间歇生产过程安全控制分析(正式版)
《间歇化工过程》
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⑵符号说明
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⑶目标函数
通常使用的主要准则或目标函数是 Fmax ……最大的流经时间（min) （时间表费用直接和最长作业时间相关） Cmax……最大的完成时间（min) （时间表费用取决于加工系统完成这一组作业的 时间）
——就绪时间的差别，Cmax称为总生产时间
F……平均流经时间 C……平均完成时间（
间歇 过程
安全 系统
连续 过程
连续过程安全 系统不能够应 用于间歇过程
降低系统的停 车时间，以避 免因停车造成 经济损失
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二.间歇过程与连续过程的比较
间歇 过程
生产 产品
连续 过程
为小批量、高 附加值的化学 品而设计; 一个生产周期 只产一批产品
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为需求量很大 的特定产品而 设计； 原料连续加入， 产品连续产出
商品化学品生产 专用的功能化学品生
产；
20世 纪30
大规模过程 程；
小规模的具有弹性的过
年代 连续加工
间歇加工；
前
过去靠价格竞争现在靠质量竞源自；过去靠投资来推动发展 靠信息来推动
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发展等等
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目 前
间歇化工过程
第一节 间歇过程与连续过程
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间歇化工过程 （非连续化工过程）
间歇过程通常被定义为“将有限 量的物料，按规定的加工顺序，在一 个或多个设备中加工，以获得有限量 产品的加工过程。如果需要更多的产 品，必须重复该过程。”
*
根
据
生
产
产
品
的
数
量
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三.间歇过程的基本概念
生产现场不安全行为起因分析与控制
生产现场不安全行为起因分析与控制在生产现场，经常发生各种不安全行为，比如操作不规范、个人防护不到位、设备维护不合格等等，这些不安全行为可能导致事故的发生，危害员工的生命安全和健康。
因此，对生产现场的不安全行为进行起因分析，并采取相应的控制措施，是非常必要的。
不安全行为的起因可以从以下几个方面进行分析：1.不良的个人行为习惯：员工对安全意识的培养不够，可能存在对安全规章制度的忽视，以及没有锻炼和养成良好的个人行为习惯。
例如：随意堆放材料、擅自解除安全设备等。
2.缺乏必要的培训和教育：工作人员可能没有接受过充分的培训和教育，对于操作规程等知识掌握不准确或不足，容易出现操作不规范的情况。
3.设备设施存在问题：有些不安全行为的发生可能是由于设备设施本身存在隐患或缺陷引起的。
比如：设备老化、配件损坏、维护保养不及时等。
这些问题如果不及时发现和排除，就会增加不安全行为的可能性。
4.管理不力：管理者可能对员工的安全意识和行为缺乏监督和管理，制度执行不严格。
比如：安全培训不及时、检查缺失、执法不严等，这些问题会使得员工对安全行为的重视程度降低。
为了控制生产现场的不安全行为，可以采取以下的控制措施：1.加强员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和技能水平。
可以组织定期的安全培训、进行模拟演练，加强员工对操作规程等知识的掌握。
2.建立健全的安全检查和管理制度，加大对生产现场的监督和管理力度。
制定操作规程和安全标准，明确员工的责任和义务，对违章作业进行及时纠正和处理。
3.加强设备设施的维护和保养，及时排除存在的安全隐患和缺陷。
定期对设备进行检测和维修，确保设备的正常运行和使用安全。
4.建立和完善事故报告和分析制度，对每起事故进行详细的调查和分析，查找事故的原因和责任，并采取相应的控制措施，防止类似事故再次发生。
5.倡导员工主动参与安全管理，设立安全奖惩制度，提高员工对安全行为的重视程度。
定期开展安全宣传活动，引起员工的关注和参与，形成全员参与的安全文化。
间歇生产过程安全控制分析实用版
YF-ED-J5686可按资料类型定义编号间歇生产过程安全控制分析实用版Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements.（示范文稿）二零XX年XX月XX日间歇生产过程安全控制分析实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。
下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。
一、控制条件分析在工业控制方面，间歇生产过程同连续生产过程相同都要满足：①安全生产；②设备工艺指标和产品质量指标；③环保法规；④经济指标等基本要求。
在生产过程中，间歇过程也同样要求有对参数的调节控制功能。
特别是在诸如反应器的平稳反应阶段，精馏操作中某单一组分平稳馏出阶段，间歇过程的控制要求同连续生产过程相同，即采用保持一组给定的相对稳定的操作条件而保证生产的稳定运行。
