轴类零件的加工
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
轴类零件的加工工艺及技术要求
轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。
下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。
轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。
但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。
轴类零件外圆表面的主要加工方法
轴类零件外圆表面的主要加工方法轴类零件在机械里可太常见啦，就像人体的骨头一样重要呢。
那它外圆表面的加工方法有不少哦。
车削是一种很常用的方法。
就像是用一把超级锋利的刀在轴上削啊削。
车床上的刀具可听话啦，按照设定好的轨迹，把轴的外圆表面一层一层地削掉多余的部分，让外圆变得光滑又精准。
这就好比是给轴做一个精细的瘦身运动，把那些不整齐的部分都去掉，让它拥有完美的曲线。
磨削也是个厉害的家伙。
如果说车削是初步塑造，那磨削就是精细打磨啦。
磨削的工具就像一个超级细心的美容师，把车削后可能还存在的小瑕疵都磨掉。
它能让外圆表面变得像镜子一样光亮，摸起来滑溜溜的。
这就像是给轴穿上了一件超级光滑的外衣，不仅好看，而且在和其他零件配合的时候也会更加顺畅呢。
还有一种是滚压加工。
这个加工方法就有点像给轴做按摩啦。
通过滚压工具在轴的外圆表面滚来滚去，让表面的金属发生塑性变形。
这样做可神奇了，不仅能提高外圆表面的硬度，还能让它的粗糙度变得更小。
就好像是把轴的外圆表面变得更加紧实有力量，就像给它做了一个强身健体的训练呢。
在实际的加工过程中呀，选择哪种方法或者哪几种方法组合，那可得好好考虑呢。
要根据轴的材料、精度要求、生产批量这些因素来决定。
如果是精度要求不是特别高的小批量生产，车削可能就够用啦。
但要是高精度、大批量生产的轴，那磨削可能就必不可少了。
滚压加工呢，在一些对表面硬度和耐磨性有要求的轴类零件加工中就会大显身手。
总之呢，这些加工方法就像不同的魔法，让轴类零件的外圆表面变得符合各种需求，在机械的世界里发挥它们的重要作用哦。
《轴类零件加工工艺》课件
详细描述
轴类零件是各种机械设备中必不可少的组成部分，广泛 应用于汽车、机床、电机、船舶、航空航天等领域。例 如，在汽车中，轴类零件用于连接发动机和传动系统， 传递动力，驱动车辆行驶；在机床中，轴类零件用于支 撑旋转刀具或工件，实现切削加工；在电机中，轴类零 件用于传递扭矩，驱动发电机或电动机运转。因此，轴 类零件的性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命 具有重要影响。
直接测量法
通过直接测量工件尺寸、几何形 状等参数，与标准值进行比较， 判断是否符合要求。
比较测量法
使用标准量具与被测工件进行比 较，确定工件是否合格。
检测方法与工具
• 自动检测法：利用传感器、计算机等设备实现自动检测和 记录，提高检测效率和精度。
检测方法与工具
卡尺
用于测量长度、宽度、厚度等参数。
随着环保意识的提高，绿色制造技术成为未 来制造业的发展方向，轴类零件加工行业也 不例外。
详细描述
绿色制造技术包括节能减排、资源循环利用 、环保材料等，这些技术的应用能够降低轴 类零件加工过程中的能耗和排放，减少对环 境的污染，实现可持续发展。
新材料的应用与挑战
总结词
随着新材料技术的不断发展，新型材料在轴类零件加工中的应用越来越广泛，同时也带 来了一些挑战。
精加工
加工精度
精加工阶段需要进一步提高零件的加 工精度和表面质量。
余量控制
冷却方式
选择适当的冷却方式，如切削液、润 滑油等，以降低切削温度、减少刀具 磨损。
合理控制余量，避免过多或过少余量 导致的问题。
表面处理
表面粗糙度
典型轴类零件加工
典型表面加工实验（轴类零件加工）一、实验目的1.掌握轴类零件加工的工艺；2.学会用车床车削轴类零件的方法。
二、基本知识概述1. 轴类零件加工的工艺分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
① 粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
