液压元件选择标准
液压机液压传动与控制系统设计手册
液压机液压传动与控制系统设计手册【实用版】目录一、液压机的概述二、液压传动系统的设计1.液压元件的选择2.液压传动系统的原理图设计3.液压传动系统的性能分析三、控制系统的设计1.控制系统的组成2.控制策略的选择3.控制系统的实现四、液压机液压传动与控制系统的实际应用正文一、液压机的概述液压机是一种利用液体压力来传递动力的机械设备，其主要由液压元件、液压传动系统以及控制系统组成。
液压机的工作原理是利用液压油的压力来驱动液压缸，从而实现机械的运动。
液压机的应用广泛，主要用于锻造、冲压、拉伸等工艺过程。
二、液压传动系统的设计1.液压元件的选择液压元件是液压传动系统的核心部分，主要包括液压泵、液压阀、液压缸等。
液压元件的选择主要根据液压机的工作要求、工作环境和液压油的性质来确定。
2.液压传动系统的原理图设计液压传动系统的原理图设计是液压传动系统设计的重要环节。
原理图设计主要包括液压泵、液压阀、液压缸的连接方式和顺序，以及液压油的流动方向和压力分布。
3.液压传动系统的性能分析液压传动系统的性能分析主要包括液压传动系统的工作压力、流量、效率和稳定性等。
通过对液压传动系统的性能分析，可以确保液压传动系统的正常工作和长期稳定性。
三、控制系统的设计1.控制系统的组成控制系统主要由控制器、传感器和执行器组成。
控制器是控制系统的核心部分，主要负责控制液压传动系统的工作。
传感器是控制系统的输入部分，主要用于检测液压传动系统的工作状态。
执行器是控制系统的输出部分，主要用于控制液压传动系统的工作。
2.控制策略的选择控制策略的选择是控制系统设计的重要环节。
控制策略的选择主要根据液压机的工作要求、工作环境和液压油的性质来确定。
常用的控制策略包括比例 - 积分 - 微分控制（PID 控制）、模糊控制和神经网络控制等。
3.控制系统的实现控制系统的实现主要包括控制器程序的设计和执行器的控制。
控制器程序的设计主要采用 MATLAB 仿真软件进行，通过仿真可以验证控制器程序的正确性和有效性。
液压泵、液压马达国家质量标准
液压泵、液压马达国家质量标准液压泵和液压马达是液压系统中的两个重要部件，用于转换机械能和液压能量。
国家质量标准对液压泵和液压马达的性能、安全和可靠性等方面有详细规定，以确保产品质量和使用安全。
以下是对液压泵和液压马达国家质量标准的详细介绍。
液压泵和液压马达是液压系统中的核心元件，用于提供液压能量驱动液压系统中的执行器和执行机构。
液压泵将机械能转换为液压能量，而液压马达则将液压能量转换为机械能。
液压泵和液压马达的质量标准主要包括产品的性能要求、可靠性和安全性要求等方面。
首先，液压泵和液压马达的性能要求是国家质量标准的重要内容。
性能要求包括流量、压力、效率和转速等指标。
流量是指单位时间内通过泵或马达的介质体积，通常以升/分钟（L/min）或立方米/小时（m³/h）表示。
压力是指液压泵或马达所能提供的最大压力。
效率是指泵或马达所转换的机械能与液压能之间的转换效率。
转速是指泵或马达的转动速度，通常以每分钟转数（rpm）表示。
这些性能要求是确保液压泵和液压马达能够正常运行和提供所需的液压能量的基础。
其次，国家质量标准对液压泵和液压马达的可靠性也有要求。
可靠性是指产品在一定条件下能够正常、稳定地工作的能力。
国家质量标准要求液压泵和液压马达在设计寿命内能够正常工作，并具有较高的故障免除能力。
同时，还要求液压泵和液压马达具有较好的适应能力，能够适应不同的工作条件和环境，如温度、湿度、粉尘等。
安全性是液压泵和液压马达国家质量标准的另一个重要方面。
液压系统的工作压力较高，因此，液压泵和液压马达的安全性至关重要。
国家质量标准对液压泵和液压马达的安全性要求主要包括产品的耐压性能、泄漏和防爆性能等。
耐压性能是指液压泵和液压马达能够承受的最大额定工作压力。
泄漏是指液压泵和液压马达在工作过程中是否有泄漏现象，以及泄漏量是否符合国家标准。
防爆性能是指液压泵和液压马达在特定条件下是否能够防止过压或爆炸事故的发生。
液压泵和液压马达国家质量标准的实施对产品的设计、制造和使用起到了重要的指导作用。
液压设备国标标准
液压设备国标标准一、基础标准1.液压系统的原理和基础，包括液压系统的组成、工作原理、液压油的基本性质和使用要求等。
2.液压元件的分类和通用技术条件，包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀等元件的型号、规格、性能和使用要求等。
3.液压系统的安装和调试技术，包括液压系统的布局、安装、调试和维护等方面的技术要求。
4.液压系统的故障诊断和排除，包括液压系统常见故障的分析、排除和预防等方面的要求。
二、材料标准1.液压元件的材料选用标准，包括各种液压元件所使用的材料种类、质量等级和使用条件等。
2.液压系统的油液选用标准，包括各种液压油的性质、选用原则和使用条件等。
3.辅助元件的材料选用标准，包括油管、油封、密封件等辅助元件的材料种类和质量等级等。
三、设计与制造标准1.液压元件的设计与制造标准，包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀等元件的设计和制造要求等。
2.液压系统的设计与制造标准，包括液压系统的布局、设计和制造等方面的技术要求。
3.辅助元件的设计与制造标准，包括油管、油封、密封件等辅助元件的设计和制造要求等。
四、性能测试标准1.液压元件的性能测试标准，包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀等元件的性能测试方法和指标等。