但是，不同于连续过程，由间歇过程的按配方操作批量生产、生产中整体工艺条件(参数)是动态的等特性，间歇过程要求其控制系统具备更加完善和特殊控制功能。
其控制要求可概括如下。
(1)顺序控制间歇生产过程是顺序执行配方规定的生产操作的批量生产过程。
所以要求间歇控制系统具有的一项功能就是驱动生产过程一步一步地顺序执行不同的生产操作。
工业上称这种控制模式为顺序(程序)控制。
操作中的顺序错误可能导致危险物的生成甚至直接就会发生事故。
根据各步间的转换条件，顺序控制又可分为时间驱动、事件驱动和混合驱动三种顺序控制方式。
第一种是根据操作配方规定的时间段、时间点转换操作步骤，如产品的保温固化时间等。
某原料药厂间歇精馏装置工艺安全自控设计
普通的原料药生产企业通常存在着生产药品种类多、产量差别大、使用的有机溶剂种类多等问题，再考虑到药品生产的特殊性，其生产过程大多为间歇生产，目前多采用间歇精循装置对各种有机溶剂进行回收。
蒸询方法有多种分类方式，间歇精僧方式主要应用于小规模生产或某些有特殊要求的场合［1］。
2014年《国家安监总局关于加强化工安全系表系统管理的指导意见要求加强化工安全仪表系统管理，防止和减少危险化学品事故发生，并提出了一系列指导意见；同时2018年《省安监局关于开展重点化工（危险化学品）企业本质安全诊断治理专项行动的通知要求在江苏全省开展重点化工（危险化学品）企业本质安全诊断治理专项行动。
可以看出，以上文件均对间歇精馈生产过程的安全自动化控制系统提出了更高的要求。
本文从某原料药厂间歇精储装置的生产工艺安全角度的自控过程进行分析，可供设计类似的间歇精储装置在安全自控过程方面提供参考。
1、装置生产设备简介1. 1装置主要生产设备参数本间歇精微装置所涉及的各生产设备选型以生产性能稳定实用、安全可靠为原则，甲B 类有机溶剂选用自吸式磁力泵输送，降低溶剂泄漏的可能性，各设备与阀门均选用不锈钢材质，美观且便于清洁。
主要设备参数与说明，见表1。
设备位号 设备名称 设备规格 设备主要材料主要参数/说明 P1401 自吸式磁力泵 CQ40-25-105Z 氟塑料304（不锈钢）流量6.3m 3∕h ；扬程12m E1402 列管换热瑞 立式 304换热面积4m 2 D1403 再沸器 7.2m 3 304压力容器 T1404 精馀塔 DN700 304填料式,压力容舞 E1405 板式换热器 ι⅛j15OOOnun 304换热面枳46.5m 2 V1406 缓冲罐 DN900*高1600 30410001 V1407 自吸式磁力泵 CQ32-20-125Z械塑料/304 流量3.2m 3∕h ：扬程19mE1408列管换热器立式304换热面枳4m2 E1409丙河接收罐卧式3043OOO1P1410自吸式磁力泵CQ40-25-105氟塑料/304流量20m3∕h；扬程16m制药工艺与装哥表1主要生产设备参数与说明1.2装置主要生产设备说明原料药生产过程中待回收的丙酮溶剂，根据现行GB50160《石油化工企业设计防火规范的火灾危险性分类为甲B类液体。
间歇生产过程控制与安全
• 第四，针对中国市场特点，循序渐进开拓市场。一方面，可以按照从 工厂设备层到网络层，从硬件到软件，从安全单元到安全系统的路线 进行安全方案的应用。毕竟在中国，中小型企业占据大多数。
• 用户使用达到SIL3等级的逻辑解算器,而对于传感器和终 端设备执行机构如何设置缺乏考虑.是无法保证整体SIS系 统成为一个SIL3系统.
SIL装置=SIL传感器+SIL逻辑解算器+SIL执行机构 (+软件) 整个SIS系统的安全完整性水平SIL,是由其构成的三个单元
中最低的SIL等级所决定.这是石化企业生产装置中使用 SIS系统时,必需关切的问题.
或选用PLC实施。
• 此类技术投资较小。
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（ 2）适合使用冗余PLC 和"小型专业ESD系统"
• 这类装置一般在同类装置中属中型装置， 需要安全联锁保护的I/O点数中等（数十点 到几百点），对系统可用度要求和安全度 要求兼顾的场合。
• 此类技术投资中等。
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（3）适合于专业ESD系统
指导各地对涉及危险化工工艺的生产装置进行自动化改造，
国家安全监管总局组织编制了
《首批重点监管的危险化工工艺目录》和
《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、
重点监控参数及推荐的控制方案》
，现予公布.
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有关事项通知如下
一、化工企业要按照《首批重点监管的危险 化工工艺目录》、《首批重点监管的危险 化工工艺安全控制要求、重点监控参数及 推荐的控制方案》要求，对照本企业采用 的危险化工工艺及其特点，确定重点监控 的工艺参数，装备和完善自动控制系统， 大型和高度危险化工装置要按照推荐的控 制方案装备紧急停车系统。今后，采用危 险化工工艺的新建生产装置原则上要由甲 级资质化工设计单位进行设计。
生产现场不安全行为起因分析与控制
生产现场不安全行为起因分析与控制前言：人的失误也可称为人的差错，在工业生产过程中，常常存在于生产作业现场的人的失误通常是指由于作业人员违背预先设计的程序要求或操作规程而造成系统机能不良或发生故障的错误行为。