② 粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③ 粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2) 轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
轴类零件的加工
轴类零件的加工一、轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT7~IT9。
⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为，传动件配合轴颈为m R a µ1.6~0.2。
m R a µ3.2~0.4二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
2．毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
3．热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
三、轴类零件的定位装夹方式主要有以下三种：1．采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程嘿，咱来说说轴类零件加工工艺过程哈。
我记得有一次去机械加工厂参观，看到他们加工轴类零件。
那轴就像一个等待雕琢的小木棍。
首先呢，得准备原材料。
就像我们做饭得先准备食材。
他们选了一根粗粗的金属棒，那金属棒就像一根大香肠。
接着就是下料啦。
根据轴的长度要求，把金属棒截断。
就像把大香肠切成一段一段的。
工人师傅拿着切割工具，“滋滋”地把金属棒切断，那切断的地方很整齐，就像用刀切蛋糕一样。
然后就是锻造。
这锻造就像给金属棒做一次健身运动。
把金属棒加热后，用大锤子敲打，让它的内部结构更紧密。
我看到工人师傅拿着大锤子，一下一下地砸在金属棒上，那声音可响了，就像在敲鼓一样。
金属棒在锤子的敲打下，慢慢地改变形状，就像面团在揉面的过程中变得更劲道。
锻造完之后就是车削加工啦。
把轴放在车床上，就像把小木棍放在一个特殊的旋转机器上。
车刀就像一把小刮刀。
车床开始转动，轴也跟着转起来，车刀慢慢地靠近轴，把多余的部分削掉。
我看到车削下来的金属屑就像小卷卷的面条一样掉下来。
就像我们削铅笔，把外面的木头削掉，露出尖尖的笔芯。
车削完了还要进行铣削。
铣削就像给轴做一些小装饰。
在轴上铣出一些键槽之类的。
铣刀在轴上快速地转动，就像一个小雕刻刀在雕刻。
我记得有一次，在铣削一个键槽的时候，工人师傅特别小心，要确保键槽的尺寸和位置都很精确，就像在雕刻一个精细的图案。
接着是磨削加工。
这磨削就像给轴做一次美容。
用砂轮把轴的表面磨得更光滑。
砂轮和轴接触的时候，发出“沙沙”的声音，就像在给轴擦脸。
我在机械加工厂看到从下料到最后的磨削，每一步都很关键。
所以说，轴类零件加工工艺过程就是下料、锻造、车削、铣削、磨削等。
就像他们加工轴类零件那样，这样就能做出一个合格的轴啦。
典型轴类零件加工工艺与编程
典型轴类零件加工工艺与编程一、引言轴类零件是机械加工中非常常见的零件类型，其具有复杂的外形和高精度的加工要求。
为了满足零件加工的需求，制定适当的加工工艺和编程方案是非常关键的。
本文将介绍典型轴类零件的加工工艺和编程方法，帮助读者更好地理解和应用于实际的加工过程中。
二、典型轴类零件加工工艺2.1 零件材料选择在选择轴类零件的加工工艺之前，首先要考虑的是零件的材料选择。
常见的轴类零件材料包括铝合金、不锈钢和钢等。
根据零件的具体应用和要求，选择适当的材料能够提高加工效率和产品品质。
2.2 加工工艺流程典型轴类零件的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：1.零件装夹：根据零件的形状和要求，选择合适的夹具进行装夹，确保零件的稳定和准确性。
2.设计刀具：根据零件的形状和要求，选择适当的刀具进行加工。
常见的刀具有立铣刀、刨刀和车刀等。
3.粗加工：使用合适的刀具进行粗加工，根据零件的形状和要求，进行适当的切削操作，以去除多余的材料。
4.精加工：在粗加工的基础上，使用更小的切削量进行精细加工，以达到所需的精度和表面质量。
5.修整工序：根据零件的要求，使用刮刀或砂纸等工具进行修整操作，以改善零件的表面质量。
6.检测与测量：对加工完成的零件进行检测和测量，确保零件的尺寸和形状符合要求。
7.表面处理：根据需要，对零件进行表面处理，如喷漆、阳极氧化或镀铬等。
