高温度，并给予时间。
二、煤粉气流燃烧的特点当原煤磨成煤粉时，受热面积和单位质量表面积大大增加。
当煤的密度为1000kg/m3时，1Kg煤的球形颗粒在不同尺寸具有的表面积。
不同颗粒尺寸的1Kg煤的单位质量比面积煤颗粒状况颗粒直径（mm）单位质量表面积（m2/Kg）在冷空气中的相对速度（m/s）块状煤30 0.05 －粗煤粉300×10-3 5 3.5×10-3细煤粉30×10-350 3.5×10-5当煤粉的平均颗粒直径很小时，单位质量的表面积很大，而煤粉和空气流之间的相对速度很小，这样煤粉颗粒将悬浮在空气流中。
陶粒砂回转窑内燃料燃烧的内部分析
焰将不断向后传播，有至传入喷煤管，这称为
“回火”，若发生“问火”，将易引起爆炸的危 险，所以喷出速度与火焰传播速度要配
பைடு நூலகம்
合好。火焰传播速度与煤粉的挥发分，水分，细
度，风煤混合程度等因素有关。当煤粉挥发大、
水分小，度细，风煤混合均匀时，火焰传播速度
就快，否则相反。陶粒砂回转窑内燃料燃烧所形 成的火焰属湍流扩散火焰，其燃烧进
程可分为燃料与空气混合，燃料和空气加热到着
火温度、挥发分首先起火燃烧和焦炭燃烧及燃尽
等四个阶段。因此，混合是燃烧的前提。由于燃
料混合需要的时间大于加热、着火、燃烧需要的 时间，因此，气体扩散速度控制着燃
料与空气混合的速率，也就控制着燃料过程的整
个速率。同时，在挥发分燃烧后，燃余焦炭的燃
烧与周围空气中的氧气向胶粒表面以及燃烧产物
向碳粒表面扩散有关，因此其扩散速率决定了燃 料燃尽速度，它又受碳粒的多孔行性
、燃料粒径、氧气分压及周围温度等因素控制。
由于在高温范围内（如陶粒砂回转窑内），燃烧
是受颗粒边界层扩散速度控制（简称为扩散控
制），而在较低温度范围内（如分解炉内），燃 烧反应速率是受化学反应速度控制（简
称为化学控制），因此，煤粉的挥发分含量对陶
使其达到着火温度而燃烧，形成新的焰面，这种 焰面不断向未燃烧物方向移动的现
象叫火焰的传播（或扩散），传播的速度称火焰
传播速度。但要注意的是火焰是以一定的速度传
播速度。但要注意的是火焰是以一定速度静茹水
泥窑内的，所以火焰既有一个向陶粒砂回转窑尾 方向运动的速度，又有向后传播的速
度，当喷出速度过大，火焰来不及向后传播时，
粒砂回转窑内燃烧反应速率的影响小，而对分解
回转窑煤粉燃烧器技术进展
回转窑煤粉燃烧器技术进展作者：孔学标单位：南京圣火水泥新技术工程有限公司0 引言70年代中其国际上发展起来的水泥回转窑多通道煤粉燃烧器，使窑的一次风用量由传统的20%～30%下降至12%～15%，同时窑的操作及熟料煅烧情况得到明显改善。
经过20多年的技术进步，目前窑的一次净风用量已降低到6%～8%，大大改进了窑的燃烧效率和热效率。
与此同时，水泥窑对燃煤品质要求不断降低，无烟煤、劣质煤及再生燃料（即工业和民用可燃垃圾）的利用技术渐成热点，从而促使燃烧器结构形式不断的改进。
自传统的单通道燃烧器向多通道（如三通道、四通道等）燃烧器发展以后，新一代的双通道燃烧器，由于调节性能、火焰成形能力及燃烧效率等方面的优良性能正作为一种新的技术发展方向。
多相流及反应计算机数值模型技术的发展使燃烧器开发专家不再依赖传统的冷态气体模拟试验，以KILN FLAME SYSTEMS公司为代表的酸碱水模拟试验方法可使回转窑燃烧的流畅设计更加精确，从而确保了高风险的窑头燃烧器的投运调试顺利达到预期效果。
1 对回转窑煤粉燃烧认识的深入从工艺过程角度看，用于对回转窑烧成带提供热量的燃烧器应满足下述要求：1)对燃烧品质具有较强的适应性，特别是在燃烧无烟煤或劣质煤时，能确保在较低空气过剩系数下完全燃烧，其CO和NOx排放量降至最低限度。
2)火焰形状应是细而不长，使整个烧成带具有强而均匀的热辐射。
这一方面有利于熟料结粒、熟料矿物晶相正常发育，防止烧成带扬尘；另一方面有利于形成致密稳定的烧成带窑皮，延长耐火砖使用寿命。
3)一次风用量尽可能少，但必须保证在不正常的窑况下火焰燃烧的稳定。
值得指出的是，在上述要求中强调了火焰形成应是“细而不长”以形成合理的燃烧带长度，而不再象以往那样强调化燃烧以适应强化煅烧要求，这是因为强化燃烧所形成的局部高温对烧成带窑皮不利，从而影响耐火砖使用寿命，另一方面局部高温将增加NOx的排放量。