2.液压系统的性能测试标准，包括液压系统的压力、流量、效率等方面的性能测试方法和指标等。
3.辅助元件的性能测试标准，包括油管、油封、密封件等辅助元件的性能测试方法和指标等。
五、使用与维护标准1.液压系统的使用与维护技术，包括液压系统的操作规程、维护保养和检修等方面的技术要求。
2.辅助元件的使用与维护技术，包括油管、油封、密封件等辅助元件的使用注意事项和维护要求等。
3.故障排除与维修技术，包括液压系统常见故障的分析、排除和预防等方面的要求。
4.使用维护说明书编制技术，包括编写液压系统使用维护说明书的内容和要求等。
5.寿命与可靠性试验方法，包括液压系统及元件的寿命和可靠性试验的程序和方法等。
6.安全防护与排放污染控制技术，包括液压系统的安全防护措施、污染控制方法和排放要求等。
液压系统元件的计算与选用
液压系统元件的计算与选用液压系统中液压元件的计算是指计算元件在工作中承受的压力和通过的流量，以便选择元件的规格、型号，此外，还要计算电动机或原动机的功率和油箱的容量。
选择液压元件时，提醒大家应尽量选用标准元件。
1、动力元件的选择依据液压系统的最高工作压力和最大流量选择液压泵，注意要留有一定的储备。
一般泵的额定压力应比计算的最高工作压力高25%～60%，以避免动态峰值压力对泵的破坏；考虑到元件和系统的泄漏，泵的额定流量应比计算的最大流量大10%～30%。
液压泵选定后，就可计算液压泵所需的功率，根据功率和液压泵所需转速选择原动机。
①确定液压泵的最高工作压力pp 液压泵的最大工作压力pp可按下式计算pp≥p1max+∑△p式中 p1max——液压执行元件最高工作压力；∑△p——液压泵出口到执行元件入口之间所有沿程压力损失和局部压力损失之和。
∑△p较为准确的计算需要管路和元件布局确定好之后才能进行，初步计算可根据经验数据选取。
对于管路简单，管内流速不大时，取∑△p=0.2-0.5MPa；对于管路复杂，管内流速较大或有调速元件时，取∑△p=0. 5～1.5MPa。
②确定液压泵的最大供油量qp 液压泵的最大供油量可按下式计算qp=K×(∑q)max式中K——系统的泄漏修正系数，一般取K=1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(∑q)max——同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值，对于工作中始终需要溢流的系统，尚需加上溢流阀的最小溢流量，溢流阀的最小溢流量可以取其额定流量的10%。
③选择液压泵的规格和类型根据以上计算，参考液压元件手册或产品样本即可确定液压泵的规格和类型。
选择的液压泵的额定流量要大于或等于前面计算所得到的液压泵的最大供油量，并尽可能接近计算值。
所选液压泵的额定压力应大于或等于计算所得到的最高工作压力。
如果系统中有一定的压力储备，则所选液压泵的额定压力要高出计算所得到的最高工作压力25%～60%。
液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求液压传动系统是利用液体介质在传输力和能量的过程中进行转换和控制的一种传动方式。
以下是液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求：1. 设计符合标准：液压传动系统及其元件应符合国家或行业相关标准的要求，如ISO 4413《液压传动系统和元件.安全要求与试验》和ISO 4414《液压传动系统和元件.一般规则》等。
2. 安全阀的使用：液压传动系统中应安装适当的安全阀，以保护系统在超载或故障情况下的安全。
安全阀的额定压力应根据系统的最大工作压力来确定。
3. 过载保护装置的设置：液压传动系统中应设置过载保护装置，以避免系统在超载情况下工作。
常见的过载保护装置有溢流阀、压力继电器和液压缸内阻尼器等。
4. 泄漏和破裂的防护：液压传动系统及其元件应具备防止泄漏和破裂的措施，以保证系统的可靠性和安全性。
例如，管路和连接件应经过正确的紧固和密封，避免漏油现象。
5. 安全操作控制：液压传动系统的操作控制应符合人体工效学和安全要求，减少误操作带来的风险。
操作控制元件应设置在易于操作和触及的位置，并采取适当的防误操作措施，如采用锁形结构和双重操纵杆等。
6. 报警和显示装置的设置：液压传动系统中应设置适当的报警和显示装置，以提示操作员系统的状态和异常情况。
例如，可设置压力表、温度表、液位指示器、故障指示灯等。
7. 维修和保养要求：液压传动系统及其元件应定期进行维修和保养，检查系统的工作状况、油液质量和密封件的状态，并及时更换损坏的元件和油液，以确保系统的正常运行和安全性。
总之，液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求是为了确保系统的正常工作和操作的安全性，减少事故和损失的发生。
机械设计基础液压与气动元件的选型与应用
机械设计基础液压与气动元件的选型与应用液压与气动系统是机械设计中常用的动力传输和控制系统。
在机械设计中选择合适的液压与气动元件对于确保系统的正常运行至关重要。
本文将就液压与气动元件的选型与应用进行探讨，以帮助机械设计师更好地理解和应用这两种元件。
一、液压元件的选型与应用（1）液压系统的基本构成液压系统主要由液压源、执行元件、控制元件和辅助装置等组成。
液压源可以是液压泵、液压站等；执行元件包括液压缸、液压马达等；控制元件有液控阀、电液比例阀等；辅助装置主要指液压油箱、管路和油位指示器等。