2.3 加工工艺参数在进行轴类零件加工时，需要确定适当的加工工艺参数，以保证加工质量和效率。
常见的加工工艺参数包括：•进给速度：切削刀具在加工过程中每单位时间内移动的距离，通常以毫米/分钟（mm/min）表示。
•切削速度：切削刀具相对于工件表面移动的速度，通常以米/分钟（m/min）表示。
•切削深度：每次切削过程中刀具与工件之间的距离，通常以毫米（mm）表示。
•刀具压力：刀具与工件之间的压力，通常以牛顿（N）表示。
•加工冷却液：加工中使用的冷却液，可降低加工温度，减少刀具磨损和工件变形。
轴类零件的加工(刀具)
实例三：空心轴的加工
总结词
空心轴主要用于传输动力和信号，其内孔尺寸精度要求较高，需要进行精密的加工。
详细描述
空心轴的内孔可以采用镗削、珩磨和内圆磨削等方法进行加工。为了提高内孔的精度和减小误差，可以采用精密 镗刀、珩磨头和内圆磨头等工具。同时，需要控制切削液的流量和温度，以及合理选择切削参数，以保证内孔的 表面粗糙度和尺寸精度。
06
轴类零件加工中的问题与 对策
切削热问题与对策
切削热问题
在轴类零件加工过程中，由于切削力、切削摩擦和切削阻力的作用，会产生大 量的切削热，导致刀具磨损、工件热变形和加工精度下降。
对策
采用冷却液、改进刀具材料和涂层、优化切削参数等措施，降低切削热对加工 过程的影响。
切削振动问题与对策
切削振动问题
轴类零件的加工(刀具)
目录 CONTENT
• 轴类零件概述 • 刀具基础知识 • 轴类零件加工刀具选择 • 轴类零件加工工艺流程 • 轴类零件加工实例分析 • 轴类零件加工中的问题与对策
01
轴类零件概述
定义与分类
定义
轴类零件是机械中用于传递扭矩和支 撑回转零件的重要元件，通常由圆柱 形的杆件组成。
实例二：曲轴的加工
总结词
曲轴是发动机中的重要零件，其形状较 为复杂，需要经过多道工序的加工才能 完成。
VS
详细描述
曲轴的加工主要包括粗加工、半精加工和 精加工三个阶段。粗加工阶段主要去除大 部分余量，半精加工阶段对曲轴的轮廓进 行成型，精加工阶段则要达到图纸要求的 精度和表面粗糙度。在加工过程中，需要 合理安排各道工序的顺序和加工余量，并 选择合适的刀具和切削参数。
良好的表面质量
轴类零件的表面质量对其耐磨性和疲劳强度有重要影 响，要求表面光滑、无裂纹、无气孔等缺陷。
轴类零件加工个人总结
轴类零件加工个人总结
经过这段时间的轴类零件加工，我个人总结如下：
1. 加工工艺：轴类零件加工的工艺较为复杂，通常需要进行车削、铣削、钻孔、磨削
等多道工序。
在加工时需要根据零件的要求合理选择加工工艺，同时注意工序的顺序
和操作方法，以保证加工质量。
2. 设备选择：在轴类零件加工中，需要选择适当的加工设备，如车床、铣床、钻床等。
设备的选择应根据零件的尺寸、形状和加工工艺等因素来决定，以确保加工的准确性
和效率。
3. 工艺参数：在进行轴类零件加工时，需要合理设置加工的工艺参数，如切削速度、
进给量、刀具刀具刀具刃角和切削液的使用等。
这些参数的设置直接影响到加工质量
和加工效率，所以需要在实际操作中进行调整和优化。
4. 精度要求：轴类零件通常对加工精度有较高的要求，特别是轴类零件的圆度、直线度、平行度和轴向度等。
因此，在加工过程中需要严格控制加工误差，并进行必要的
检测和修正，以满足零件的使用要求。
5. 加工工时：轴类零件的加工通常需要耗费较长的时间，特别是对于尺寸较大、工艺
较复杂的零件来说。
在进行加工计划时需要充分考虑加工工时和生产能力的安排，以
确保按时完成生产任务。
6. 质量控制：轴类零件加工的质量控制是非常重要的。
需要进行加工过程中的巡检和
首末件检查，对加工中出现的问题及时处理，以防止次品的产生。
总的来说，轴类零件加工需要在加工工艺、设备选择、工艺参数、加工精度、加工工
时和质量控制等方面进行全面考虑和合理安排，以确保零件的加工质量和生产效益。
只有不断提高自己的技能和经验，才能更好地完成轴类零件加工任务。
轴类零件加工工艺设计的设计要求
轴类零件加工工艺设计的设计要求
轴类零件加工工艺设计的设计要求
1、用途：轴类零件是机械设备的重要部件，在机械设备中常用的轴类零件有：轴承支座、中心轴、滚轮轴、齿轮轴等，它们的主要作用是在机械设备中转移动力，轴类零件的加工工艺设计是机械设备制造的关键内容。
2、设计要求：
（1）材料要求：轴类零件加工的材料要求要视具体的应用而定，一般使用碳钢、合金钢和不锈钢等材料。