从安全角度出发，这些错误行为又称为不安全行为。
从多年的事故统计看出，工业企业发生的大量事故中，有很大一部分是由于人的不安全行为造成的。
因此，有必要从心理学、人机工程学以及多年来安全生产管理的实践来深入研究人的不安全行为起因，从根本上采取措施，尽可能地减少人为的失误，降低伤亡事故的发生率。
生产现场操作人员的不安全行为是复杂的、多样的，但起因大致包括以下七个方面：一、忽视规章制度造成的失误（1）不愿意改变已经掌握了的作业方法和程序。
操作人员已熟练掌握的作业方法和程序是行为人在长期的实践过程中形成的，人们简称操作习惯。
当这种“操作习惯”一经确定下来以后，就会产生一种心理惯性。
使行为人不由自主的沿着“习惯”的轨道作出肢体动作。
因此，当改变作业方法、采用新工具或新设备时，大部分操作人员就会感到不能得心应手。
从心理学观点来看，想要改变这种习惯，是很困难的。
所以，当改革工艺，改变作业程序或改变设备后进行新的作业时，应该对操作人员进行专项培训。
（2）忽视作业过程中的某些必需的步骤。
少部分操作人员往往为了图轻松、走捷径，有意漏掉某项安全操作程序，一经试行，侥幸成功，以后便重复照干。
例如：关闭低压电源控制柜开关的作业。
正常的作业程序是：断开用电设备的电源开关---〉断开电源控制柜内空气开关---〉断开电源控制柜刀闸开关这样做的作用是逐步关闭电源开关，使电源控制柜的刀闸开关在离开的瞬间不会有强电流通过，从而避免电弧放电和事故的发生。
但有些操作人员往往省略第一或第二个操作程序，直接拉下电源控制柜的断路器开关。
如果这个电源控制柜的用电负荷小，不会造成事故，但是不安全的行为会让操作者养成一种错误的习惯，当电源控制柜负荷大的时候，最终会导致事故的发生。
生产现场不安全行为起因分析与控制
生产现场不安全行为起因分析与控制生产现场不安全行为起因分析与控制在生产现场，不安全行为可能会导致严重的后果，包括事故、人员伤亡和财产损失。
本文将从人为因素、设备因素、管理因素、环境因素、心理因素、技能因素、制度执行和思想认识等方面，分析生产现场不安全行为的起因，并提出相应的控制措施。
1.人为因素生产现场中，人为因素是导致不安全行为的主要因素之一。
员工的安全意识、技能水平、工作态度和情绪等方面都会影响其行为的安全性。
例如，员工缺乏安全意识，不遵守安全规程或操作规程，或者在工作中存在侥幸心理，都可能导致不安全行为的发生。
控制措施：加强员工的安全培训和教育，提高员工的安全意识和技能水平。
建立完善的安全管理制度和操作规程，并要求员工严格遵守。
同时，关注员工的工作状态和情绪变化，及时采取措施消除不安全因素。
2.设备因素设备是生产现场的重要组成部分，设备的性能和质量直接影响到生产的安全。
设备故障或缺陷可能导致不安全行为的发生，例如机器失灵、设备磨损等。
控制措施：加强设备的维护和保养，确保设备的正常运行。
建立设备管理制度，对设备进行定期检查和维修，及时发现和处理设备故障或缺陷。
同时，在设备设计和选购时，应选择符合安全标准的设备，避免设备本身存在安全隐患。
3.管理因素管理因素是导致生产现场不安全行为的另一个重要原因。
管理层对安全生产的重视程度、安全管理体系的完善程度以及安全培训的有效性等方面都会影响员工的行为安全性。
控制措施：建立完善的安全管理体系，制定安全生产责任制和规章制度。
管理层应充分重视安全生产，并将其纳入企业战略规划中。
加强安全培训和教育，提高员工的安全意识和技能水平。
同时，应定期对安全生产进行检查和评估，及时发现和解决管理漏洞和问题。
4.环境因素环境因素也会对生产现场的安全性产生影响。
例如，生产现场的噪音、温度、照明、湿度等环境条件不良，都可能影响员工的情绪和工作状态，从而增加不安全行为的发生概率。
生产现场不安全行为起因分析与控制
生产现场不安全行为起因分析与控制1. 前言生产现场不安全行为是造成一定的人身财产损失的重要原因之一，更是导致工伤事故发生的主要原因。
解决这类问题至关重要，本文将就不安全行为的起因进行分析，并提出一些控制方法，以期达到提高生产安全的目的。
2. 生产现场不安全行为起因分析2.1 对生产安全意识的缺乏生产过程中，操作人员对自身的安全意识不够强烈，缺乏对危险的认识。
这样的心态会导致操作人员没有及时发现和避免潜在的危险因素。
2.2 对安全标准的不了解许多操作人员对安全规章制度缺乏了解，不知道哪些行为是不安全的。
同时，由于操作人员工作繁忙、时间紧迫，熟悉安全制度的时间很少，也不愿意参与制定制度的过程。
2.3 设备不良和缺乏维护如果生产设备不良或者缺乏维护，也会导致不安全行为的发生。
比如操作人员在维修机器时，由于机器受损或未得到修复，操作人员必须采取一些不安全的方式进行操作，从而导致事故的发生。
2.4 操作人员技术能力不足缺乏经验和技术能力的操作人员不能及时处理突发事件，可能会进行错误的操作，导致原本可控的危险变得更加危险，甚至危及生命。
2.5 不安全行为常态化习惯性的不安全行为会使人们变得麻木，就算出现风险也会继续执行这些行为。
如此一来，生产过程中出现的安全隐患往往被掩盖，难以及时发现和控制。
3. 生产现场不安全行为控制3.1 加强人员教育培训应该通过各种途径，加强人员对安全的培训和教育。
要确保每位操作人员都深入了解安全的意义和安全制度。
还要进一步提高安全意识，鼓励人们在日常工作中更加注重安全问题，构建安全第一的生产文化。
3.2 制定和强制执行安全制度制定一套完善的安全制度，并向所有工作人员传达有关规定和制度。