一般情况，来自冷却机的二次风温可达900℃以上，窑头燃烧火焰温度高达1800℃左右，其燃烧一般已进入扩散控制区。
新型干法水泥回转窑中低品位燃料燃烧特性和窑内燃烧过程研究的开题报告
新型干法水泥回转窑中低品位燃料燃烧特性和窑内燃烧过程研究的开题报告一、选题背景及研究目的：水泥工业是我国重要的工业部门之一，然而其生产能源消耗较大，且大部分来自于化石能源，导致CO2排放量巨大，给环境带来较大负担。
因此急需开发新型的水泥生产技术，使其更加节能、环保。
干法水泥制造工艺是一种低能耗的方法，且适用于新材料和废弃物的回收利用。
因此，采用干法水泥制造技术可以有效的减少能源消耗和环境污染，提高水泥生产的经济效益。
研究选题旨在探究新型干法水泥回转窑中低品位燃料燃烧特性和窑内燃烧过程，以期为推广新型干法水泥窑的应用提供理论支持和工程应用参考。
二、研究内容及方案：1、新型干法水泥回转窑中低品位燃料燃烧特性分析通过分析不同品位低品位燃料的热值、挥发分、灰分、氮含量等指标，探究其在回转窑中燃烧特性和燃烧效果，为后续试验提供指导和基础。
2、新型干法水泥回转窑中低品位燃料的燃烧试验通过实验室的燃烧试验，探究不同品位低品位燃料在不同功率的辅助燃料的协同下，在回转窑中实现效益最大化的燃烧参数和运行特性，提高燃烧效率和降低污染物排放。
3、新型干法水泥回转窑内气氛及其热传递特性的探究通过试验室中的热学参数测试和计算机模拟方法，探究回转窑内的气氛、温度、对流和辐射热量传递和污染物排放的特性，为新型干法水泥生产工艺的优化提供参考。
三、预期研究结果及意义：预期研究结果为：1、分析新型干法水泥回转窑中低品位燃料的特性和燃烧过程，找到合适低品位燃料的搭配，并提高燃烧效率。
2、提高水泥生产的经济效益和环境效益，实现水泥工业可持续发展。
该研究对于推广新型干法水泥生产工艺具有重要意义，有望为水泥工业低能耗、高效益和环境友好的生产提供理论和实践参考。
回转窑调整技术
回转窑调整技术回转窑调整技术是指对回转窑进行调整和改进，以达到更好的生产效益和产品质量。
回转窑是一种重要的烧成设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
为了使回转窑的运行更加稳定、能耗更低、产量更高，需要进行相应的调整技术。
回转窑调整技术包括燃烧系统的优化。
燃烧系统是回转窑的核心部分，直接影响到窑内温度分布和烧成效果。
通过调整燃烧系统的供气量和燃料配比，可以使窑内温度均匀分布，避免温度过高或过低的区域。
同时，合理控制燃气和燃料的混合比例，可以提高燃烧效率，降低能耗。
回转窑调整技术还包括排气系统的优化。
窑内燃烧产生的废气需要通过排气系统排出，如果排气不畅，会导致窑内压力升高，影响燃烧效果。
因此，需要对排气系统进行调整，确保废气能够顺利排出，避免窑内压力过高。
另外，通过合理设计和调整排气系统，可以实现废气的回收利用，减少能源的浪费。
回转窑调整技术还包括料层的优化。
回转窑内的石料层在烧成过程中起到支撑和传热的作用，对产品质量和能耗有着重要影响。
通过调整料层的厚度和分布，可以改善石料的烧成状态，提高产品的强度和品质。
同时，合理控制料层的厚度，可以减少窑内冷热风的交替，降低能耗。
回转窑调整技术还包括热风炉的优化。
热风炉是回转窑的热源，直接影响到窑内的烧成效果和能耗。
通过对热风炉的调整和改进，可以提高热风的温度和稳定性，增加热风的供应量，从而提高窑内的温度和烧成效果。
同时，合理利用余热和废热，可以降低能源消耗，提高能源利用效率。
回转窑调整技术还包括窑体的维护和保养。
回转窑是一种大型设备，使用过程中需要定期进行检修和维护，避免设备故障和停机造成的损失。
通过定期检查窑体的磨损和裂缝，及时进行维修和更换，可以延长设备的使用寿命，保证生产的连续进行。
回转窑调整技术是一项综合性的工作，需要从燃烧系统、排气系统、料层、热风炉和窑体等方面进行优化和改进。
通过合理调整技术参数和运行参数，可以达到提高生产效益和产品质量的目的。
「回转窑的结构及工作原理概述」
「回转窑的结构及工作原理概述」回转窑是一种重要的石化设备，主要用于生产水泥、石灰和其他物料的烧结。