（2）尺寸要求：轴类零件加工的尺寸要求要视具体的应用而定，一般要求轴类零件的直径、总长度以及节距等参数精度要求较高，尽可能满足设计要求。
（3）特殊要求：轴类零件加工除上述要求外，还要根据具体的应用而定，一般要求特殊的表面处理，满足特殊的应用要求，如：轴类零件在细粉体的流动下要求有防滑处理；轴类零件在一定温度下要求有耐高温处理等。
3、加工要求：
（1）工艺方法：轴类零件加工的工艺方法一般选择铣削、车削或其他特殊的工艺方法，一般要求节点表面精度要求高，以保证零件上装配的元件的安装和固定。
（2）工艺参数：轴类零件加工的工艺参数要求根据工艺设计来确定，一般要求设计时充分考虑到轴类零件的加工特性，实现机械加
工的质量和稳定性，并保证零件加工的精度。
（3）机床选择：轴类零件加工需要使用合适的机床，一般要考虑加工精度、多功能性、结构简单性等因素，以便满足零件的加工要求。
轴类零件的加工(任务一)
通过比较样块或仪器检测，对轴类零件的表面粗糙度进行评估，确保其表面质量 符合设计要求。
表面缺陷检查
检查轴类零件表面是否存在裂纹、划痕、碰伤等缺陷，这些缺陷会影响零件的强 度和使用寿命。
轴类零件的形位公差检测
直线度检测
通过使用直线度测量仪或样板等工具，对轴类零件的直线度 进行测量，确保其直线度误差在允许范围内。
为了确保轴类零件的质量符合要求，需要建立严格的质量控制体系。这包括对原材料的检验、加工过 程的监控、成品检验等环节。通过持续改进质量控制措施，可以提高生产效率和产品质量。
05
轴类零件加工实例分析
实例一：阶梯轴的加工工艺流程
总结词
阶梯轴是轴类零件中常见的一种，其加工工艺 流程包括下料、粗车、精车、钻孔、磨削等步
总结词
1. 刀具选择
针对复杂轴的加工工艺改进，可从刀具选 择、切削参数优化、加工流程调整等方面 入手。
根据复杂轴的结构和材料特性，选择合适 的刀具材料和刀具几何参数，以提高切削 效率和加工质量。
2. 切削参数优化
3. 加工流程调整
通过试验和仿真等方法，优化切削速度、 进给速度、切削深度等切削参数，以减小 切削力和切削热，降低表面粗糙度。
为了确保加工过程的稳定性和效率，需要对刀具寿命进行管理。通过对刀具磨损的监测和预测，可以及时更换刀 具，避免因刀具过度磨损而导致的加工误差。
加工精度与质量控制
加工精度题
轴类零件的加工精度直接影响其性能和使用寿命。误差来源包括机床误差、刀具误差、夹具误差等。 提高加工精度是保证零件质量的关键。
质量控制
3. 设备精度维护
定期对机床进行精度检测和维护， 确保设备处于良好的工作状态。
总结词
《轴类零件加工》课件
CONTENTS 目录
• 轴类零件概述 • 轴类零件加工工艺 • 轴类零件加工设备与工具 • 轴类零件加工实例分析 • 轴类零件加工中的常见问题与解决方
案 • 轴类零件加工技术的发展趋势与展望
CHAPTER 01
轴类零件概述
轴类零件的定义与分类
总结词
描述轴类零件的基本定义，以及根据不同的分类标准（如用途、材料、尺寸等）进行分类的详细情况 。
新型刀具材料与涂层技术的应用
新型刀具材料
随着制造业的发展，传统的刀具材料已难以满足高效、 高精度、高可靠性加工的需求。新型刀具材料如超硬材 料、陶瓷、金属陶瓷等具有更高的硬度、耐磨性和耐热 性，能够承受更高的切削速度和进给速度，提高加工效 率和质量。
涂层技术
涂层技术是提高刀具性能的重要手段。通过在刀具表面 涂覆硬质涂层、超硬涂层或纳米涂层，可以显著提高刀 具的耐磨性、耐热性和抗粘结性，延长刀具使用寿命， 减少换刀次数和停机时间。
轴类零件的加工流程
粗加工
去除毛坯多余部分，初步形成 轴类零件的形状。
精加工
对轴类零件进行精细加工，确 保达到设计要求的精度和表面 质量。
毛坯准备
根据零件需求选择合适的材料 ，并进行粗加工，形成毛坯。
半精加工
进一步加工轴类零件，使其达 到初步精度要求。
质量检测
对加工完成的轴类零件进行质 量检测，确保符合设计要求。
对精磨后的主轴进行超精磨加工，进一步提高其表面质 量和耐磨性。
注意事项
在磨削过程中，要特别注意控制主轴的几何精度和表面 粗糙度，同时要选择合适的砂轮和磨削参数，以保证加 工质量和效率。
CHAPTER 05
轴类零件加工中的常见问题与解决 方案
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：根据轴零件的要求，选择合适的材料。
常见的材料有钢材、铝材、铜材等。
2. 零件设计：根据轴零件的功能和要求，进行设计。
包括轴的形状、尺寸、表面处理等。