同时，把这些规定和制度贯穿于企业生产和管理的方方面面，并建立有效的处罚机制以确保其有效实施。
3.3 完善安全保障措施企业应当从设备的质量保证、安全检查检测、安全宣传等各方面入手，深入开展各种形式的安全宣传与教育，提升所有工作人员的安全意识，并完善安全保障设施，各类人员应配备符合要求的安全设备，如防护眼镜、耳塞、手套、安全带等，提高人们在紧急情况下的自我保护能力。
间歇生产的难点和对策
间歇生产的难点和对策间歇生产是指生产过程中存在停顿或间隔的一种生产方式。
在这种生产模式下，生产线上的设备在完成一次生产任务后会停止运行，直到下一个任务开始前再次启动。
间歇生产相对于连续生产来说，具有一定的灵活性和适应性，但也存在一些难点需要克服。
首先，间歇生产的难点之一是生产线的调度问题。
由于生产线上的设备在任务完成后会停止运行，因此如何合理安排各个任务的顺序和时间是一个挑战。
如果任务之间的间隔时间过长，会导致生产效率低下；而如果间隔时间过短，则可能会导致设备无法及时准备好下一个任务所需的物料和工具。
因此，需要进行细致的调度规划，确保每个任务之间的间隔时间既能保证设备充分准备，又能最大限度地提高生产效率。
其次，间歇生产还面临着生产线平衡的问题。
由于每个任务之间存在不同的间隔时间，可能会导致生产线上的各个工序之间出现不平衡的情况。
例如，某个工序可能需要更长的时间来完成，而其他工序则需要更短的时间。
这样就会导致某些工序处于空闲状态，而其他工序则需要加班加点来赶进度。
为了解决这个问题，可以通过优化工艺流程、调整设备配置和提高员工技能水平等方式来实现生产线的平衡。
另外，间歇生产还需要面对产品质量控制的挑战。
由于生产过程中存在停顿和间隔，可能会导致产品质量出现波动。
例如，在停机期间设备可能会发生变化或老化，从而影响产品的质量稳定性。
为了解决这个问题，可以采取一些措施来提高产品质量稳定性，如定期维护设备、加强质量监控和提高员工技能水平等。
此外，间歇生产还需要面对供应链管理的挑战。
由于停机期间设备不运行，可能会导致物料和零部件的库存紧张。
为了确保供应链的畅通，需要建立一个高效的供应链管理系统，及时采购和储备所需物料和零部件，并与供应商建立稳定的合作关系。
针对以上难点，可以采取一些对策来克服。
首先，在生产线调度方面，可以借助先进的调度算法和信息技术来实现自动化调度。
通过建立一个智能调度系统，可以根据设备状态、任务需求和优先级等因素进行合理的任务安排，提高生产效率和资源利用率。
安全生产过程控制要点范本（2篇）
安全生产过程控制要点范本1. 系统安全管理在整个安全生产过程中，建立系统的安全管理机制是最基本且关键的要点之一。
该机制包括制定安全生产规章制度、设立安全责任机构、开展安全教育培训等措施，以确保安全措施的有效实施。
2. 风险评估与控制在安全生产过程中，风险评估是不可或缺的环节。
通过对生产环节进行全面的风险评估，确定安全隐患和风险点，然后采取相应的控制措施进行安全管理和防范，如安全设备的选择和使用、制定安全操作规程等。
3. 安全设备和保护措施在安全生产过程中，科学合理地配置设备和采取保护措施是确保安全的重要手段。
对于潜在的安全风险，应选择适当的安全设备来防护和控制，如安全阀、报警装置等，并且要定期检测和维修保养，确保其正常运行。
同时，还要确保工作场所的安全环境，如配备防护栏杆、安全标识等。
4. 安全生产教育培训安全生产教育培训是提高员工安全意识和安全技能的重要途径。
通过定期组织开展安全培训、进行实际操作演练等方式，加强员工对安全生产的认识和理解，提高员工应对紧急情况和突发事件的能力，从而减少事故发生的可能性。
5. 安全生产监测与预警在安全生产过程中，对关键环节进行监测和预警是非常必要的。
通过使用各种安全监测系统和装置，实时监测生产环境和设备状态，如气体浓度监测、温度监测等，及时发现异常情况并做出相应处理，确保安全生产的稳定运行。
6. 应急预案和演练准备和实施应急预案是确保安全生产的重要环节。
根据可能发生的事故类型，制定相应的应急预案，并组织定期演练以提高员工的应急响应能力。
在应急情况下，要做到迅速、有序、科学地处置，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
7. 严格遵守法律法规在安全生产过程中，严格遵守国家、地方和企业制定的相关法律法规是根本要求。
要确保生产过程中符合安全标准和操作规程，不得擅自修改或违规操作。
同时，要定期进行安全检查和评估，及时发现和解决安全问题。
8. 安全责任落实安全责任是企业安全管理的核心，必须由企业高层主管负起最终责任，并落实到每个岗位和每个员工。
精选1化工生产安全运行及控制
如果外来的扰动是可以测量的，则可组成单回路的反馈加前馈控制系统
先进控制是对那些不同于常规单回路 PID控制，并具有比常规 PID控制更好控制效果的控制策略的统称，而非专指某种计算机控制算法。
先进控制与常规 控制关系
1.3.1温度控制系统蒸汽加热器的温度自动控制系统:由蒸汽加热器、温度变送器TT，温度控制器 TC和蒸汽流量控制阀组成。控制的目标是保持流体出口温度恒定。
1.3.2流量控制系统由管路系统、孔板和差压变送器、流量控制器FC和流量控制阀组成。控制的目标是保持流量恒定。
简单控制系统组成
① 被控对象也称对象 ，是指被控制的生产设备或装置。被控对象需要控制的变量称为被控变量。 ② 测量变送器 测量被控变量，并按一定的规律将其转换为标准信号的输出，作为测量值。标准信号的含义是其上下限符合规定系列:0~l0mA, 4~20mA, 0.02~0.1MPa等。