（2）液压元件的选型原则在选择液压元件时，需要考虑以下几个原则：- 承载能力：根据系统的需求来选择具有足够承载能力的液压元件，以确保系统正常运行；- 稳定性：选用具有良好稳定性的液压元件，能够在高负荷和恶劣环境下稳定工作；- 尺寸和重量：要选择尺寸和重量适中的液压元件，以便于系统的安装和维护；- 可靠性：选择可靠性高的液压元件，能够延长系统的使用寿命；- 经济性：在满足系统需求的前提下，选择价格合理的液压元件。
（3）常用液压元件的应用液压系统中常用的液压元件有液压缸、液压泵、液压阀等。
- 液压缸：液压缸通过液压能将液体的压力转换成机械能，广泛应用于各种液压传动系统中；- 液压泵：液压泵是液压系统的动力源，能够将机械能转换成液体压能；- 液压阀：液压阀用于控制液压系统的流量和压力，是液压系统中的关键元件。
二、气动元件的选型与应用（1）气动系统的基本构成气动系统主要由气源、执行元件、控制元件和辅助装置等组成。
气源一般为压缩空气或惰性气体，执行元件有气缸、电磁阀等；控制元件有手动阀、电液比例阀等；辅助装置包括滤清器、压力表等。
（2）气动元件的选型原则在选择气动元件时，需要遵循以下几个原则：- 输出力和速度：根据系统的要求选择适当的输出力和速度的气动元件；- 稳定性：要选择具有良好稳定性的气动元件，以确保系统的稳定运行；- 维护性：选择易于维护和保养的气动元件，以降低系统的维护成本；- 耐用性：选用耐用且寿命较长的气动元件，能够延长系统的使用寿命；- 经济性：在满足系统需求的前提下，选择价格适中的气动元件。
液压计算(原件选择)
液压元件的选择一、液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定(1)确定液压泵的最大工作压力。
液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p 1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp ，即p B =p 1+ΣΔp (9-15)ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统 ΣΔp 为(2～5)×105Pa ，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp 为(5～15)×105Pa ，ΣΔp 也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照表9-4选取。
B B max 的泄漏确定。
①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即q B ≥K(Σq)max (m 3/s) (9-16)式中：K 为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max 为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m 3/s)。
②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为：q B ≥K(A 1-A 2)v max (m 3/s) (9-17)式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m 2)；v max 为活塞的最大移动速度(m/s)。
③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即q B =∑=Z1i V i K/T i (9-18)式中：V i 为液压缸在工作周期中的总耗油量(m 3)；T i 为机器的工作周期(s)；Z 为液压缸的个数。
(3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力p B 和流量q B ，查液压元件产品样本，选择与P B 和q B 相当的液压泵的规格型号。
液压元件国家标准汇总
GB/T 17489－1998 idt ISO 4021:1992
液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样
GB/T 18853－2002 ISO 16889:1999,MOD
液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法
GB/T 18854－2002 ISO 11171:1999,MOD
液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号
GB/T 14036－1993 neq ISO 6982:1982
液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸
GB/T 14042－1993（2001*）neq ISO 6981:1982
液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸
类别
国家标准号
标准名称
管接头及同类产品和元件
GB/T 2351－2005 / ISO 4397:1993
GB/T 8106－1987 neq ISO/DIS 6403(1988)
方向控制阀试验方法
GB/T 8107－1987 neq ISO/DIS 4411(1986)
液压阀压差—流量特性试验方法
GB/T 15622－2005 ISO10100:2001，MOD