3. 车削加工：将材料锁定在车床上，通过车刀对轴进行加工切削。
车削加工一般包括车外圆、车内圆、车端面等。
4. 镗削加工：对轴进行内孔的加工。
可以使用手动镗床、数控镗床等设备进行加工。
5. 磨削加工：对轴的表面进行磨削，以提高表面质量和精度。
可以使用平面磨床、外圆磨床、内圆磨床等设备进行加工。
6. 热处理：根据需要，对轴进行热处理，以改善材料的性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
7. 表面处理：对轴的表面进行处理，以提高表面的硬度、耐磨性和防腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀铬、涂层等。
8. 必要的其他加工：根据轴零件的要求，可能需要进行其他的加工工艺，如切割、打孔、焊接等。
9. 检验和组装：对轴零件进行检验，确保质量合格。
然后进行零件的组装，组装合格后，轴零件可以投入使用。
以上是轴类零件加工的基本工艺流程，具体的加工工艺会根据轴零件的具体要求和加工设备的不同而有所差异。
加工过程中需要注意工艺规程的严格执行，确保零件质量和精度的要求。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程轴类零件加工工艺是将原材料加工成符合要求的轴类零件的一系列工艺过程。
下面将详细介绍轴类零件加工工艺的过程。
1. 选材。
首先需要选择合适的材料作为轴类零件的原材料。
常见的轴类零件材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
选材时需要考虑轴类零件的用途、工作环境、负载等因素，选出具有良好机械性能和耐磨性的材料。
2. 切削加工。
切削加工是轴类零件加工中最基本的工艺过程。
它包括车削、铣削、钻削等操作。
首先将原材料锯片切割成合适长度，然后使用车床、镗床、铣床等机床进行精确的切削加工。
在切削加工中，需要注意工件和刀具的刚性和稳定性，以确保加工出的轴类零件尺寸精度和表面质量达到要求。
3. 热处理。
部分轴类零件需要进行热处理，以改善其机械性能和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以使轴类零件获得理想的组织结构和性能。
4. 加工表面。
轴类零件的加工表面对其工作性能和装配质量具有重要影响。
加工表面的方法有磨削、抛光、镜面处理等。
磨削是最常用的加工表面方法，可以使用砂轮、研磨片等工具对轴类零件进行精密磨削，以获得高精度的尺寸和表面质量。
5. 组装。
在零件加工完成后，需要进行零件的组装。
轴类零件的组装通常需要与其他零件配合使用，如轴套、轴承、齿轮等。
在组装过程中，需要注意零件的配合间隙和装配顺序，以确保零件的配合精度和工作可靠性。
6. 检测。
最后，对加工完成的轴类零件进行检测。
常见的检测方法有尺寸测量、硬度测量、外观检查等。
通过检测，可以判断轴类零件是否达到要求，并进行必要的修正和改进。
综上所述，轴类零件加工工艺的过程包括选材、切削加工、热处理、加工表面、组装和检测等环节。
每个环节都需要严格控制，以确保加工出的轴类零件具有良好的机械性能、尺寸精度和表面质量，能够满足工程需求。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程一般包括以下几个步骤：
1.物料准备：根据工程要求和零件图纸，选择合适的材料进行准备。
常见的轴类零件材料有钢材、不锈钢、铝合金等。
2.车床加工：将加工好的物料固定在车床上，根据零件图纸中的要求，使用车刀等工具进行粗加工、中加工和精加工。
粗加工主要是为了将材料的外部形状加工出来，中加工则是将零件中心孔、端面等加工出来，精加工是为了达到更高的加工精度。
3.磨床加工：对于需要较高精度的轴类零件，还需要使用磨床进行加工。
磨床可以对轴类零件的外圆进行高精度的磨削。
4.热处理：对于需要提高材料的硬度和强度的轴类零件，还需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火和回火等。
5.表面处理：根据零件使用环境的要求，对轴类零件进行表面处理，常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
6.质量检验：对加工好的轴类零件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面。
