进料与出入库检验标准

进料检验规范
1、目的
确保采购物料和外协加工物料的质量符合规定要求。

2、范围
适用于本厂所有原材料，外协加工配料，辅助材料，包装材料等采购物料的检验和实验。

3、职责
①品质部负责编写（来料检验指导书）。

②仓管员负责外来物料之登记和通知来料检验员。

③来料检验员负责对来料之物料进行检验和实验并负责物料的放行。

4、定义
①合格品：已达到所规定的规格规范及使用功能要求的物料或产品。

②不合格品：无法达到所规定的规格规范及使用功能要求的物料或产品。

5、A免检物料：
①品质部对本厂不具备检验条件或对产品影响较小之物料建立（免检一览表）
②免检物品入厂时，要求供应商附出厂检验合格证明以作凭据（免检物料一
览表）中规定生产试用的免检物料。

当试用不合格时，应及时收回，对生产之产品进行全检处理。

具体按（不合格品规划书）进行处理。

B检验内容：
①供应商交货时，将物料放在待检区内，仓管员核查内容，并通知来料检验员进
行检验。

来料检验员接到通知后：来料检验员根据（来料检验规格书）图纸及相关样品实施抽样检验。

如判是合格，刚盖上兰色来料检验章。

由货仓人员入库，如判定不合格，则贴不合格标识，由货仓人员放于不合格区，
检验后应及时填写（来料检验报告）。

②当进料检验发现异常时，来料检验员应立即填写（来料检验报告）连同不合格样品一起交品质部主管确认。

不合格来料的处理依（不合格品程序）执行，针对供应商来料严重不合格时，来料检验员填写（纠正及预防措施程序报告），发给供应商，要求供应商提报改善措施。

③品质部文员将每月的进料质量状况做成（供应商质量评估表），以做为供应商的评估资料，发一份给采购部。

制程检验规范
1、目的
为了有效控制生产制程质量，防止不合格品产生和流入下道工序。

2、适用范围
适用于本厂工序产品制程检验工作。

3、职责
①本程序由品质部制定和实施，有关部门配合。

②生产部车间负责人及IPQC负责各工序之“首检”确认。

③品质部主管负责审查IPQC的检验报告及追踪质量状况。

4、定义
①首检检验：指对制程各工序的第一件之检验，操作条件变更或产品规格变换，
批量生产之首件产品的检验。

②自检：作业员对自己生产的产品进行检查，不需记录。

③巡检：来回巡检各重要工位，工种是否按规范规范执行。

④全检：在生产过程中对产品某一规范进行全面检查。

⑤抽检：对重要尺寸、功能、性能强度进行抽查测试，保证产品各阶段之质量
达标。

5、检验规范作业内容
①制程检验依据以样品、图纸及（产品检验规格书）作业指导书等作为质量
判定的规范。

②首件检查：
生产车间负责人及IPQC对工序产品进行首件检查，需要组装或配套件并按工程规格书中的尺寸进行核对检验。

核对检验合格后由IPQC组长签首件样品，并且由IPQC必须填写首件检查记录。

当确认首件产品合格后，生产车
间才能批量生产。

③巡回检查：
IPQC依据相关（检验规格书）样品等资料进行巡检。

每次任意抽查一定数量的产品进行检验。

检验完成后，IPQC填写相关检验报表。

IPQC组长或品质部主管负责审核。

④半成品抽查：
IPQC依据（半成品抽样检查工作指引）相关（产品规格书）样品等资料对工序生产完成的半成品进行抽样检验，并填写相关报表交品质部主管及相关QC组长审核确认。