1.2.1 自动化仪表技术的发展需要测定的参数：温度、压力、流量、液面……测量原理基本不变，测量手段变化迅速气动→电动就地控制→中央控制室仪表屏操作→计算机操作站模拟信号→数字信号……
20世纪50年代：电子管时代多用气动控制，采用气动信号作为统一标准信号电子管式的自动平衡记录仪就地式控制
20世纪60年代：晶体管取代电子管开始用电动仪表计算机在生产过程中应用，实现直接数字控制（DDC-Directly Digital Comtrol)
1.1.3 影响工业生产过程控制的因素
从负反馈角度分析：测量的影响一些生产过程的变量很难测定技术的发展，使过去某些不可测变量变为可测变量间接测量：利用可测变量与相关模型，计算不可测量的变量测不准原理：任何物体的一些成对的性质，比如位置和动量，不可能对两者同时精密测定。
间歇生产过程安全控制分析
间歇生产过程安全控制分析间歇生产过程安全控制分析一、控制条件分析在工业控制方面，间歇生产过程同连续生产过程相同都要满足：①安全生产；②设备工艺指标和产品质量指标；③环保法规；④经济指标等基本要求。
在生产过程中，间歇过程也同样要求有对参数的调节控制功能。
特别是在诸如反应器的平稳反应阶段，精馏操作中某单一组分平稳馏出阶段，间歇过程的控制要求同连续生产过程相同，即采用保持一组给定的相对稳定的操作条件而保证生产的稳定运行。
但是，不同于连续过程，由间歇过程的按配方操作批量生产、生产中整体工艺条件(参数)是动态的等特性，间歇过程要求其控制系统具备更加完善和特殊控制功能。
其控制要求可概括如下。
(1)顺序控制间歇生产过程是顺序执行配方规定的生产操作的批量生产过程。
所以要求间歇控制系统具有的一项功能就是驱动生产过程一步一步地顺序执行不同的生产操作。
工业上称这种控制模式为顺序(程序)控制。
操作中的顺序错误可能导致危险物的生成甚至直接就会发生事故。
根据各步间的转换条件，顺序控制又可分为时间驱动、事件驱动和混合驱动三种顺序控制方式。
第一种是根据操作配方规定的时间段、时间点转换操作步骤，如产品的保温固化时间等。
第二种是根据被控对象的操作状态或偶发事件等转换操作步骤，如反应器加(卸)料结束、间歇式精馏的二馏出组分转换的判断等。
而更多的是第三种驱动方式，即同时依据时间和操作状态做出判断，如反应中二次反应的加料、反应中止剂的投放等。
(2)离散控制间歇生产过程中大量地使用位式控制元件，如泵、位式阀门、冰机和压缩机等，这些设备的控制信号，以及顺序操作状态标志和时间等大量信号均是离散的开关量和数字信号。
这些离散信号的传输和处理是间歇过程控制的重要环节。
(3)调节控制前面已经提到，在间歇生产过程中也同样要应用与连续生产过程控制相同的控制方法和回路来控制温度，压力、流量等工艺参数。
但是，由于间歇生产过程中的各种工艺参数是动态的，随着生产的进行，被控变量的设定值，甚至被控变量将会产生变化，控制器的参数值也可能需要进行重新整定。
间歇生产制度优化方案
间歇生产制度优化方案间歇生产制度是一种生产方式，其特点是在一段时间内集中连续生产一种产品，然后停止生产，进行产品转换和设备维护，以提高生产效率和管理灵活性。
然而，目前的间歇生产制度也存在一些问题，如转换时间长、生产过程中存在浪费等。
为了优化间歇生产制度，可以采取以下方案：1. 缩短转换时间：转换时间是影响生产效率的主要因素之一。
可以通过设立专门的转换团队，优化工艺流程，减少清洗、调整和装卸设备等时间，来缩短转换时间。
另外，可以采用标准化的模具和设备，以便快速更换和调整，提高生产转换的效率。
2. 优化物料管理：在间歇生产过程中，物料管理是一个重要的环节。
可以通过制定合理的物料补充策略，减少物料的浪费和过期，合理布局物料的存放位置，提高物料的利用率。
另外，可以建立物料管理系统，实现自动化的物料采购和配送，提高物料管理的效率和准确性。
3. 引入数字化生产管理系统：通过引入数字化生产管理系统，可以实时监控生产过程，提高生产的可视化程度。
通过系统收集和分析生产数据，可以发现生产过程中存在的问题，并及时采取措施进行调整和改进。
另外，数字化生产管理系统还可以实现生产数据的统计和分析，为生产决策提供科学依据。
4. 提供员工培训和激励：员工是生产的核心力量，他们的技能水平和积极性直接影响到生产效率和质量。
可以通过对员工进行培训，提高他们的技术水平和操作能力，使其能够适应间歇生产的要求。
另外，可以建立激励机制，给予员工相应的奖励和认可，激发他们的工作热情和积极性。
综上所述，优化间歇生产制度需要从多个方面入手，包括缩短转换时间、优化物料管理、引入数字化生产管理系统和提供员工培训和激励等。
通过这些措施的实施，可以有效提高间歇生产的效率和管理的灵活性。
间歇生产过程特点分析正式样本
文件编号：TP-AR-L7143In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________间歇生产过程特点分析正式样本间歇生产过程特点分析正式样本使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
间歇生产分析间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。
在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。
如果需要更多的产品则必须重复整个过程。