液压缸试验方法
GB/T 15623.1－2003 ISO 10770-1:1998，MOD
GB/T 8101－2002 ISO 6264:1998,MOD
液压溢流阀安装面
GB/T 14043－2005 /ISO 5783:1995
液压传动阀安装面和插装阀阀孔的标识代号
GB/T 17487－1998 idt ISO 10372:1992
四油口和五油口液压伺服阀安装面
GB/T 17490－1998 idt ISO 9461:1992
液压设计常用元件国家标准
国标号 GB/T 70.1-2000 GB/T 78-2000
材料 8.8\10.9\12.9
钢（45H）、不锈钢 (省略) JB/ZQ 4444-97 35 GB/T 93-87 65Mn JB/T 7940.1-95 成品 GB/T 9163-2001 成品 GB/T 982-1977 组件 GB/T 893.1-1986 65Mn GB 1235-1976 GB/T 41-2000 GB/T 5780-2000 GB/T 5781-2000 GB/T 966-1977 GB/T 1883-1977 JB 978-1977 GB 12459-2005 GB/T 702-2008 GB/T 702-2008 GB/T 706-2008 GB/T 707-2008 GB/T 6728-2002 GB/T 3094-2000 GB/T 709-2006 GB/T 17395-2008 GB/T 17395-2008 Q235-A 20 丁腈、氟胶 （4）、5级 3.6、4.6、4.8级 3.6、4.6、4.8级 35 35 35 20 20 20 Q235-A Q235-A
分类 N N N T Z X Z K O L L L H H H
名称 内六角圆柱头螺钉 内六角锥端紧定螺钉 内六角螺塞 弹簧垫圈 直通式压住油杯 向心关节轴承 组合密封垫圈 孔用弹性挡圈 O型密封圈 六角螺母C级 六角头螺栓C级 六角头螺栓全螺纹C级 焊接式端直通管接头 焊接式长管接头 焊接式铰接管接头 90°弯头 热轧圆钢和方钢 热轧六角钢和八角钢 热轧等边角钢 热轧普通槽钢 结构用冷弯空心型钢 （方形管、矩形管） 冷拔无缝方形钢管和 矩形钢管 热轧钢板 普通无缝钢管 不锈钢无缝钢管
分类名称国标号材料备注内六角圆柱头螺钉gbt701200088109129内六角锥端紧定螺钉gbt782000内六角螺塞jbzq44449735m8101m125215弹簧垫圈gbt938765mn配螺钉直通式压住油杯jbt7940195成品向心关节轴承gbt91632001成品组合密封垫圈gbt9821977组件配接头螺塞等孔用弹性挡圈gbt8931198665mn配轴承gb12351976gbt412000m1664gbt57802000m564gbt57812000m564焊接式端直通管接头gbt966197735m101m482焊接式长管接头gbt1883197735m101m482焊接式铰接管接头jb978197735m101m482管型材gb1245920052018529热轧圆钢和方钢gbt702200820热轧六角钢和八角钢gbt702200820热轧等边角钢gbt7062008q235a热轧普通槽钢gbt7072008q235agbt67282002gbt30942000热轧钢板gbt7092006q235a普通无缝钢管gbt17395200820不锈钢无缝钢管gbt173952008m1622534568101214162024303642
液压元件试验标准_解释说明以及概述
液压元件试验标准解释说明以及概述1. 引言1.1 概述液压元件试验标准是指为了保证液压元件的质量和可靠性，制定的一系列规范和要求。
这些标准旨在对液压元件进行全面、系统和科学的测试，以确保其在实际应用中能够满足设计要求和安全性能。
液压元件试验标准在工程领域起着至关重要的作用，不仅可以帮助企业提高产品质量，还能够推动整个行业的发展。
1.2 文章结构本文将从以下几个方面对液压元件试验标准进行解释说明和概述。
首先，在第2部分中，我们将定义液压元件试验标准并介绍其重要性，同时还将介绍制定这些标准的过程与原则。
然后，在第3部分中，我们将详细描述液压元件试验标准的具体内容，并解释各项试验项目及其要点说明、试验方法与操作规范等内容。
接下来，在第4部分中，我们将通过案例分析与实际应用情况概述工业界对液压元件试验标准的使用情况，并评估引入这些标准的效果。
最后，在第5部分中，我们将进行总结回顾，并对液压元件试验标准的意义和影响进行概括，同时提出未来的研究方向和改进建议。
1.3 目的本文的目的是全面介绍液压元件试验标准并深入解析其具体内容，旨在增加人们对于这些标准的理解和认识。
通过本文的阐述，读者将能够了解到液压元件试验标准在工程实践中的重要性及其对产品质量、安全性以及行业发展所带来的积极影响。
此外，本文还将透过案例分析和实际应用情况探讨难题与挑战，并对未来研究方向提供建议，为相关领域的从业人员和研究者提供参考依据。
2. 正文:2.1 液压元件试验标准的定义液压元件试验标准是指为了评估和验证液压元件质量、性能和可靠性而制定的一系列规范和要求。
液压元件试验标准针对不同类型的液压元件（如液压泵、液压阀等）进行试验，以确保其符合特定的技术指标和安全要求。
这些标准详细规定了试验的方法、操作规范和结果评估的标准，为液压元件制造商提供了相关测试依据。
2.2 液压元件试验标准的重要性液压元件试验标准对于确保产品质量和性能具有重要意义。
液压系统的选型
