注塑件常见品质问题
注塑件常见品质问题
塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：
1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边
朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在
其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有
波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶
料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，
在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有
变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺
陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。
19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。
20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁
二、常见品质（缺陷）问题产生原因
1、色差：
①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻
微色差，但允许有一限度范围。
③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手
（A2945兰）。
2、充填不足（缺胶）：
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，
浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢；
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形：
①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）：
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
④注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。
5、波纹：
①模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
②原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）：
①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
②原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射压力；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹：
①模具与注塑机方面：不作讲述。
②原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）：
①模具与注塑机方面不讲述；
②原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
③成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）：
①模具和注塑机方面不讲述。
②原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%G
F、PPS。
③成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）：
①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂：
①模具及塑机方面在此不作讲述
②原料方面：
A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料较多；
C、两种不能相熔的组分混合在一起；
D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，使得残余应力增大；
B、保压时间过长；
C、内应力未消除，如PC和PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）：
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：
A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
③成型操作方面：
A、注射速度过大；
B、熔体的温度高；
C、注射压力大。
13、尺寸不符：
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
B、水口料添加量及定型剂的添加量。
③成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低；
B、充模时间和保压时间较短；
C、模温过低。
14、气泡和暗泡：
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：
A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；
B、原材料收缩率过大，如PA66；
C、再生料过多。
③成型操作方面：
A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
B、保压时间不足；
C、冷却不均匀或冷却时间不够；
D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、表面混蚀：
大体与光泽不良相似在此不讲述。
16、凹陷（缩水）：
①模具和塑机方面不讲述。
②原料方面：
A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
B、流动性差，润滑剂太少；
C、填充剂少。
③成型操作方面：
A、注射压力过低，速度太慢；
B、注射时间和保压时间太短；
C、熔体温度和模具温度太高；
D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
17、冷料（冷胶）：
①模具和塑机方面不讲述。
②原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
③成型操作方面：
A、熔体温度太低，塑化不良；
B、模具温度过低和熔体的流动性太差；
C、冷胶与混色往往会同时出现。
18、顶白/顶高：
①模具与塑机方面在此不作讲述。
②原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
③成型操作方面：
A、注射压力太大；
B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
C、冷却时间短；
D、保压压力太高，保压时间太长。
19、白点：
①模具方面及塑机方面一般没影响。
②原材料方面：
A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
B、原料中混有异料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料较多。
③成型操作方面：
A、料筒温度低；
B、螺杆的转速太快，周期短；
C、背压太低。