在回转窑中，物料在高温下进行热处理，通过旋转机构使物料在窑内均匀受热，从而实现物料的烧结和热解过程。
以下将对回转窑的结构及工作原理进行概述。
一、回转窑的结构回转窑主要由筒体、托轮、支撑装置、驱动装置以及热气流系统等组成。
1.筒体：回转窑的筒体呈长圆筒状，通常由优质耐火材料制成。
筒体内部呈一定的倾斜角度，通常约为1-5度，这样可以使物料在窑内顺利滚动。
窑筒内部通常分为预热区、烧结区和冷却区。
2.托轮：托轮是回转窑的重要组成部分，用于支撑和带动回转筒体的旋转。
托轮通常由钢筋混凝土或铸钢等材料制成，通过托轮与筒体联接，运用驱动装置使整个筒体旋转。
3.支撑装置：支撑装置主要用于支撑和固定回转窑的筒体。
通常有滚动轴承和摩擦支撑两种形式。
滚动轴承是较常见的支撑装置，通过滚动轴承将筒体与托轮连接，使其能够顺畅地旋转。
摩擦支撑则是通过油石膏或其他耐磨材料的摩擦力来实现支撑。
4.驱动装置：驱动装置用于带动回转窑的旋转运动，通常由电机、减速器和传动轮等组成。
电机通过传动装置将动力传输给回转窑的轴心，从而实现筒体的旋转。
5.热气流系统：热气流系统用于提供燃料和空气等物质，使回转窑达到所需的高温。
燃料燃烧产生的高温烟气通过燃烧室喷入窑筒，与物料进行热交换。
二、回转窑的工作原理回转窑的工作原理主要是通过筒体的旋转和热气流的流动来实现物料的热处理。
1.物料进料：原料通过送料装置进入窑筒，从窑筒的一端加入。
2.预热区：物料在窑筒的进料端首先经过预热区，此时窑筒温度较低，物料开始升温，水分开始蒸发。
燃料燃烧产生的高温烟气经过预热区与物料进行热交换，从而使物料的温度逐渐升高。
3.烧结区：经过预热区后的物料进入烧结区，此时窑筒温度达到较高水平（约1300℃）。
物料在烧结区内进行热解和烧结过程，燃料燃烧产生的高温烟气通过烧结区与物料进行热交换，使物料逐渐烧结成球状颗粒。
回转窑燃烧器的选择及使用
回转窑燃烧器的选择及使用摘要：对于现在的危废处置的焚烧体系来说，回转窑燃烧器是非常重要的，对于其有着直接的影响，而且对于其处理的质量也有所提升，对于窑皮的表层也有着一定的影响，所以，其各个方面都有着重要的作用，要做好适宜的选择。
因此，本文主要通过对其性能的研究，对其选择以及使用进行了进一步的分析。
关键词：回转窑；燃烧器；选择；使用1 一般燃烧器的主要性能1.1 一次风量一次风是经燃烧器通道提供给燃烧用的净风，它对火焰成形、燃料燃烧、吸卷二次风的数量都有很大的影响，但因一次风温度低，过多使用会降低火焰温度，且增加一次风机的电耗，因此，在燃烧器设计选型时必须控制一次风的使用量。
通常用一次风率来表征。
也就是说在保证燃烧器使用性能的情况下，一次风率越低，性能越优越。
1.2 一次风速和旋流强度一次风出口速度和旋流风的旋流强度对煤粉燃烧和窑速影响较大。
燃烧器一次风的轴流风速大小一方面控制着引射高温二次风的量，另一方面影响火焰的刚度，过小则不利于火焰成形和吸卷周围的高温空气以及造成火焰过于疲软而缺乏穿透力，还会导致煤粉的沉落，产生不完全燃烧。
出口速度过大会挤占后面的燃烧空间，导致窑尾温度过高；而旋流风的旋流角和风速控制着火焰内部回流区和强化煤粉与空气的混合，并影响燃料的着火快慢，影响黑火焰的位置。
1.3 火焰及动量由于水泥窑内的熟料烧成是通过火焰光辐射进行传播的，因此火焰的温度和形状就十分的关键。
火焰的温度分布反映了能量粒子的分布情况，均匀的分布对熟料煅烧非常有利，窑内好的火焰形状可以使用尽量少的空气而几乎没有CO的残留，燃烧器的动量决定了火焰的形状。
2 回转窑燃烧器的选择2.1一号燃烧器概况燃烧器共3台，其中一号燃烧器安装在旋转窑前端板，燃烧器轴向中心线立面上平行于转窑中心线，平面投影上与转窑中心线成7度夹角，喷嘴的雾化角为40度，火焰长度范围在2.5m--6m，以保证燃烧火焰对炉膛内均匀加热，同时避免火焰伤及转窑的耐火材料。
回转窑点火燃烧器调整方法
回转窑点火燃烧器调整方法回转窑是用于烧结或煅烧材料的设备，其点火燃烧器的调整是确保生产过程稳定和能源效率的重要步骤。
以下是一些一般的回转窑点火燃烧器调整方法：
清洁和维护：首先，确保点火燃烧器和相关设备保持清洁，并进行定期的维护，以确保其正常运行。