图1—9给出了一组间歇生产流程示例。
间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。
间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。
间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。
但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特点，表l—4列举了它们之间的主要区别。
与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些突出的特点。
(1)周期性批量生产。
间歇生产过程温度控制分解
第一章多变量温度控制系统的设计1.1 系统设计的意义在聚合和发酵反应的生产过程中，温度是决定产品质量的关键所在。
如不能精确控制, 则产品质量将难以保证。
聚合反应和发酵反应都是放热反应过程,釜内温度会随着反应热的产生而迅速上升. 所以,我们必须对反应温度作准确而稳定的控制. 无论是间歇生产还是连续生产,温度控制的精确与否都是关键所在。
这就要求我们能对反应的机理与过程、控制系统的构建及控制方案的选择有较深的认识、同时也要求我们能对当前在工业过程自动控制中应用广泛的可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)有深入的了解, 并能通过编写梯形图程序来实现控制方案, 最终实施对工业过程(对象)的控制。
并用Intouch软件平台实现相应的监控。
这就是本课题------间歇反应过程装置研究------的基本出发点.1.2 实验原理I.装置流程图见附图1，带控制点控制流程图见附图2，控制点说明见附表1由附图1可见本实验装置是采用一个小型的反应釜来模拟各种聚合或发酵的反应。
实验室中不可能用实际的聚合或发酵反应来进行研究。
循环水经泵分别进进料管、盘管、夹套，这样就有了进料系统、冷却系统。
系统的反应热是通过PLC来控制釜下部的加热器来模拟的，并用一搅拌电机来使物料加热均匀。
水的排出有两种情况，模拟间歇反应时：通过釜下部电磁阀（现为手阀）来控制排料；模拟连续反应时，通过釜内压力把水压入排水管。
这样就可调节物料储槽的液位了。
另外，水槽的液位是通过变频电机来实现控制的。
可见：该系统是一套模拟连续,间歇聚合生产的实验装置.也可模拟发酵反应和聚合反应。
实验装置主要包括反应釜，加热棒，釜内盘管冷却系统，夹套冷却系统，进料出料系统。
实验中以出釜水温（或釜内水温）和釜内液位为被控变量，以两套冷却水流量及入釜水流量，出釜水流量为控制变量，同时也可将各流量变化作为干扰量加入，从而组成多种控制系统，并通过实验装置验证系统稳定性及控制系统各质量指标。
工业生产过程自动化技术安全控制措施
环境污染
环境污染可能导致设备性能下降或生产事故 。
能源供应不稳定
能源供应不稳定可能影响工业生产的正常运 行。
安全管理风险
安全制度不健全
缺乏完善的安全管理制度可能导致安全事故的 发生。
安全意识薄弱
员工缺乏安全意识可能导致不安全行为的出现 。
安全投入不足
缺乏足够的安全投入可能导致安全设施不完善，增加事故发生的风险。
详细描述
该制药厂在自动化生产过程中，严格控制原料采购、生产工艺和产品质量，确保符合国家相关法规和标准。同时 ，建立完善的质量管理体系，加强质量检验和追溯，及时处理不合格产品和质量问题，保障产品质量安全。
05
安全控制措施的优化与改进建 议
提高设备的安全性能
定期对设备进行安全检查和维护 ，确保设备处于良好的工作状态
03
建立安全文化，鼓励员工积极参与安全管理和提出 改进建议。
完善安全管理制度和规定
制定完善的安全管理制度和规定，明确各级人员 的安全职责和操作要求。
建立安全检查和隐患排查制度，及时发现和整改 安全隐患。
制定应急预案，明确应急处置流程和责任人，提 高应对突发事件的快速响应能力。
推广智能化安全控制系统
操作失误风险
操作规程不规范
操作人员未按照规定的操作规程进行操作，可能导致设备损坏或 生产事故。
培训不足
操作人员缺乏必要的培训和技能，可能导致操作失误或误操作。
疲劳工作
长时间连续工作可能导致操作人员疲劳，从而增加操作失误的风险 。
外部环境风险
自然灾害
如地震、洪水、雷电等自然灾害可能对工业 生产造成严重威胁。
安全性优先
在自动化技术设计和实施 过程中，应始终将安全性 放在首位。
间歇生产过程温度控制分解
间歇生产过程温度控制分解在工业生产中，许多过程需要控制温度以确保产品的质量和可靠性。
在生产过程中，间歇生产是一种常见的生产模式，控制间歇生产过程中的温度变化变得非常关键。
本文将探讨如何控制间歇生产过程中的温度变化，以确保产品质量和生产效率。
什么是间歇生产？在生产过程中，有两种生产模式：连续生产和间歇生产。
在连续生产中，生产设备一直运行，产品不断地被制造出来。
而在间歇生产中，生产设备只在一定的时间段内运行，然后停止一段时间，以便操作员可以清理和准备下一轮生产。
间歇生产有很多优点，其中之一是能够改善生产效率。
但是，由于停机和启动周期的间隔，温度控制变得更加困难，因为温度在生产过程中的变化会影响产品质量。
因此，在间歇生产过程中，需要一种特殊的温度控制方法来确保产品的质量和生产效率。
间歇生产过程中的温度异常在间歇生产过程中，温度的异常变化可能会导致产品质量的下降。