20、强度不够（脆裂）：
①模具与塑机方面一般不影响。
②原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
B、再生料过多；
C、不同型号材料相混合；
D、填充剂太多；
E、加波纤材料比例大。
③成型操作方面：
A、料筒温度过高，熔体降解或分解；
B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
C、注射压力太低和熔体的流动性太差；
D、制件壁薄，受力不均匀。
三、解决方法
1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。
2、翘曲变形解决方法：
A、降低注射压力；
B、降低熔体温度；
C、降低保压压力；
D、增加熔体流速；
E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。
3、顶白和顶高解决方法：
A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳；
B、降低注射压力；
C、减小熔体与模具间的温差；
D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；
E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。
4、裂纹和破裂解决方法：
A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理；
B、产品不可急冷，避免放入冷水中；
C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料；
D、少用脱模剂；
E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；
5、强度下降（脆裂）解决方法：
A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理；
B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量；
C、避免玻璃纤维添加过多；
D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力；
E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认
喷漆常见缺陷及处理
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 （1）原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚，如重枪处。 ●喷涂距离过近，喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 （2）预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20 厘米，并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●适当换气，气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 （1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。 （2）原因 ●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎，混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 （3）防止措施 ●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 （1）、原因 ●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀，涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。 （2）、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
注塑车间质量控制技术--课程
注塑质量控制技术 一、2006年注塑品质状况简介 2、后工序投诉： 3、分析总结： 整个车间的质量状况不是很好，全年投诉批退次数较2006年20次有所上升达到了30次，从产生的原因不难看出，绝大部分与调机技术有关，与调机员工作心态有关，因此车间质量的好坏，关键在调机员的工作质量。 二、注塑检测常识的介绍 1、明确一个检查项目是否合格的原则： 1.1是否影响产品的最终用户的使用 1.2是否影响后工序或客户装配加工 1.3是否影响美观 1.4是否可靠 2、首检、巡检、成品检介绍： 1.1首检： 首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； 首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）； 送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称（车间施工单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，如2053T/R&2286T/R面底盖；2087上下盖&9914H上下盖； 8227B普通型外壳&客户专用型外壳；需要堵孔的产品如TRX2806&TRX2807上下盖；这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。C、外观无明显注塑缺陷。D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）； 1.2巡检： 巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废； 巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检3模； 巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常； 1.3成品检： 检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验； 抽样标准MIL-STD-105E 当数量≤5000PCS 水平II 当数量＞5000 水平I AQL：M aj.: 1.0 Min.:2.5； 检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装； 三、注塑件检验标准 1、检验环境将待物放在40W日光灯或60W普通灯泡下0.8m至1m左右，在45o至135o方向，两眼距待测物30cm至45cm，正面可见部分停留3至5秒，其它面2至3秒；
喷漆质量常见问题
(5)、每遍涂层不宜过厚，并应在完全干透的情况下再施用第二遍以防夹生（假干）起皱。4、漆膜常见缺陷及产生原因（1漆膜表面出现大小不等的圆形鼓泡，继而脱落。其原因有：①机具表面清洗后未晾干，或在潮湿环境下喷漆；②用压缩空气喷漆时，空气压缩机或贮气筒无油水分离装置，致使空气中混入了水及油污；③喷
枪喷嘴选择不当或喷涂时喷枪与工件距离太近，导致漆料雾化不良；④机具表面未清洗干净，有灰尘及杂质存在，影响漆膜与机具表面的附着力。(2)针孔漆膜表面出现一些透底状小孔，继而引起剥落。其原因有：①涂料在固化过程中，稀释剂受高温急剧挥发；②涂料及压缩空气中有水分；③工作表面有异物颗粒；④
喷枪口径过小或空气压力过大，导致涂料雾化不良。(3)起皱漆膜出现不规则的折皱，造成落块。其原因有：①涂层过厚；②工件清洗不彻底；③高温条件下干燥过快。(4)漆膜起纹漆膜表面呈桔皮状纹理，与工件结合强度非常低，极易脱落。其原因有：①涂料过稠流平性欠佳；②环境温度过高或过低，当气温在30℃以上和10℃以下时涂料的流平性即显著