检查气源：确认燃气或燃油供应源是否充足，检查阀门、管道和连接是否无漏。
确保燃料和空气的适当比例：点火燃烧器需要确保燃料和空气的混合比例适当。
可以通过调整供气阀门或者风扇的速度来实现。
调整点火装置：点火装置的位置和方向需要正确设置，以确保火焰能够均匀地覆盖窑内的物料。
监测温度和氧气浓度：安装温度和氧气浓度传感器，以便实时监测窑内的温度和氧气浓度。
这些数据可以用于调整点火燃烧器的工作参数。
使用高效的燃烧技术：考虑采用高效的燃烧技术，如低氮氧化物燃烧技术，以减少氮氧化物排放并提高能源利用率。
调整点火强度：根据窑内物料的要求，可以调整点火燃烧器的火焰强度和大小。
定期校准和监测：定期校准点火燃烧器和相关控制系统，以确保其性能稳定。
这些调整方法可能会根据具体的回转窑类型、应用和工艺要求而
有所不同。
因此，在进行调整之前，建议请专业技术人员或设备制造商提供指导，以确保点火燃烧器的安全和有效运行。
此外，确保在调整点火燃烧器时遵循适用的安全规程和操作程序。
回转窑内燃料的燃烧
回 转 窑 喂 煤 系 统
1、燃料在回转窑内燃烧应满足的要求
为了使生成 C3 S
的反应完全，使生料烧成熟料并获得
较高的产量，燃料在转窑内的燃烧必须满足一定的要求：
燃料燃烧的火焰温度要达到1600～1800℃；（保持高温） 火焰要有适当的长度；（保持物料高温时间） 处于适当的位置。（适合 C3 S 的形成的反应）
气体流速：主要指一次风
一次空气主要供挥发分燃烧，因此一次风量主要决定 于煤粉中挥发的含量。挥发分多的煤粉，如一次风量少燃 烧速度就减慢，会使火焰拉长。
回转窑的直径愈大，一次风速愈高，直么2.5～4.0米 的回转窑，一次风速为50～70米/秒。一次风速增加，一 方面能增加煤粉单位时间的有效射程，另一方面又使煤粉 的燃烧速度加快，燃烧时间缩短，因此在实际操作中，一 次风速增加后，火焰变长或变短，应视两者的影响程度而 定。
L f =3.2 D f
烧成带长度：
燃烧带只是烧成带中温度最高的部分，烧成带长度 可按下式计算：
Ls
Ls
=（0.60～0.65） L f
（3）燃烧带的表面积热力强度（也称表面积热负荷） 和截面积热力强度（也称截面积热负荷）
表面积热力强度：燃烧带单位表面积上所发出的热量。
截面积热力强度：燃烧带单位截面积上所发出的热量。 计算公式分别为：
直管型 缩口型
拔哨型 风翅型
缩口型
风翅型
拔哨型：在缩口外再加一节平 头，能延长火焰，且使火焰平 衡。
直管型
拔哨型
风翅型：为加速风煤的混合，在 缩口型 喷煤管内加装风翅，翅片与管壁 中心线呈7～30°，角度大，火 焰短，但流股发生旋转，会扫伤 缩口型 窑皮。
直管型
拔哨型
回转窑新型燃料结构的改变与使用
回转窑新型燃料结构的改变与使用在水泥行业、冶金行业、化工行业大型回转窑热力系统的燃烧方面，一般采用优质烟煤作为常用燃料，优质粉体烟煤在回转窑内喷燃时，能形成形状、热力强度可调节的火焰，从而达到物料热化学烧结的效果。
回转窑内的火焰形状与热力强度不仅与煤粉的细度、水份、挥发份、灰份、固定碳、热值等工业分析数值有关，还与燃料的C、H、O、N、S等化学元素分析数值有关，同时，燃烧用二次风风量与风温、一次风风量与风压、燃烧器端部的一次风风速与喷燃瞬间的燃烧动量等热工流体参数也直接影响着燃烧的效果。
研究燃料在回转窑内的燃烧效果主要研究燃料的易燃性、燃烬性、火焰形状稳定性、火力强度（热辐射与热传导的能量强度）与窑尾烟气的有害气体成份含量。
一、燃料工业分析、化学元素分析、热工流体参数对回转窑燃烧效果的影响。
1、燃料工业分析数值对回转窑燃烧效果的影响。
燃料细度越小、水分越低、挥发份越高，其易燃性与燃烬性越好；燃料灰份越低、固定碳与热值越高，其单位质量燃料的火力强度越高。
2、燃料化学元素分析数值对回转窑燃烧效果的影响。
燃料中C、H、O含量越高，其易燃性与燃烬性越好，同时其火力强度越高；燃料中N、S含量越高，其窑尾烟气中NxOy、SOx的有害气体成份含量越高。
3、燃料热工流体参数对回转窑燃烧效果的影响。