7.包装出库：将通过质量检验的轴类零件进行包装，并进行出库准备，便于交付给客户或下一道工序使用。
以上是轴类零件加工工艺的基本过程，实际操作中还需要根据具体情况进行调整和改进。
同时，为了确保加工质量和效率，还需要合理选择和使用适当的加工设备和工具。
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。
2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。
3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。
二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。
3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。
4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。
三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。
3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。
并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。
4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。
四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。
3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。
4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。
5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。
五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。
2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。
3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。
4. 进行产品的包装和出库。
以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。
加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。
6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
轴类零件加工方法
轴类零件加工方法
轴类零件加工方法一般可以分为以下几种：
1.车削法：用车床将轴类零件的材料进行加工，使其成为所需的形状和尺寸。
2.铣削法：用铣床对轴类零件进行加工，将其削成所需的形状和大小。
3.钻孔法：用钻床将轴类零件进行加工，将其钻成所需的孔洞形状。
4.磨削法：用磨床对轴类零件进行加工，使其表面光滑，并达到所需的形状和精度。
5.冷拔法：将已经加工好的轴类零件放入特定的模具中进行冷拔，使其变得更加光滑和精细。
6.焊接法：通过焊接的方式将多个零件拼接成一个整体，使其成为一个轴类零件。
7.压铸法：用压铸机将金属材料压制成轴类零件的形状，并在其中加入一些其他的性能添加剂，使其性能更为优良。
以上是一些常见的轴类零件加工方法，不同的加工方法适用于不同的材料和精度，需要根据具体情况进行选择。
轴类零件加工
1)粗加工阶段:
切端面钻中心孔、粗车外圆等。 目的：切除大部分余量,提高生产率,留足够余 量,及时发现缺陷。 粗加工之后安排调质处理：提高综合机械性能，
为后续热处理做准备；去除内应力。
2)半精加工阶段:
半精车外圆
各次要表面的加工(铣键槽、铣花键、车螺纹等) 表面淬火 目的:主要表面的精度进一步提高，为精加工留有 小而均匀的余量；次要表面达到图纸要求。 3)精加工阶段: 主要表面(指支承面、装配定位面等)的精加工。
件在多次调头装夹中获得较高的位置精度。
粗加工时常采用轴的外圆表面或外圆表面与中
心孔组合作为定位基准。
（ 1）粗加工时，为了提高生产率，切除较多的 加工余量，常可采用“一夹一顶”方式装夹工件。