下降；③空气压力过大，而喷嘴口径偏小，使涂料雾化不良。(5)裂纹漆膜出现不规则的深浅不同的开裂纹路，造成剥落。原因有：①漆膜受自然环境的影响力，如雨雪侵蚀、潮湿、温度骤变或强烈敲击，使涂料与工件结合强度下降； ②在温度或湿度变化很大的环境中喷涂。(6)流痕漆膜出现流淌痕迹。原因有：①涂料过稀；②涂层过厚；
③环境湿度过大如在雨天或梅雨季节喷涂)；④喷枪离工件太近，空气压力过小或喷枪移动速度过慢等。(7涂层出现颗粒状，表面不光滑其原因有：①操作现场尘土多；②涂料未经过滤；③工件清洗不彻底。(8)纤维及絮状物:即喷漆件表面有纤维状及毛絮状异物, 其原因有：①擦拭工件时粘挂在工件表面的纤维物没清
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温
品质管理制度注塑产品检验流程
注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录卡》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》； 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用； 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退； 各注塑工段完成品合格后，巡检在《产品生产流程卡》上盖章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。 过程的再确认： 换料和新加料后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生； 修模后产品的检验和确认 当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪； 新人作业后产品的检验和确认 当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
注塑品质管理流程资料
注塑品质管理流程资料。 注塑产品生产过程中的质量检验工序控制 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足客户的需求, 确保产品质量满足客户需求。一、范围 适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。 二、职责 （一）品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督，及时向生产部门反馈质量情况。 （二）巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. （三）抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查。 （四）检验中如有疑问及争执，须由品质主管或工程师协调处理。 三、工作程序 （一）过程的实施； （二）注塑生产过程中，操作工做好自检，检验产品的外观，巡检员做好开机产品的首件并填写首检记录，做好开机首检封样，同时做好生产产品抽检工作，并填写巡检记录，巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录和标示，并对返工产品进行复查，直至达到产品质量要求。 （三）对产品的放行执行过程和产品的测量和监控管理程序的有关规定，对出现的不合格品执行不合格品的管理程序。 （四）巡检员巡检产品检验控制按注塑件的检验规范要求进行判定执行。 （五）过程中环境的控制 （六）注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理程序的规定进行标识，检验员并有权对过程进行控制和协调。 四、过程监督
（一）过程的测量和监控是监督和控制质量的重要手段和方法，操作人员的自检和巡检员的检验的目的是监督和控制生产过程中的质量和过程效果。按过程和产品的测量和监控管理程序实施，并填写相应的检验记录。 （二）各注塑工段完成后合格后巡检在产品生产流程卡上签名，才能转入下一道工序。 （三）品质部按培训、意识和能力的管理程序对检验各工序相关人员进行岗位培训，特殊过程的人员应经过专门的培训，经考核合格后上岗，品控人员的合理配置。 （四）过程的改进 1、品控人员发现的问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施。 2、注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料的管理程序的要求执行。 （五）过程的再确认 注塑生产部在注塑生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），品控部检验人员应对上述过程进行再确认，并重新做出确认，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。 五、相关文件 （一）不合格品的管理程序 （二）首检送检程序 （三）巡检作业程序 （四）不和格处理报告 （五）抽检入库检验作业程序 （六）交接班程序 （七）封样程序 六、相关记录
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
如何做好注塑车间管理
如何做好注塑车间管理 注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。 注塑生产需要24小时连续运作，一般为两班倒或三班倒工作方式，注塑车间的工作间的工作岗位多、分工复杂，对不同岗位人员的技能要求亦不同。要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。 对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”，干得非常辛苦，而且问题越来越多，工作越来越累，压力越来越大… 本教材是专为学习“注塑车间管理”知识的人员编写的，内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通。本教材突出实用性、系统性、专业性和全面性，传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影”，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的性生，减轻工作压力，让工作更有成效。 希望通过参加本次专题讲座，能让大家对注塑车间管理的精髓有一个更深的了解和认识，对你日后的工作有所帮助和启迪。 注塑车间管理的概述 注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。注塑生产主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想观念、管理作风和工作方法不同，给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚… 注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好，就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降。 注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。 一、科学合理的人员编制 注塑部的工作事务繁多，需有一个科学合理的人员编制，才能做到人员分工合理、岗位责任明确，达到“事事有人管、人人都管事”的状态。因此，注塑部需要有一个好的组织架构，合理分工并制订出各岗位人员的工作职责。