一次风风量随燃料挥发份增高而增高，对挥发份高的优质烟煤，由于其易燃性与燃烬性好，所以火焰短，火焰形状不能完全布满回转窑烧成带，导致温度前移，为调节火焰形状，只能通过增加一次风量与喷燃动量，使火焰拉长，布满烧成带；对挥发份很低的无烟煤，由于其易燃性与燃烬性很不好，火焰芯部黑火头很长，导致火焰很长，温度后移，使烧成带热力不集中，同时还使窑尾设备（如水泥厂预热器与分解炉）热工制度不稳定从而影响煅烧，所以只能减少一次风风量，但同时为改善无烟煤的易燃性与燃烬性，必须大幅度增大一次风压，使黑火头缩短。
一次风为冷风，会吸收燃烧时的热量，所以不论对烟煤还是无烟煤，应尽量少用，为保证喷燃动量，可通过提高一次风风速与风压、通过调节喷煤管的内外风风压与比例来改善燃料的易燃性与燃烬性。
新型干法回转窑燃烧器进展与介绍
新型干法回转窑燃烧器进展与介绍摘要:随着水泥工业规模的快速扩大以及环保标准的不断提高，国内外水泥厂都在思考如何在提高生产质量的同时，降低生产成本，以保持在市场中的竞争力。
煤和电是水泥生产过程中主要的能源耗损，其中部分地区煤耗成本占了总成本的一半以上，减少煤耗将明显降低生产成本，从而提高经济效益。
燃烧器是水泥生产中主要的用煤设备，所以正确选择燃烧器不仅可以降低煤的用量而且可以省电和减少NOX等有害气体，同时也有助于熟料产﹑质量的提高。
本文简介了国内外部分工艺精良的燃烧器，希望对水泥企业燃烧器选型和技术改进有一定的帮助。
1.前言1.1燃烧器发展历史上世纪70年代，国外使用的还是低效率的单通道燃烧器；但随着能源危机和全球建筑业的兴起，水泥行业使用了高效率的燃煤多通道燃烧器取代了原先单通道燃烧器。
同时由于产量﹑燃料等实际情况的不同以及降低生产成本的目的，多通道燃烧器历经了三个发展阶段，这里的三个阶段是从工艺发展的角度出发便于简介在时间上并不一致。
第一个阶段：以pillar公司三通道燃烧器为起点的第一代多通道燃烧器。
第二阶段：第一代多通道燃烧器的改进型：改变了外轴流风的出口方式及旋流风道与煤风道的分布位置。
第三阶段：能够燃烧两种或多种燃料的多通道以及具有突破性的新型双通道燃烧器。
实际上，不同技术的燃烧器彼此之间不能作同样的比较，因为各自满足的实际要求是不相同的。
1.2燃烧器的性能和操作国内外燃烧器，性能虽然是很重要的，但在实际的使用中，性能和操作其实是同样重要的。
性能好的燃烧器在使用情况不好的时候，一样不能发挥其特点。
而性能一般的燃烧器，如果有非常良好的操作，那么效果一样会非常好。
例如某水泥厂两条同规模生产线使用的相同的燃烧器，在使用者相同、燃料相同的情况下燃烧情况并不一样，实际的生产中，燃烧器的操作有时候甚至占了更主要的因素。
在水泥生产中，设备的性能和实际的操作总是相辅相成的，在生产运行中，缺一不可的。
白灰回转窑耐材优化和结构改造实现节能降耗.doc
优化回转窑耐材，改造内衬结构，实现节能降耗一、概述国内石灰回转窑的砌筑方式，主要以定型耐火砖为主砌筑，并分为纵向砌筑和横向砌筑。
在生产过程中，窑内的耐火砖在纵向和横向窜动，砖缝间窜气引起窑皮温度升高。
耐火材料不但要受到热冲击，以及窑气和物料的侵蚀、磨损，而且还要承受振动和转动时其相互之间及壳体之间的挤压等应力。
因此，要求窑体的砖具有足够的强度，更要求有关施工人员精心砌筑、严格把关。
本着节能减排降耗的原则，降低窑皮温度为主要措施，从窑衬的砌筑方式上大胆创新，选定预制砖和浇注料混砌的方式。
此方式窑内的耐材有锚固钉固定在窑壳之上，不存在纵向和横向的窜动问题，保温材料抗压强度不受限制，从而可以选取导热系数更低的隔热材料为保温层，从而提高保温效果。
作为白灰回转窑，由于入窑物料为块状石灰石，其对窑衬的磨损更为严重，再就是因为设备和市场的原因经常的开、停窑，有时一年要开停窑几次到十几次不等，温度变化比较频繁。
这势必对窑衬耐材的耐磨及抗热震稳定性提出很高的要求。
从以往的石灰回转窑的设计来看，基本以环型砌砖为主，从使用情况来看，掉砖、磨损比较严重，有时掉一块砖，就要停窑检修，既影响了生产进度、产量，又浪费人力、物力，造成一定的经济损失；由于受砌筑工艺的限制，无法实现对窑体耐火材料进行更好的保温，以至于窑体外表温度较高，热损失较大，相对能耗也就较高。
针对这种情况，我们在材料选择、砌筑工艺设计、施工等方面进行了优化和改进，使回转窑的使用寿命及节能降耗有了极大的提高；特别是在大中修时不会因窑体长期在高温状态下运转而必然造成的一定变形而影响砌筑质量和使用效果。