此时以外圆和中心孔共同作定位基准。
（ 2）两顶尖支承定位时，不宜用大的切削量加
工，用于精加工。
（3）当轴的长径比较小，轴上个圆柱面的位置 精度要求不高，批量小时，精加工亦可采用“一夹 一顶”的定位方式。
四、轴类零件加工实例
轴件的加工路线：
锻造毛坯 正火（退火） 粗车 调质处理
精车
各次要表面加工
表面淬火
磨削、精密磨削
X Y
Z a1）
X Y
Z a2）
X Y
Z a3）
（ 4 ）若轴为空心轴时，在轴两端无法加工出中心
孔。此时必须在内圆柱面上倒出锥面 ( 如有锥孔可
直接使用 ) ，用带有中心孔的锥堵或锥套心轴做定
位基准。
孔径较小时，直接加工出长 2mm，角度为 60o 的 内锥面代替中心孔。
锥堵与锥套心轴
采用锥堵应注意以下几点:锥堵应具有较高的精 度 , 其中心孔既是锥堵本身制造的定位基准 , 又是磨 削空心轴的精基准,因而必须保证锥堵的锥面与中心 孔有较高的同轴度。
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第一节 轴类零件加工知识
一、轴类零件的车削
2. 轴类零件技术要求
（1）尺寸精度 （2）几何形状精度 （3）位置精度 （4）表面粗糙度
图2-2 双向台阶轴
第一节 轴类零件加工知识
3. 工件的装夹
（1）在三爪自定心卡盘上装夹工件
因三爪自定心卡盘能自动定心，工件的位置可以不必校正。 适用于装夹大批量的中小型规则零件。 （2）在四爪单动卡盘上装夹工件 在四爪单动卡盘上装夹工件时，每次都必须仔细校正工 件的位置。 1）夹紧方法 先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的 卡爪夹紧。 2）校正方法 ① 用划线盘校正 ② 用百分表校正
第二章 轴类零件的加工
第二章 轴类零件的加工
掌握轴类零件的几种加工方法，轴类零件的校正方 法、车削方法以及各类中心钻使用范围；掌握正确使用 游标卡尺、千分尺、百分表，了解量具的规格选择，测 量的精度范围，了解量具的结构原理；掌握台阶轴的车 削方法，长度控制方法和测量方法；掌握滚花、抛光的 基本操作要求、方法，滚花刀的选用。
第一节 轴类零件加工知识
4. 百分表
（1）钟面式百分表 （2）杠杆式百分表 （3）钟面式百分表的测量方法 使用时应先擦净量头及被 测表面，调整指示圈，使 长针对准“0”位，测量时， 百分表的量杆必须垂直于 被测工件的表面。如图245 。
图2-45 百分表的使用方法
第一节 轴类零件加工知识
（4）杠杆式百分表的测量方法
第一节 轴类零件加工知识
图2-19 一夹一顶安装工件 a)用限位支承 b)用工件台阶限位
第一节 轴类零件加工知识
（5）轴类零件车削方法 总的原则 充分发挥刀具材料的 切削性能；充分利用机床 的能力；保证加工质量； 保证提高生产率。
1）选择切削用量
① 首先要确定背吃刀量ap。 ② 确定进给量f。 ③ 最后选择切削速度。
第二章 轴类零件的加工
目 录
第一节 轴类零件加工知识 一、轴类零件的车削 二、台阶轴的车削方法 三、滚花及抛光的加工方法 四、轴类零件测量常用的量具及测量方法
第二节 轴类零件加工技能训练实例 训练1 台阶短轴的车削 训练2 多台阶长轴的车削 训练3 减速箱输出轴的加工 第三节 滚花及抛光加工技能训练实例 训练 螺母的加工 复习思考题
第一节 轴类零件加工知识
3. 工件的装夹(续)
（3）在两顶尖间装夹工件 两顶尖装夹工件方便，工件经过多次安装后，其 轴心线的位置是不会改变的，不需要进行校正，装夹 精度高。 （4）一夹一顶安装工件 对于质量较大、加工余量也较大的工件，可采 取前端用卡盘夹紧，后端用后顶尖顶住的装夹方法。 如图2-19所示。
图2-35 游标读数原理
第一节 轴类零件加工知识
（3）游标卡尺的使用方法
图2-39 游标卡尺的使用方法
第一节 轴类零件加工知识
3. 千分尺
（1）千分尺的结构形状
（2）千分尺的读数原理及读数方法
图2-40 外径千分尺 1—尺架 2—砧座 3—工件 4—量杆 5—制动环 6—固定套筒 7—活动套筒 8—棘轮
第一节 轴类零件加工知识
2. 用挡铁定位
3. 用床鞍刻度控制
图2-27 挡铁定位车台阶的方法
第一节 轴类零件加工知识
三、滚花及抛光的加工方法
1. 滚花 滚花是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形 成的花纹，如图2-30所示。
2.