油漆常见问题的原因及解决方法
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
注塑件常见不良的分析和处理方法
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑过程中常见问题及对策
注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳，通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后，开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 气眼/气泡 黑点/黑纹/异色 料脆/脆断 烧焦/焦痕 飞边/毛边/批锋 分层起皮 流痕 欠注/缺胶 银纹/料花 缩水 熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。 黑点/黑纹/异色的起因 材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上
述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低 了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料，增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。 注塑机?选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度 ?降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度 4成型问题- 烧焦/焦痕
薄壁注塑件常见缺陷分析
1薄壁注塑件常见缺陷分析 1 缺料成品得细小部位、角落处无法完全成型, 因模具加工不到位或就是排气不畅，成型上由于注射剂量或压力不够等原因, 设计缺陷(肉厚不足)修正缺料处模具，采取或改良排气措施，加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量增加注射压力等 2 缩水常发生于成形品壁厚或肉厚不均处，因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致，如肋得背面、有侧壁得边缘、ＢOSS柱得背面偷肉, 但至少保留2／3得肉厚；加粗鎏道、加大浇口;加排气升高料温加大注射压力延长保压时间等 3表面影像常发生于经过偷肉得ＢOSＳ柱、或筋得背面,或就是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕降低火山口；修正型芯、顶针；母模面喷砂处理，降低模面亮度降低注射速度减小注射压力等 4 气纹发生于进浇口处, 多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当, 进浇时塑料碰到扰流结构变更进浇口，流道打光, 流道冷料区加大,进浇口加大，表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可) 升高模温降低注射速度减小注射压力等 5结合线发生于两股料流汇合处,如两个进浇口得料流交合，绕过型芯得料流交合，由于料温下降、排气不良所致变更进浇口，加冷料井，开排气槽或公模面咬花等升高料温升高模温等 6 毛边常发生公母模得结合处,由于合模不良所致，或就是模面边角加工不当，成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等修正模具 重新合模增加锁模力(CHECＫ射出机台吨位就是否足够）降低料温减小注射压力减少保压时间降低保压压力等 ７变形细长件、面积大得薄壁件、或就是结构不对称得较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致修正顶针；设置起张紧作用得拉料销等；必要时公模加咬花调节变形调整公母模模温降低保压等（小件变形得调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形得调节一般靠模温） 8 表面不洁模具表面粗糙，对于PC料，有时由于模温过高，模面有残胶, 油渍清理模面, 打光处理降低模温等９拉白易发生于成形品薄壁转角处或就是薄壁ＲＩB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或就是拔模斜度不够。加大转角处Ｒ角;增大脱模角度；增加顶针或就是加大其截面积;模面打光; 顶针或斜销打光降低射速 减小注射压力降低保压及时间等 11 拉模表现为脱模不良或模伤、拉花，主要由于拔模斜度不够或模面粗糙，成型条件也有影响增大拔模角度；模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销, 牛角进料时注意牛角Φ径, 公模加咬花减小注射压力降低保压及时间等 10气孔透明成品PC料成形时容易出现, 由于注塑过程中气体未排尽，模具设计不当或就是成型条件不当都有影响增加排气 变更浇口(进浇口增大)，PC料流道必须打光严格烘料条件增加注射压力降低注射速度等 １2 断差发生于公母模块／滑块/斜销等得接合处, 表现为结合面得层次不齐等，由于合模不当或就是模具本身得问题修正模具 重新合模 １3 其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生 １4 尺寸超公差模具本身得问题，或就是成型条件不当造成成型收缩率不合适通常改变保压时间、注射压力（第二段)对尺寸得影响最大，例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸，降低模温亦可，加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果 2如何解决注塑件得侧壁凹痕 “凹痕”就是由于浇口封口后或者缺料注射引起得局部内收缩造成得。注塑制品表面产生得凹陷或者微陷就是注塑成型过程中得一个老问题。凹痕一般就是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生得，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座得背后,有时也会出现在一些不常见得部位.产生凹痕得根本原因就是材料得热胀冷缩,因为热塑性塑料得热膨胀系数相当高。膨胀与收缩得程度取决于许多因素，其中塑料得性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力就是最重要得因素。还有注塑件得尺寸与形状,以及冷却速度与均匀性等也就是影响因素。 塑料材料模塑过程中膨胀与收缩量得大小与所加工塑料得热膨胀系数有关，模塑过程得热膨胀系数称为“模塑收缩"。随着模塑件冷却收缩,模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降,模塑件继续冷却后,模塑件不断收缩,收缩量取决于各种因素得综合作用。模塑件上得尖角冷却最快,比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处得厚得部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量得部分,边角处得材料固化后,随着接近制件中心处得熔体冷却，模塑件仍会继续收缩,尖角之间得平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料得强度高。制件中心处塑料材料得冷却收缩,将部分冷却得与冷却程度较大得尖角间相对较弱得表面向内拉。这样, 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕得存在说明此