二、优化耐材1、高温段（出料端至30m），采用的复合预制砖及钢纤维浇注料复合砌筑（专利号ZL1.3）。
所用复合预制砖由耐磨层和保温层复合预制经低温烘烤而成，所选材料主要考虑了材料的抗热震性、耐磨性、耐侵蚀性、高温强度等各方面，各种材料经科学合理的配比，以期达到窑炉的各方面使用条件和最佳的使用寿命；轻质保温层由轻质硅酸铝纤维及轻质复合材料构成，不但降低了窑内的热量损耗，而且保护了窑体，防止因窑体温度过高或耐火材料重量过大，引起的窑体变形。
回转窑风量控制与燃料添加PPT演示文稿
• 同时还要有长时间暴露在高温下仍有固定 的容积等特性。抗化学侵蚀性强，在旋窑 内烧成时，所形成的灰份、熔渣、蒸气均 会对窑砖产生很大的侵蚀 。热振稳定性好， 即抵抗窑温剧烈变化而不被破坏的能力好。 耐磨性及机械强度好的窑内饲料的滑动及 气流中粉尘的磨擦，均会对窑砖造成很大 的磨损。
6
• 热膨胀安定性要好。窑壳的热膨胀系数虽 大于窑砖的热膨胀系数，但是回转窑窑壳 温度一般都比窑砖的温度低，这样窑砖容 易受压应力造成剥落。回转窑窑系统的好 坏与窑砖的寿命有着直接的关系，而窑砖 的寿命又与砌窑砖的质量有直接的关系。 如果回转窑出现掉砖，不及时处理，容易 造成安全事故的发生。
回转窑风量控制与燃料添加
1
• 回转窑风量控制与燃料添加 • 回转窑系统外加燃料时，一定要做到看火
加煤.勤添少添.少量多次，按照燃料在窑炉 内燃烧速度添加燃料，既不能使燃料量过 少，达不到升温的要求，也不能使燃料量 过多，产生不完全燃烧。及时检测窑内温 度，准确掌握窑内的火候。
2
• 看清窑内温度变化的趋势，判断窑内温度 是向高走，还是向低走，为添加外燃料提 可靠依据。选矿设备准确掌握加入窑内燃料的发 热量，按照窑内所需热量添加燃料，如果 该批燃料的热值比原来使用的燃料的发热 量高，就应少添。如果该批燃料的发热量 比原来使用的燃料发热量低，就应该多添。 回转窑全窑通风量过小时，应迅速提高各 个风闸，使整个烧成带处于正、负压工作 状态，也就是让烧成带前部为负压后部为 正压，有返火现象。
3
• 这时，应加大保温和冷带的进风量，特别是坯 垛底部的通风量应该加大，以提高燃烧质量和 热交换效率。全窑通风量过大时，迅速降低各 个风闸，使整个烧成带正压操作，也就是说让 烧成带各排均有返火，必要时就是坯垛底的进 风量也要严加限制，球磨机减少后风。完成上述操 作后，应立即开始勤添燃料，小铲添加含水率 低的干燃料。如果烧成带全部清底时，要添加 发热量的燃料，将火养起。等窑内火度恢复正 常时，才能逐渐提升风闸，并仍勤添含水率较 低的干燃料，使前火发展，并逐渐向窑内通风， 加速燃烧。
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回转窑新型燃料结构的改变与使用在水泥行业、冶金行业、化工行业大型回转窑热力系统的燃烧方面，一般采用优质烟煤作为常用燃料，优质粉体烟煤在回转窑内喷燃时，能形成形状、热力强度可调节的火焰，从而达到物料热化学烧结的效果。
回转窑内的火焰形状与热力强度不仅与煤粉的细度、水份、挥发份、灰份、固定碳、热值等工业分析数值有关，还与燃料的C、H、O、N、S等化学元素分析数值有关，同时，燃烧用二次风风量与风温、一次风风量与风压、燃烧器端部的一次风风速与喷燃瞬间的燃烧动量等热工流体参数也直接影响着燃烧的效果。
研究燃料在回转窑内的燃烧效果主要研究燃料的易燃性、燃烬性、火焰形状稳定性、火力强度（热辐射与热传导的能量强度）与窑尾烟气的有害气体成份含量。
一、燃料工业分析、化学元素分析、热工流体参数对回转窑燃烧效果的影响。
1、燃料工业分析数值对回转窑燃烧效果的影响。
燃料细度越小、水分越低、挥发份越高，其易燃性与燃烬性越好；燃料灰份越低、固定碳与热值越高，其单位质量燃料的火力强度越高。
2、燃料化学元素分析数值对回转窑燃烧效果的影响。
燃料中C、H、O含量越高，其易燃性与燃烬性越好，同时其火力强度越高；燃料中N、S含量越高，其窑尾烟气中NxOy、SOx的有害气体成份含量越高。
3、燃料热工流体参数对回转窑燃烧效果的影响。