以下是可能遇到的异常：首批生产过热首批生产中的温度过高可能导致产品失去一些关键特征，并在生产过程中变形。
这样，首批产品的质量就会下降，影响后续的生产。
尾批生产过冷如果最后一批产品的温度过低，那么它们可能无法达到预期的强度要求。
这可能会导致整个生产过程的失败。
生产过程中温度波动在间歇生产过程中，如果温度不稳定，则温度波动可能会导致生产效率下降。
如果操作员必须在每个运行周期内调整温度并等待直到温度稳定，那么生产的时间和成本都会增加。
控制间歇生产过程中的温度为了控制间歇生产过程中的温度变化，需要采用一些特殊的方法：预热生产系统在运行生产系统之前，将炉子或系统预热到生产温度。
这有助于确保在第一次生产之前的温度稳定。
在生产过程中使用温控设备使用电脑或智能设备来控制温度的变化，可提高生产效率和产品质量。
这种方法允许操作员位置远离生产现场，设备可以自动调整温度以确保生产的稳定性。
增加加热元件在间歇生产过程中使用更多的加热元件，可以加快加热过程，使温度更加平稳。
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文件编号：TP-AR-L5725In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________间歇生产过程安全控制分析(正式版)间歇生产过程安全控制分析(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
一、控制条件分析在工业控制方面，间歇生产过程同连续生产过程相同都要满足：①安全生产；②设备工艺指标和产品质量指标；③环保法规；④经济指标等基本要求。
在生产过程中，间歇过程也同样要求有对参数的调节控制功能。
特别是在诸如反应器的平稳反应阶段，精馏操作中某单一组分平稳馏出阶段，间歇过程的控制要求同连续生产过程相同，即采用保持一组给定的相对稳定的操作条件而保证生产的稳定运行。
但是，不同于连续过程，由间歇过程的按配方操作批量生产、生产中整体工艺条件(参数)是动态的等特性，间歇过程要求其控制系统具备更加完善和特殊控制功能。
其控制要求可概括如下。
(1)顺序控制间歇生产过程是顺序执行配方规定的生产操作的批量生产过程。
所以要求间歇控制系统具有的一项功能就是驱动生产过程一步一步地顺序执行不同的生产操作。
工业上称这种控制模式为顺序(程序)控制。
操作中的顺序错误可能导致危险物的生成甚至直接就会发生事故。
根据各步间的转换条件，顺序控制又可分为时间驱动、事件驱动和混合驱动三种顺序控制方式。
第一种是根据操作配方规定的时间段、时间点转换操作步骤，如产品的保温固化时间等。
第二种是根据被控对象的操作状态或偶发事件等转换操作步骤，如反应器加(卸)料结束、间歇式精馏的二馏出组分转换的判断等。
而更多的是第三种驱动方式，即同时依据时间和操作状态做出判断，如反应中二次反应的加料、反应中止剂的投放等。
(2)离散控制间歇生产过程中大量地使用位式控制元件，如泵、位式阀门、冰机和压缩机等，这些设备的控制信号，以及顺序操作状态标志和时间等大量信号均是离散的开关量和数字信号。
这些离散信号的传输和处理是间歇过程控制的重要环节。
(3)调节控制前面已经提到，在间歇生产过程中也同样要应用与连续生产过程控制相同的控制方法和回路来控制温度，压力、流量等工艺参数。
但是，由于间歇生产过程中的各种工艺参数是动态的，随着生产的进行，被控变量的设定值，甚至被控变量将会产生变化，控制器的参数值也可能需要进行重新整定。
所以，在间歇生产过程中常常要求控制回路具有“重组”和“重整”的功能。
(4)人—机接口在间歇生产过程中，操作工人的干预是正常操作的一部分，在生产中起到十分重要的作用。
往往是一个关键的操作是由操作工人操纵控制系统启动的，而不是由控制系统自动触发。
如反应物料的加入、中止剂的加入、产品的导出等多数是由人工判断和启动的。
即在间歇生产过程中，操作工人一定要了解过程的运行状态和进程。
因此，设计一个人—机接口的友好界面，便于操作人员掌握生产的动态信息和人为地控制生产的进行是决定间歇安全控制系统成败的一个关键。
二、间歇控制模型(1)过程不执行任何控制任务，描述间歇过程本身特点。
如系统各单元的尺寸、功能、连接特点及原料、产品的物理化学性能等。
(2)过程I／O 现场的传感器产生描述过程现状的模拟和数字信号。
•如热电偶等测量元件模拟信号输出，限位开关、电机启停的开关信号，涡轮流量计的脉冲信号，智能变送器的数字信号等。
而现场的执行器接受控制系统的输出信号，执行操作指令。
(3)联锁过程控制中的联锁包括安全联锁和过程联锁。
安全联锁是一个保护人员、设备安全的控制系统。
这一系统应是不受其他控制回路或控制信号影响的相对独立的控制系统。
过程联锁的功能是保证过程系统按配方规定的顺序实施加工生产，避免产生误动作而影响生产进行和产品质量。
(4)调节控制／离散控制实施对过程系统的实时控制。
这里有三种控制形式：手动控制，基本的调节控制／离散控制和复杂的调节控制／离散控制。
手动控制主要用于操作人员对间歇过程的干预，替代自控系统以手动方式进行间歇生产的操作。
基本的调节控制／离散控制形式应用于实现各控制回路和控制自动操作，按配方要求控制过程变量。
而复杂调节控制／离散控制则通过组合多个控制回路和控制器构成串级，前馈和智能控制等先进控制系统，具有协调间歇过程各单元设备和实现设备优化操作的功能。
(5)顺序控制其作用是保证间歇生产过程按计划时间(状态)和顺序进入不同的操作工序，并与其他控制子系统一同完成配方规定的生产任务。