式中L——液压缸的最大行程；
D——液压缸的内径。
取H=30mm。
活塞的宽度B一般取 ；取
缸盖滑动支承面的长度 ，根据液压缸的内径D而定；
当 ；
。
则 。
为保证最小导向长度H，若过大增大 和B都是不适宜的，必要时可在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值。隔套的长度C由需要的最小的导向长度H决定，即
一、（1）
取活塞堵头的直径d=56mm,检测的空气压力为6bar,取液压缸的工作压力为p1=5bar,液压缸的背压为p2=3bar,。
作用在活塞杆上的力F=nPS=0.75 5×105 (56/2)2 10(-6)=923.63N
根据上面的图形来计算液压缸的直径D。
代入数据得；
D=0.0787m=78.7mm
液压泵的最大流量应为：
式中 ——液压泵的最大流量
——同时动作的各执行所需要的流量之和的最大值
——系统泄漏洗漱，一般取 =1.1~1.3，现取 =1.1。
可以选取的液压缸为CX系列薄型液压缸，MCX-SD 。
根据液压缸的直径可以求出面积：
（2）液压缸所需的实际流量计算
①工作液压缸快速空程时所需流量：
——液压缸的工作容积效率，取 =0.96;
——快速空程时的速度，取 =0.06m/s
②工作刚压制时所需要的流量：
取 =0.01m/s
③工作刚回程时所需要的流量：
设计计算过程
（1）缸体与缸盖的连接形式
缸体与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。
本次设计中采用法兰连接，如下图所示：
优点：
1结构简单、成本低；
2容易加工、便于装拆；
机械设备液压元件选用规范要求
机械设备液压元件选用规范要求液压元件是机械设备中重要的组成部分，其正确选用和使用对设备的正常运行和安全性有很大的影响。
本文将介绍机械设备液压元件选用的规范要求，以帮助读者更好地理解和应用液压元件。
I. 元件选用的基本原则在选用液压元件时，应遵循以下基本原则：1. 功能匹配原则：液压元件的功能应与设备的要求相匹配，确保元件能够完成所需的工作。
2. 压力与流量匹配原则：选用的元件要能够承受系统的工作压力和流量，防止发生元件过载或工作不稳定等问题。
3. 尺寸和连接匹配原则：选用的元件要符合设备的尺寸和连接要求，确保元件能够正确安装和连接，提高系统的可靠性和安全性。
4. 品质可靠原则：选用的元件应具有可靠的品质，符合国家标准或行业标准，并且具有正规的认证。
II. 液压泵选用规范要求液压泵是液压系统中提供液压能源的元件，其选用需满足以下规范要求：1. 压力和流量范围：泵的最大压力和流量需能够满足系统的要求，同时应有一定的余量以应对系统的峰值需求。
2. 泵的类型和工作原理：选择合适的泵类型和工作原理，如齿轮泵、柱塞泵或螺杆泵等，根据系统的工作条件和特点确定最合适的泵。
3. 噪音和振动：选择噪音和振动较小的泵，以提高系统的工作环境和使用舒适性。
III. 液压阀选用规范要求液压阀在液压系统中起着控制和调节流量、压力和方向的作用，选用需满足以下规范要求：1. 阀的类型和功能：根据系统的要求选择不同类型的阀，如溢流阀、比例阀、换向阀等，确保阀的功能满足系统控制需求。
2. 控制精度和稳定性：选择控制精度和稳定性较高的阀，以确保系统的工作稳定性和精确度。
3. 快速响应和调节性能：选择具有快速响应和调节性能较好的阀，使系统能够迅速响应和调整。
IV. 液压缸选用规范要求液压缸是液压系统中完成线性运动的元件，选用需满足以下规范要求：1. 承受力和行程范围：液压缸的承受力需能够满足系统的工作负荷要求，行程范围需能够满足设备的运动需求。
液压缸的标准
液压缸的标准液压缸是一种常见的液压执行元件，广泛应用于工业生产中的各个领域。
它的主要作用是将液压能转化为机械能，实现线性运动。
在液压系统中，液压缸的标准至关重要，它直接影响着液压系统的性能和稳定性。
因此，了解液压缸的标准对于液压系统的设计、选择和维护具有重要意义。
首先，液压缸的标准包括其尺寸和公称压力。
液压缸的尺寸应符合国际标准，以便与其他液压元件进行连接和配合。
同时，液压缸的公称压力应满足系统工作压力的要求，以确保液压系统的正常工作。
在选择液压缸时，需要根据系统的工作压力和所需的推力来确定合适的尺寸和公称压力。
其次，液压缸的标准还包括其工作速度和工作温度范围。
液压缸的工作速度应符合系统的要求，同时要考虑到液压缸的稳定性和寿命。
此外，液压缸的工作温度范围也是一个重要的标准，它应能适应系统在不同环境条件下的工作要求。
另外，液压缸的标准还包括其密封性能和耐久性。
液压缸的密封性能直接影响着系统的泄漏情况，因此需要具备良好的密封性能，以确保系统的工作稳定。
同时，液压缸的耐久性也是一个重要的考量因素，它应能够经受住长期、高频率的工作，保证系统的可靠性和持久性。
最后，液压缸的标准还包括其安全性和可维护性。
液压缸在工作过程中应具备良好的安全性，避免因故障导致的意外伤害和设备损坏。
同时，液压缸的可维护性也是一个重要的考量因素，它应能够方便快捷地进行维护和保养，以延长系统的使用寿命。
总之，液压缸的标准涉及到多个方面，包括尺寸、公称压力、工作速度、工作温度范围、密封性能、耐久性、安全性和可维护性等。
了解和遵守液压缸的标准对于确保液压系统的正常工作和延长设备的使用寿命具有重要意义。
在实际应用中，需要根据具体的工作要求和环境条件来选择合适的液压缸，以确保系统的稳定性和可靠性。
液压元件选择标准（5篇范例）