一次风风量随燃料挥发份增高而增高，对挥发份高的优质烟煤，由于其易燃性与燃烬性好，所以火焰短，火焰形状不能完全布满回转窑烧成带，导致温度前移，为调节火焰形状，只能通过增加一次风量与喷燃动量，使火焰拉长，布满烧成带；对挥发份很低的无烟煤，由于其易燃性与燃烬性很不好，火焰芯部黑火头很长，导致火焰很长，温度后移，使烧成带热力不集中，同时还使窑尾设备（如水泥厂预热器与分解炉）热工制度不稳定从而影响煅烧，所以只能减少一次风风量，但同时为改善无烟煤的易燃性与燃烬性，必须大幅度增大一次风压，使黑火头缩短。
一次风为冷风，会吸收燃烧时的热量，所以不论对烟煤还是无烟煤，应尽量少用，为保证喷燃动量，可通过提高一次风风速与风压、通过调节喷煤管的内外风风压与比例来改善燃料的易燃性与燃烬性。
同时一次风若经过预热后再使用燃烧效果会更好。
一般来讲，二次风风量越大、二次风温越高，燃料的燃烧效果越好。
但二次风风量过大，火焰也会后移，导致窑尾温度过高，从而使系统热工制度不稳定，所以合理的二次风量应随着产量的改变、窑速的改变而适时调整。
二、回转窑传统燃料结构分析1、液体燃料或气体燃料液体燃料（如重油）或气体燃料（如焦炉煤气）主要由C、H、O、N、S等元素构成，其可燃挥发份高，所以在回转窑内其易燃性与燃烬性很好，但其火焰短，热力集中，火力不能布满整个烧成带，窑内从烧成带到过渡带的温度梯度大，物料在烧成高温带内的停留时间短，物料升温梯度大，其烧结不能达到连续均匀。
为拉长火焰，常常加大二次风或增加灰份（如水泥厂常在喷燃机构中加入少量粉煤灰），这势必会增加电耗或降低煅烧质量。
另外，液体燃料或气体燃料价格昂贵，其储存与输送的工艺设备安全要求高，初期投资大。
2、烟煤由于燃料成本的上升，能用于回转窑煅烧的烟煤的适用范围被人们无奈地逐步放宽，许多灰份高、发热量低的劣质烟煤或半烟煤也被大量采用，现在有些厂家回转窑所使用的烟煤灰份高达30%以上，应用基低位热值只有19000KJ/kg煤，而挥发份只有17%左右，这种烟煤其易燃性与燃烬性很差，火力强度弱，烧结物料中煤灰的掺入量大，烧结物料的质量差（如水泥熟料由于煤灰的掺入量过大而导致熟料KH值低，早强低）。
为提高这种烟煤的燃烧效果，只能降低煤粉细度，大幅度提高一次风燃烧动量，同时在生料配料上做文章以提高烧结产品质量，极低的煤粉细度与高压头一次风燃烧动量不仅使单位产品耗电量增加，同时这种烟煤还使产品产量与质量降低。
3、无烟煤与烟煤混合无烟煤其挥发份低、热值高，烟煤其挥发份高、热值低，在有些地区，无烟煤的价格较烟煤的价格低，所以，有些厂家将无烟煤与烟煤混合燃烧。
这一技术第一要求无烟煤与烟煤混合要均匀、第二煤粉细度小、第三喷煤管仍需要很高的燃烧动量。
实际应用时，无烟煤与烟煤不可能充分混合均匀，这便导致火焰形状不能稳定（黑火头忽长忽短）；其实，无烟煤与烟煤混合得再均匀，在冲出喷煤管时，也是烟煤先燃烧，无烟煤后燃烧，烟煤燃烧完全时其火焰已经基本布满烧成带了，而此时还有未燃烬的无烟煤，所以混合燃料的火焰过长，往往超出烧成带的正常长度，这便极有可能产生后圈或长厚窑皮等恶化工况。
即无烟煤与烟煤的简单物理混合绝不会改变其各自的热化学性能，混合燃料绝不会因为其挥发份的简单的数学平均就变为易燃性与燃烬性都很好的烟煤。
4、助燃剂由于煤粉中含有C、H、O、N、S等元素，这些C、H、N、S等元素均能与O2发生反应，其中，N、S与O2反应后，不仅生成有害气体成分，而且由于该反应要消耗O2，所以阻碍煤粉中C、H与O2的完全燃烧，同时，NxOy、SOx的溢出会带走窑内热量。
助燃剂中含有纯Fe、纯C等物质，这些物质能提前与S、N等元素发生反应生成固态物质熔于产品晶格中，这不仅能减少O2的消耗，并且助燃剂与煤粉的熔融反应物还能在窑内辐射热量以达到助燃目的。
助燃剂造价昂贵，燃烧成本高，同时助燃剂中金属元素的进入使烧结范围变窄，如普通水泥熟料烧成中，Fe含量过高会导致液相提前出现；白水泥生产中，Fe含量过高会导致熟料白度下降。
三、回转窑新型燃料结构分析1、无烟煤与生物燃料的混合生物燃料指干燥的谷糠或麦糠。
谷糠或麦糠是指谷粒或麦粒外部包裹的麸皮在干燥粉碎后的细小颗粒。
稻谷秸秆、麦秸秆、玉米秸秆、棉杆在干燥粉碎后也可以使用。