它的功能主要包括判断过程时间、过程状态，适时发出转换指令并更换应用控制软件、修正必要的状态和操作参数等。
由图1—10可知，间歇控制模型除了上面介绍的有关过程的几部分外，还将包括批量生产管理，配方管理，生产调度等部分。
它们的主要功能是：根据生产计划选择并确定最优的生产调度方案，协调各间歇(批量)生产的顺序、时间、设备连接等关系；根据过程控制配方调配生产所需资源，协调安排共享资源的使用方式；采集和管理生产数据，监视生产过程。
三、间歇生产过程安全控制间歇生产的过程控制主要存在着参数的调节控制和顺序控制两种控制任务。
其中，参数控制主要涉及模拟信号的传输、变换和处理，其控制思想和目的与连续过程控制很相似。
而顺序控制主要涉及数字开关信号的通讯和处理，其控制目的主要是控制生产过程按配方规定的顺序和状态有序地完成间歇生产过程。
顺序控制在间歇生产过程中起着非常重要的作用。
(1)顺序生产过程间歇生产过程是顺序执行操作步骤(例如前处理一加料一反应一排料一后处理)的生产过程。
因此，清楚地描述间歇过程的操作顺序和转换条件是设计顺序控制的前提条件，特别是对于复杂的间歇生产过程，转换条件及各步骤内的具体操作的描述是非常必要的。
关于操作过程的描述有多种方法，其中常用的便利方法是采用图示描述方法。
下面，利用图1—11所示间歇反应过程简图，介绍几种常用的图形描述方法。
①流程图流程图是一种常用的描述和定义顺序的图示方法。
这种方法适用于在过程的顺序特性已经确定的情况下，向编程人员布置和分配编程任务。
图1—12描述了反应釜组分A阶段的控制步骤流程图。
但是，流程图描述法存在着没有严格的作图标准、作图和修改工作量大等缺点。
特别是作为控制软件的设计依据，存在着流程图上不能表示全部过程参数，难于准确描述多分支过程的并行及相互关系等问题。
②过程时间图图l—13是反应釜的过程时间操作图。
过程时间图的水平轴是时间控制、状态轴。
一般由具体的操作状态的排序构成，如图1—13所示，横轴描述了反应器的加料、反应、冷却、卸料几个阶段及相应各阶段中的控制步骤。
纵轴是动作、参数轴，列举了动作内容和过程参数。
图形描述了过程与时间、过程与动作、动作与动作、过程与操作参数等相互关系。
为设计人员提供了生产过程所需的全部控制元件、过程操作与动作顺序及与过程相关的工艺参数，为开发间歇生产控制策略提供了确切依据。
是一种比较理想的顺序图示方法。
注意过程时间图一般不能被直接用于编制控制软件，需将其转换成其他有利于编程的形式后加以间接利用。
另外，作图和修改的不便也是过程时间图方法的一个缺点。
③顺序功能图顺序功能图是用图形符号和文字叙述相结合的表示方法对顺序控制系统的过程、功能和特性进行描述的方法。
它针对顺序控制系统的控制条件和过程，提出了一套简单易学且精确严密的顺序逻辑控制功能的表示方法。
顺序功能图的基本结构如图1—14所示。
除上述三种图形表示法外，常用的图形表示法还有：状态转移图、决策表等方法。
(2)控制系统构成间歇生产过程是依据事先制订的明确任务，在一个或多个间歇设备上，一定时间内完成自开车到停车的全部生产周期的生产过程。
间歇生产过程中存在着参数控制、顺序控制和各种协调、管理等控制操作。
间歇反应过程顺序功能见图l—15。
由于技术的限制，早期的间歇生产过程无法实现自动控制，特别是生产的顺序操作和协调管理工作主要是由人工完成的。
在人工操作的过程中，由于作业人员的专业素质、操作经验、心理状态等都直接影响着作业的准确可靠性，因此，随机不安全因素很多。
随着电子技术和信息技术的发展，新一代基于微处理器技术的控制系统的出现，促进了间歇过程自动化的发展。
目前，利用DCS、PLC等构成的控制系统在间歇生产控制中发挥了巨大的作用。
可编程控制器(PLC)是一种以微处理器为基础的新一代通用型工业控制装置。
按照国际电工委员会的定义，PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用宋在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
图1—16给出了可编程控制器(PLC)的基本结构。
图1—16 PLC结构示意图由图可以看出，PLC采用了典型的计算机结构，主要包括CPU、RAM、ROM和输入输出接口电路等，其内部采用总线结构进行数据和指令的传输。
为了适应工业控制的需要，目前，PLC产品已经系列化、模块化、标准化。
各生产厂家的设计有各种系列化产品和多种模块供用户选择，采用模块化组合方式可以适应大小规模不同、功能复杂程序和现场环境各异的各种控制要求。
且构成的控制系统维护方便，易于功能扩展。
与其他控制装置相比较，PLC具有可靠性高，通用性强，控制系统构成和操作方便、灵活、具有极强的逻辑运算和控制功能及较完善的通讯功能等特点。
因此，PLC在工业控制，特别是顺序控制中得到了广泛的应用。
四、优化安全运行操作分析在流程工业中各个生产单元或装置选择合适的安全运行操作条件是稳态最优化的最重要问题之一，这种问题可分为下述三种情况。
(1)物料平衡最优物料平衡用来决定主要物流通过工厂如炼油厂最合适的生产流径。
在分析物料平衡时，每种工艺物流或自变量是很重要的，物料平衡通常关系到主要产品的规格或组分损耗，这在分析计算时要用到，但不是独立的最优化变量而是作为约束条件来处理。
物料平衡的目的是使不同并联加工设备的进料(处理量)分配过程的最优化。
组分最优化在线调和过程决定一个炼油厂(或化工厂)的生产负荷。
物料平衡是物件以及物系安全的基础。