抛光加工的方法 （1）用锉刀修光 （2）用砂布抛光
图2-30 滚花方法
2）调整机床 ① 调整车床主轴转速。
② 调整进给量。
③ 检查车床有关运动件的间隙是否合适。 ④ 检查切削液是否供应正常。
第一节 轴类零件加工知识
（5）轴类零件车削方法（续） 3）车刀的安装 车刀安装后，必须保证做到： ① 刃磨角度不变。 ② 有较高的刚度。 ③ 至少要用两个螺钉压紧车刀，并要轮流拧紧。 4）开车加工 ① 调背吃刀量。一边试切，一边测量。 ② 纵向进给 ③ 刻度盘的使用
0.050 ③ 精车 320 外圆至尺寸， 18 外圆至尺寸 0.025 mm 0.077 mm 及 25mm外圆。为了保证 32mm外圆对 18mm外圆的同轴度公差
3. 工件的定位与夹紧
选用三爪自定心卡盘装夹。
4. 选用刀具
选用90°、45°外圆车刀。
5. 选择设备
选用C6140A型车床。
第二节 轴类零件加工技能训练实例
二、工件加工
车削加工步骤 1）在三爪自定心卡盘上夹住 35mm毛坯外圆，伸出75mm左右。 必须先校正外圆。 ① 车端面，车平即可。 0.5～1mm。
第一节 轴类零件加工知识
在横进给刻度盘上可以读出车刀横向移动量，如图2-23所示。 纵进给刻度盘，用来读出刀具的纵向移动量。
图2-23 横进给刻度盘
第一节 轴类零件加工知识
二、台阶轴的车削方法
准确地控制被车台阶的长度是台阶车削的关键。控制台阶 长度的方法有多种。 1. 用刻线控制
图2-26 用刻线法定台阶长度
如图2-47。
图2-47 杠杆式百分表与测量方法
第二节 轴类零件加工技能训练实例
训练1 台阶短轴的车削
一、工艺准备
1. 阅读分析图样
图2-50 台阶短轴
第二节 轴类零件加工技能训练实例
2. 制订加工工艺
1）材料45热扎圆钢，规格Φ35mm×125mm。 2）材料调质。 3）台阶加工顺序如下：车端面——粗车外圆——半精车外圆 ——精车外圆——倒角——调头粗车外圆——半精车外圆 ——精车外圆——倒角。
第一节 轴类零件加工知识
四、轴类零件测量常用的量具及测量方法
1. 金属直尺 2. 游标卡尺
（1）游标卡尺的结构形状
图2-33 用金属直尺测量工件
图2-34 游标卡尺 1—固定量爪 2—活动量爪 3—制动螺钉 4—游标 5—尺身
第一节 轴类零件加工知识
（2）游标卡尺的读数原理及读数方法
图2-36 0.1mm读数值游标卡尺读数方法
图2-41 千分尺的读数
第一节 轴类零件加工知识
（3）千分尺的测量方法
1）测量前应检验“0”位，并予以校正。
2）工件应准确地放置在千分尺砧座和量杆之间， 不能偏斜。
3）测量时应握住尺架，先旋转活动套筒作大的调整， 当量杆即将接触工件时，再旋转棘轮作微调。
第一节 轴类零件加工知识
图2-42 用千分尺测量工件的方法