该生物燃料的热值一般较低，水分3%以下，挥发份70%以上，灰份＜3%，容重＜0.5g/cm3。
从生物化学角度分析，谷糠、麦糠、秸秆中已没有生命物质，细胞结构中只剩余细胞壁，而细胞壁由纤维素（即糖类物质）构成，所以其内部主要化学元素为C、H、O等构成。
无烟煤应用基低位热值＞5500kcal/kg煤，挥发份＜10%。
新型燃料结构指无烟煤与生物燃料按一定比例混合组成的混合燃料，一般混合比例为无烟煤：生物燃料=（60%-70%）：（40%-30%）。
其燃烧特点为：A、生物燃料挥发份高、着火点温度低，所以极易燃烧，而无烟煤挥发份低、着火点温度高，其易燃性与燃烬性很差。
使用中，生物燃料进入窑内马上着火，其火焰长度不到4m即燃烧完全；无烟煤燃烧速度慢，但生物燃料迅速燃烧释放的热量使火焰中的二次风温度迅速升高，从而使无烟煤也在短时间内达到着火点温度燃烧。
B、燃烧器需经特殊处理以保证无烟煤与生物燃料的喷燃动量匹配。
C、生物燃料中由于没有N、S等元素，所以不但大幅度降低了烟气中NxOy、SOx等有害气体的释放，而且给无烟煤提供了富余的O2浓度，同时单位燃料烟气生成量降低，即废气带走的热量降低，系统热耗降低。
D、另外，由于生物燃料灰份极低，所以混合燃料在烧结产品中的煤灰掺入量大幅度降低，这也提高了产品质量。
如普通水泥熟料使用该种混合燃料后煤灰的掺入量降低到2%，这样生料中CaO的含量不用配的很高就能烧出高KH值的熟料，系统热耗大幅度降低。
2、无烟煤与生物燃料混合工艺流程生物燃料由于其挥发份高、着火点低、对水份吸附力强，在与无烟煤混合喷燃时需经特殊工艺处理，其工艺流程为（见流程图）：3、使用新型燃料结构生产经济成本分析以北方某水泥有限公司为例（邗江型五级旋风预热器窑，窑规格φ2.5m*40m，改造后在窑头使用无烟煤+麦糠混合燃料、窑尾单独使用麦秸秆或玉米秸秆助燃提高入窑物料分解率）。
改造前热耗为1150kcal/kg熟料，熟料产量10t/h，原用烟煤热值5200kcal/kg煤，挥发份24%，原煤价格700元/吨；改造后熟料热耗为1000kcal/kg熟料，熟料产量15t/h，无烟煤热值5600kcal/kg煤，挥发份7%，麦糠或秸秆热值4000kcal/kg燃料，挥发份75%，无烟煤：麦糠=60%：40%，窑头燃料：窑尾燃料=3：1，无烟煤价格400元/吨，麦糠或秸秆加工处理后价格180/吨。
改造总投资约200万元（其中窑头窑尾新型燃料结构部分改造投资70万元，窑尾预热器、熟料冷却及飞灰处理系统部分改造投资130万元）。
改造前燃煤成本计算：煤耗：1150/5200=0.221kg煤/kg熟料每天煤耗：0.221*12*24=60.48吨/天每天耗煤成本：60.48*700=42336元/天每年耗煤成本：42336*300=1270.08万元/年（一年运转300天）年熟料总产量=72000吨/年单位熟料燃煤成本：0.221*700=154.7元/吨熟料改造后燃料成本计算：综合燃料热值：（0.6*5600+0.4*4000）*75%+4000*25%=4720kcal/kg 燃料燃料价格：0.6*0.75*400+（0.4*75%+25%）*180=279元/吨燃料消耗：1000/4720=0.212kg燃料/kg熟料每天燃料消耗：0.212*15*24=76.32吨/天每天耗燃料成本：76.32*279=21293.28元/年每年耗燃料成本：21293.28*300=638.7984万元/年年熟料总产量=108000吨/年单位熟料燃煤成本：0.212*279=59.148元/吨熟料很明显，使用混合燃料后，单位熟料产品成本较改造前节省95.552元/吨熟料，单位产品节省燃料成本61.77%4、新型燃料结构较传统燃料结构优点A、燃料成本低廉；B、系统热耗降低；C、烟气中NxOy、SOx等有害气体成分降低；D、烧结产品中煤灰的掺入量降低；E、火焰易于调节、热工制度稳定。
F、改造总投资少、投资回报率极高，投资回收期一般为3个月生产期。
四、使用新型燃料结构投资预算与停窑时间以下预算中含设备、土建、安装、电气、操作平台及其它非标件等投资（根据现场情况具体确定）。
停窑时间：工程施工不影响正常生产，待全部安装完毕后再停窑，只需7天停窑时间。