方坯纯铁YT2技术操作要点(08.04.08)

方坯工业纯铁YT2操作要点
该钢种主要供钢丝厂电渣炉做原料用，铸坯C含量按≤0.025％控制，按≤0.03%判定P、S等其它元素含量越低越好，铸坯头部引锭钢杯等切净即可，对铸坯形状、表面及内部质量无特殊要求，短尺坯可随炉交货。

执行首钢内部标准SG/TZ21-2004。

牌号及成分标准：
连浇时Si≤0.05%，与1006或SAE1006连浇时Mn需控制在0.25~0.30%之间。

中间坯划归1006或SAE1006。

1生产准备
1.1 炉前准备小袋精品萤石，中碳锰铁、铝粒。

1.2 RH准备低碳锰铁、铝粒、硅钙线。

1.3 连铸使用∮15.5㎜水口Mg-Ca质干式料中间包。

1.4 连铸准备低碳高碱度中间包覆盖剂。

1.5 出钢口状态良好出钢时间大于5分钟。

出钢口状况不好，应及时更换。

1.6 钢种代码：FR0121
2、工艺路线
铁水脱硫→转炉冶炼→RH精炼→小方坯铸机
3、炼钢
3.1 铁水条件
入脱硫站铁水温度>1300℃；入炉铁水进行脱硫扒渣，目标硫0.005%，扒渣率≥95%。

3.2 装入量：铁水+废钢：236±1t，(废钢采用切头、切尾)。

3.3 转炉采用副枪自动化吹炼模式，炉渣碱度按3.5—
4.0控制。

3.4 终点控制：模型终点碳设定为0.040%，终点S≤0.015%，终点磷≤0.012%。

3.5出钢目标温度：第一炉：1720—1740℃；连浇：1710-1730℃。

3.6 脱氧合金化：脱氧剂使用铝铁，（参考每100kg铝铁脱氧120ppm），以到站
氧合格为目标。

每炉加中碳锰铁500Kg。

3.7出钢过程中在底吹，流量500-1000L/min；挡渣出钢，渣厚控制在50mm内，
出钢过程中加小粒石灰400Kg，精品萤石100Kg。

出钢后渣面加铝粒40－60Kg(尽量均匀洒在渣面)。

3.8 钢包使用正常周转红包，不使用新包、小修包。

3.10 保精炼到站目标温度：开浇：1655-1665℃；连浇：1645-1655℃。

4、RH精炼
4.1 钢水包提升后，测渣厚、测温、取样、定氧。

4.2 提升钢包，进行自然脱碳，提升气体流量1200－1400L/min。

4.3依据到站成分调整钢水成分，用低碳锰铁调锰，参考吸收率Mn90%；脱碳结束后定氧，根据定氧情况用铝粒脱氧，参考每1Kg铝脱氧3ppm，以氧活度控制在30－60ppm,(目标40ppm)为准；
4.4 氧活度达目标后保循环时间4~6min。

4.5精炼周期30~40分钟控制。

注：如与1006或SAE1006组织连浇，需注意Si及Mn的成分控制，与1006连浇时Si≤0.05%，与1006或SAE1006连浇时Mn需控制在0.25~0.30%之间
4.7 精炼结束目标温度：第1炉：1610--1620℃；连浇：1600--1610℃。

5、连铸
5.1 坯型：130方；定尺：11700(0-200mm)；理重：1.546吨/支；
5.2 低碳高碱度覆盖剂应保持干燥,3炉以后每隔1炉排一次中包渣。

5.3 严格控制中间包钢液面，过程中中间包钢液面800~900mm，中间包钢
水过热度目标控制在30－45℃（参考液相线温度1533℃），拉速控制在
2.6—
3.2m/min。

5.4 结晶器冷却水流量：1400±50L/min。

二冷采用自动配水，比水量为
1.3aL/Kg（视铸坯质量情况进行个别调整）。

结晶器合理控制用油。

5.5 大包坐转台，转到开浇位后，采用转台底吹Ar操作，吹Ar时间15分
钟，流量30—50L/min。

5.6铸坯头部引锭钢杯等切净即可，对铸坯表面及内部质量无特殊要求，短
尺坯可随炉交货。

5.7与1006或SAE1006连浇时，中间坯划归1006或SAE1006。

5.8 按熔炼成品成分判定，成分不合要求，但符合1006或SAE1006，可改判为1006或SAE1006。

6 本要点自下发之日起执行。

7 原《方坯工业纯铁YT2试验要点》sgqgjzyd08004A0，自本要点下发之日
起作废。