液压元件选择标准（5篇范例）第一篇：液压元件选择标准液压系统元件的选择液压元件的选择液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定(1)确定液压泵的最大工作压力。
液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。
常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn)阀名Δpn(×105Pa)阀名Δpn(×105Pa)阀名Δpn(×105Pa)阀名Δpn(×105Pa)单向阀 0.3～0.5 背压阀 3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀 2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀 3～5(2)确定液压泵的流量qB。
泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax 和系统的泄漏确定。
①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。
②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为：qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s)式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。
液压原件通用技术规范最新版
液压原件通用技术规范最新版液压原件通用技术规范，是指液压系统中各种液压元件（如液压缸、液压泵、液压阀等）的一系列技术要求和规范。
它是为了确保液压系统的正常运行和安全使用而制定的。
液压原件通用技术规范的最新版主要包括以下内容：1. 产品标识和型号：规定了液压原件的标识方法和型号编制规则，以便用户能够准确选择和标识液压原件。
2. 技术要求：规定了液压原件的性能要求，包括工作压力、工作温度、工作介质、密封性能等。
此外，还规定了液压原件的结构要求，包括外形尺寸、连接方式、紧固件等。
3. 材料要求：规定了液压原件所使用的材料的种类和性能要求。
材料要求主要包括机械性能、化学成分、热处理要求等。
4. 安装和调试：规定了液压原件的安装要求和调试步骤。
安装要求主要包括紧固力、装配精度等。
调试步骤主要包括泄漏测试、功能测试等。
5. 使用注意事项：规定了液压原件在使用过程中的注意事项，如避免过载、避免冲击、避免过热等。
最新版的液压原件通用技术规范在以上几个方面都进行了更新和完善。
首先，与以往相比，最新版的液压原件通用技术规范更加注重对产品标识和型号的规范，以提高产品的可识别性和可选择性。
其次，最新版的规范在技术要求和材料要求方面进行了更新，以适应液压系统日益复杂和多样化的需求。
此外，最新版的规范还加强了对安装和调试的要求，以确保液压原件的安全和可靠性。
同时，最新版的规范对使用注意事项进行了补充和完善，以提高用户对液压原件的使用和维护意识。
总之，最新版的液压原件通用技术规范是一个全面而严格的标准，它旨在提高液压系统的性能和安全性，促进液压技术的发展和应用。
对于液压原件的设计、生产、使用和维护等各个环节来说，都具有重要的指导意义。
选择液压泵的四个原则
选择液压泵的四个原则液压泵是液压系统中的核心元件，其性能直接影响到整个液压系统的工作效率和可靠性。
在选择液压泵时，需要考虑一系列因素，以确保选择的泵能够满足系统的要求。
以下是选择液压泵的四个原则：1. 流量原则流量是液压泵的一个重要参数，它决定了泵能够提供的液压油的流量大小。
在选择液压泵时，需要根据液压系统的工作需求，确定所需的流量范围。
一般来说，流量的选择应略大于系统的最大流量需求，以确保系统能够正常运行。
如果选择的流量过大，则会导致能耗增加，过小则无法满足系统的工作需求。
2. 压力原则压力是液压泵的另一个重要参数，它决定了泵能够提供的液压油的压力大小。
在选择液压泵时，需要根据液压系统的工作压力要求，确定所需的压力范围。
一般来说，选择的泵的最大工作压力应大于系统的最大工作压力，以确保系统能够正常工作。
如果选择的泵的工作压力过小，则无法满足系统的工作需求。
3. 效率原则效率是衡量液压泵性能的重要指标之一，它反映了液压泵转换输入功率为输出功率的能力。
在选择液压泵时，需要考虑其效率，以确保系统能够以较低的能耗获得较高的输出功率。
一般来说，选择效率较高的液压泵可以提高系统的工作效率，减少能源的消耗。
4. 可靠性原则可靠性是液压泵选择的另一个重要考虑因素。
液压泵作为液压系统的核心元件，其可靠性直接影响到系统的稳定性和可靠性。
在选择液压泵时，需要考虑其质量、品牌和售后服务等因素，以确保选择的泵具有较高的可靠性。
一般来说，选择知名品牌、具有良好售后服务的液压泵可以提高系统的可靠性，减少故障发生的可能性。
选择液压泵的四个原则包括流量原则、压力原则、效率原则和可靠性原则。
在选择液压泵时，需要根据液压系统的工作需求，确定所需的流量和压力范围，并考虑泵的效率和可靠性，以确保选择的泵能够满足系统的要求，并提高系统的工作效率和可靠性。
液压元件的选择与专用件设计
液压元件的选择与专用件设计4.1 液压泵的选择1）确定液压泵的最大工作压力p pp p≥p1+Σ△p（21）式中 p1——液压缸或液压马达最大工作压力；Σ△p——从液压泵出口到液压缸或液压马达入口之间总的管路损失。