⑤工序转序的半成品检验规定：
A、工序转序半成品由IPQC监督转序，转序的半成品需有IPQC在标识，
盖上合格标识，如由检验不合格之半成品则贴红色不合格标识。

B、各工序的负责IPQC，必须对上道工序之来料进行检验，如不合格，退
回上道工序全检处理。

⑥不合格品处理：
退回检验：半成品抽查的不合格品的处理具体依（不合格品经管程序）作业。

⑦记录报表：
IPQC必须统计相关制程品质合格率在上述相关检验记录报表上。

品质部文员针对每个IPQC的报表将每一个月车间的质量统计并存档。

出库检验规范
1、目的
确保成品出库或交货前按相关规定检验。

并符合客户的要求，防止不良品流到客户处。

2、适用范围
适用本厂生产的所有产品的最终检验。

3、职责
A、品质部：负责编写出货检验指导书。

B、品质部：OQC负责出货检验。

C、生产部：负责成品的搬运和检验工作的配合，不良品返工等。

4、作业内容
A、生产部车间完成之包装成品，送往待检区及贴待检标识，并由生产部车间填
写（成品检验通知单）通知品质部OQC进行检验。

B、OQC检验员依照样品，工程规格书、客户需求、成品检验规格书、生产单等
进行抽样检验，将结果记录于（成品检验报告）上，交品质部主管审批。

如果经检验为合格，则在成品标识处盖上合格标识，并通知生产车间，
合格的成品应及时移到合格区，或挂上合格标牌。

C、若检验不合格，OQC需将其不合格样品和（不合格成品检验报告）一起交
品质部审核确认。

由品质部主管在（成品检验报告）上签署处理结果并
填写（纠正及预防措施报告）然后通知生产部、营业部，将不合格成品
放入不合格成品区，或挂不合格标牌。

D、责任车间收到不合格成品检验报告后，要安排人员按（纠正及预防措施报
告）的改善技术方案进行返工，选出的不良品按（不合格品经管程序）
处理。

E、返工后的成品需经OQC重新检验合格后方可入仓出货。

F、品质部文员应将每月成品合格率情况进行统计并做好相关报表，以作为质量
问题分析和改善的相关依据。

不合格品客户投诉的处置
1、目的
对不合格品进行有效经管，防止不合格品非预期使用。

2、适用范围
以原材料至成品交货作业全过程不合格品之标识、处理与记录等。

3、职责
品质部：负责不合格品的判断、标识、记录。

生产部：负责不合格品的隔离、处置。

货仓部：负责不合格品的隔离、处置。

采购部：负责供应商的联系处理。

4、作业内容
进料控制：
①IQC在抽检发现不合格品时，填写（来料检验报告）连同实物交品质部主
管确认。

品质部主管及时将来料不合格情况通知销售部主管和采购部。

并一起商讨处理办法，将处理结果填写在（来料检验报告）上。

②进料不合格品的处理
退货：由IQC退知销售部、采购部、仓库部负责办理退货手续。

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拣用：在来料物品上盖上“拣用”印章，生产部安排进行100%挑选。

让步接收：在来料物品上盖上“让步接收”印章，对来料进行特采使用。

5、生产过程中不合格品的控制
①生产过程中发现不合格品时，IPQC应对发现之不合格品贴上红色标识，
通知生产车间将不合格品移至不合格品存放区。

②IPQC在巡查中发现不合格品时，通知生产车间针对问题进行改善。

如果
在再一次的巡查中发现同样的品质问题。

IPQC则开出（品质异常通知单）
经品质部主管确认后，通知生产车间立即采取措施来解决问题。

③IPQC在半成品抽查中发现不合格品时，则开出（返工通知单）通知生产
车间进行返工处理。

④返工后的产品必须再次经过IPQC检验，合格再放行。

并且IPQC必须作
好相关检验记录。

⑤不能返工的产品由车间填写（报废单）并经过IPQC组长或品质主管、销
售部主管签名确认后方可进行报废处理。

⑥IPQC在制程中发现重大品质异常时，IPQC应填写（纠正及预防措施报告）
要求责任车间进行改善。

6、成品检验不合品的控制
①OQC在成品检验抽检发现不合格时，须呈现报给品质部主管，并发出（纠
正和预防措施报告）要求生产车间进行返工处理。

返工后的成品必须重新由OQC抽查检验。

直至抽查检验合格为止。

②若检验仍不合格则视不合格之严重程度，申请客户特采让步接收或报废处
理。

7、交付之后发现的不合格品的控制
①当产品交付后发现问题或不合格品时，由销售部、品质部负责与客户协商
处理办法。

必要时，应追回交付的不合格品，并作下一步的处理。

②当产品交付后收到客户抱怨或退货时，品质部应对退回的不合格品作好相
关标识，并进行检验和实验，并召集相关部门商讨处理办法。

电镀检验规范
1、目的
为了有效地控制外协电镀件的质量防止不合格品进入本厂。

2、适用范围
适用于本公司的外协件进厂检验。

3、检验内容
A、全检
B、电镀件：目测表面电镀层要有光泽，镀层均匀。

C、电镀件：不允许出现镀层脱落、斑点（黑点）、发黑、变黄、阴阳色、
酸洗不干净等现象。

D、电镀件：通过盐雾测试，测试完毕后不能表面有腐蚀斑点和灰绿色腐蚀
物。

E、符合ROHS各物质元素规范要求。

4、质量处理
A、经检验不合格的外协件全数退回返镀后需重新检验。

B、对每批处协件要做好相关的质量记录。

入库检验规范
1、目的
为了入库前产品的质量控制，防止不良品进入下道工序。

2、适用范围
适用本厂入库前的检验。

3、检验内容
A、原材料、外购和外协件入库时，供应商提供（送货单）和供方的检验报
告。

品质部来料检验员根据有关物料的（检验规格书）进行入库前的检
验工作。

仓库经管人员负责标识和记录工作。

B、生产车间生产完工的半成品（零部件），由生产车间把物料编号及名称
和生产单号填写在物料标签上，挂在半成品（零部件）处，入库检验员
核对是否与生产单的物料编号和名称相符。

如果相符，入库检验员依据
样品、工程规格书、图纸、工作指导书进行检验，并填写相关记录报告。

C、成品入库，必须有品质部检验的（成品检验报告）。

仓库经管员核对是
否符合品质部检验的（成品检验报告）中的成品，仓库负责安排成品入
库前的相关记录手续。