Σ△p 的准确计算要待元件选定并绘出管路图时才能进行，初算时可按经验数据选取：管路简单、流速不大的，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路复杂，进口有调阀的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。
2）确定液压泵的流量Q P多液压缸或液压马达同时工作时，液压泵的输出流量应为Q P≥K（ΣQ max）（22）式中 K——系统泄漏系数，一般取K=1.1～1.3；ΣQ max——同时动作的液压缸或液压马达的最大总流量，可从（Q-t）图上查得。
对于在工作过程中用节流调速的系统，还须加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5×10-4m3/s。
系统使用蓄能器作辅助动力源时式中 K——系统泄漏系数，一般取K=1.2；T t——液压设备工作周期（s）；V i——每一个液压缸或液压马达在工作周期中的总耗油量（m3）；z——液压缸或液压马达的个数。
3）选择液压泵的规格根据以上求得的p p和Q p值，按系统中拟定的液压泵的形式，从产品样本或本手册中选择相应的液压泵。
为使液压泵有一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%～60%。
4）确定液压泵的驱动功率在工作循环中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，即（p-t）、（Q-t）图变化较平缓，则式中 p p——液压泵的最大工作压力（Pa）；Q P——液压泵的流量（m3/s）；ηP——液压泵的总效率，参考表9选择。
限压式变量叶片泵的驱动功率，可按流量特性曲线拐点处的流量、压力值计算。
一般情况下，可取p P=0.8p Pmax，Q P=Q n，则式中——液压泵的最大工作压力（Pa）；——液压泵的额定流量（m3/s）。
在工作循环中，如果液压泵的流量和压力变化较大，即（Q-t），（p-t）曲线起伏变化较大，则须分别计算出各个动作阶段内所需功率，驱动功率取其平均功率式中 t1、t2、…t n——一个循环中每一动作阶段内所需的时间（s）；P1、P2、…P n——一个循环中每一动作阶段内所需的功率（W）。
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液压系统元件的选择
液压元件的选择
液压泵的确定与所需功率的计算
1.液压泵的确定
(1)确定液压泵的最大工作压力。
液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即
pB=p1+ΣΔp
ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～
5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。
常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn)
阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa) 阀名Δpn(×105Pa)
单向阀0.3～0.5 背压阀3～8 行程阀1.5～2 转阀1.5～2
换向阀1.5～3 节流阀2～3 顺序阀1.5～3 调速阀3～5
(2)确定液压泵的流量qB。
泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。
①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)
式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。
②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为：
qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s)
式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。
③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即
qB= ViK/Ti
式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。
(3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。
上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。
若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。
(4)确定驱动液压泵的功率。
①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为：
p=pBqB/103ηB (kW)
式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考下表估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定
量泵取大值，变量泵取小值。
表液压泵的总效率
液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵
总效率0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85
②在工作循环中，泵的压力和流量有显著变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其平均值，即
p=
式中：t1，t2，…，tn为一个工作循环中各阶段所需的时间(s)；P1，P2，…，Pn为一个工作循环中各阶段所需的功率(kW)。
按上述功率和泵的转速，可以从产品样本中选取标准电动机，再进行验算，使电动机发出最大功率时，其超载量在允许范围内。
二、阀类元件的选择
1.选择依据
选择依据为：额定压力，最大流量，动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等。
2.选择阀类元件应注意的问题
(1)应尽量选用标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。
(2)阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。
选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。
(3)一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际通过的流量大一些，必要时，允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。
三、蓄能器的选择
1.蓄能器用于补充液压泵供油不足时，其有效容积为：
V=ΣAi LiK-qBt(m3)
式中：A为液压缸有效面积(m2)；L为液压缸行程(m)；K为液压缸损失系数，估算时可取K ＝1.2；qB为液压泵供油流量(m3/s)；t为动作时间(s)。
2.蓄能器作应急能源时，其有效容积为：
V=ΣAiLiK(m3)
当蓄能器用于吸收脉动缓和液压冲击时，应将其作为系统中的一个环节与其关联部分一起综合考虑其有效容积。
根据求出的有效容积并考虑其他要求，即可选择蓄能器的形式。
四、管道的选择
1.油管类型的选择
液压系统中使用的油管分硬管和软管，选择的油管应有足够的通流截面和承压能力，同时，应尽量缩短管路，避免急转弯和截面突变。
(1)钢管：中高压系统选用无缝钢管，低压系统选用焊接钢管，钢管价格低，性能好，使用广泛。
(2)铜管：紫铜管工作压力在6.5～10?MPa以下，易变曲，便于装配；黄铜管承受压力较高，达25MPa，不如紫铜管易弯曲。
铜管价格高，抗震能力弱，易使油液氧化，应尽量少用，只用于液压装置配接不方便的部位。
(3)软管：用于两个相对运动件之间的连接。
高压橡胶软管中夹有钢丝编织物；低压橡胶软管中夹有棉线或麻线编织物；尼龙管是乳白色半透明管，承压能力为2.5～8MPa，多用于低压管道。
因软管弹性变形大，容易引起运动部件爬行，所以软管不宜装在液压缸和调速阀
之间。
2.油管尺寸的确定
(1)油管内径d按下式计算：
d=
式中：q为通过油管的最大流量(m3/s)；v为管道内允许的流速(m/s)。
一般吸油管取0.5～5(m/s)；压力油管取2.5～5(m/s)；回油管取1.5～2(m/s)。
(2)油管壁厚δ按下式计算：
δ≥p?d/2〔σ〕
式中：p为管内最大工作压力；〔σ〕为油管材料的许用压力，〔σ〕=σb/n；σb为材料的抗拉强度；n为安全系数，钢管p＜7MPa时，取n=8；p＜17.5MPa时，取n=6；p＞17.5MPa 时，取n=4。
根据计算出的油管内径和壁厚，查手册选取标准规格油管。
五、油箱的设计
油箱的作用是储油，散发油的热量，沉淀油中杂质，逸出油中的气体。
其形式有开式和闭式两种：开式油箱油液液面与大气相通；闭式油箱油液液面与大气隔绝。
开式油箱应用较多。
1.油箱设计要点
(1)油箱应有足够的容积以满足散热，同时其容积应保证系统中油液全部流回油箱时不渗出，油液液面不应超过油箱高度的80%。
(2)吸箱管和回油管的间距应尽量大。
(3)油箱底部应有适当斜度，泄油口置于最低处，以便排油。
(4)注油器上应装滤网。
(5)油箱的箱壁应涂耐油防锈涂料。
2.油箱容量计算油箱的有效容量V可近似用液压泵单位时间内排出油液的体积确定。
V=KΣq
式中：K为系数，低压系统取2～4，中、高压系统取5～7；Σq为同一油箱供油的各液压泵流量总和。
六、滤油器的选择
选择滤油器的依据有以下几点：
(1)承载能力：按系统管路工作压力确定。
(2)过滤精度：按被保护元件的精度要求确定，选择时可参阅下表。
(3)通流能力：按通过最大流量确定。
(4)阻力压降：应满足过滤材料强度与系数要求。
滤油器过滤精度的选择
系统过滤精度(μm) 元件过滤精度(μm)
低压系统100～150 滑阀1/3最小间隙
70×105Pa系统50 节流孔1/7孔径(孔径小于1.8mm)
100×105Pa系统25 流量控制阀2.5～30
140×105Pa系统10～15 安全阀溢流阀15～25
电液伺服系统5
高精度伺服系统2.5
液压泵选型
一、根据液压泵数量多少，可分为：
单联泵、双联泵、多联泵（三联泵以上）
二、根据液压泵的能提供最高工作压力大小，可分为：低压泵（最高压力小于7Mpa)
中压泵（最高压力小于32Mpa)
高压泵（最高压力小于60Mpa)
超高压泵（最高压力大于100Mpa)
三、根据液压泵工作时容积变化形式，可分为：
定量泵和变量泵
四、根据液压泵内部结形式不同，可分为：
齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、柱塞泵。