数控机床加工工艺分析和精度分析
第2章数控编程中的工艺分析和数控机床编程及加工
OpenSoftCNC软件介绍
在运行加工程序之前，必须通过参数设置对机床和刀具 进行调整，使其与加工要求相符，这样才能正确地进行加工 或模拟加工。
OpenSoftCNC软件系统的参数主要有以下内容： ①基本设置 设置可修改的基本参数。 ②刀具设置 设置刀具编号、类型和刀具补偿等参数。 ③轴参设置 设置和查看坐标轴参数。 ④工件坐标设置 设置G54—G59等工件坐标系的原点坐 标。 ⑤PLC设置 用于查看PLC缓冲区配置、PLC程序梯形图及 PLC程序指令流程。
2.1 数控加工工艺分析的主要内容
1、工艺分析的主要内容
( 3 ) 加工工序的设计 选取零件的定位基准，工步的划分、装卡与定位方案的确定、选取
刀具、确定切削参数等。 ( 4 ) 选取对刀点和换刀点，确定刀具补偿等。 ( 5 ) 分配数控加工中的容差。 ( 6 ) 处理数控机床上的部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容繁多，本章仅对编程中所涉 及的工艺知识进行学习。
2.1 数控加工工艺分析的主要内容
2、编制数控加工工艺时主要考虑的因素
(1)对零件图的工艺审查——看 通过对零件图的阅读，了解零件的加工尺寸精度、表
面粗糙度、形位公差等技术指标，找出加工难点（如零件 的刚性，材料的切削性能，窄槽、薄壁、不容易测量等工 艺窄口）。同时还要考虑用通用量具的可测性，设计基准 是否合理，零件的热处理、表面处理等技术措施对精加工 的影响。
机械工程实验教学中心
2.1 数控加工工艺分析的主要内容
识图的重点内容包括：
● 零件特征 车（轴、盘、套）；铣（箱体、异形）；多轴加工
●几何特征 平面、轮廓、孔系、沟槽、型腔、曲面、螺纹等。
●技术特征 ——尺寸精度，数控精加工可达IT7~IT8；
62数控铣床加工工艺分析
62数控铣床加⼯⼯艺分析6．2数控铣床加⼯⼯艺分析6．2．1数控铣床加⼯零件的⼯艺性分析在选择并决定数控铣床加⼯零件及其加⼯内容后，应对零件的数控铣床加⼯⼯艺性进⾏全⾯、认真、仔细的分析。
主要内容包括产品的零件图样分析、零件结构⼯艺性分析与零件⽑坯的⼯艺性分析等内容。
1．零件图⼯艺分析⾸先应熟悉零件在产品中的作⽤、位置、装配关系和⼯作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使⽤性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进⾏分析。
针对数控铣削加⼯的特点，下⾯列举出⼀些经常遇到的⼯艺性问题作为对零件图进⾏⼯艺性分析的要点来加以分析与考虑。
(1)图样尺⼨的标注⽅法是否⽅便编程?构成⼯件轮廓图形的各种⼏何元素的条件是否充要?各⼏何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平⾏等)是否明确?有⽆引起⽭盾的多余尺⼨或影响⼯序安排的封闭尺⼨?等等。
(2)零件尺⼨所要求的加⼯精度、尺⼨公差是否都可以得到保证?不要以为数控机床加⼯精度⾼⽽放弃这种分析。
特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差，“铣⼯怕铣薄”，数控铣削也是⼀样，因为加⼯时产⽣的切削拉⼒及薄板的弹性退让，极易产⽣切削⾯的振动，使薄板厚度尺⼨公差难以保证，其表⾯粗糙度也将恶化或变坏。
根据实践经验，当⾯积较⼤的薄板厚度⼩于3mm时就应充分重视这⼀问题。
(3)内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过⼩?(4)零件铣削⾯的槽底圆⾓或腹板与缘板相交处的圆⾓半径r是否太⼤?(5)零件图中各加⼯⾯的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统⼀?因为在数控铣床上多换⼀次⼑要增加不少新问题，如增加铣⼑规格、计划停车次数和对⼑次数等，不但给编程带来许多⿇烦，增加⽣产准备时间⽽降低⽣产效率，⽽且也会因频繁换⼑增加了⼯件加⼯⾯上的接⼑阶差⽽降低了表⾯质量。
所以，在⼀个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的⼀致性问题对数控铣削的⼯艺性显得相当重要。
⼀般来说，即使不能寻求完全统⼀，也要⼒求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统⼀，以尽量减少铣⼑规格与换⼑次数。
项目五数控铣床加工工艺与加工
于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺；◇会划分简单零件的加工工序；◇能确定零件定位及装夹方法；◇能确定简单零件的走刀路线；◇会选择合理的加工刀具和切削用量；◇会编写加工工艺卡；任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。
零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。
零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。
同时考虑安装、刀具、切削用量。
零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。
零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
尺寸链的计算。
2.零件的结构工艺性分析（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。
（2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。
图5-1知识链接（3）当铣刀直径D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率越低，工艺性也越差。
所以槽底圆角半径r不宜太大，如图5-2所示。
（4）统一基准定位，减少定位误差。
（5）减少刀具数量，降低成本和减少定位误差。
图5-2（6）审查与分析定位基准的可靠性。
（7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。
（8）分析毛坯余量的大小及均匀性。
二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分（1）刀具集中分序法按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。
数控加工工艺的分析与处理
数控加工工艺的分析与处理随着科技的不断进步，数控加工技术在制造业中得到了广泛应用。
数控加工工艺的分析与处理是保证数控加工过程顺利进行的关键环节。
本文将从数控加工工艺的基本原理、分析方法与处理措施三个方面进行探讨。
一、数控加工工艺的基本原理数控加工是利用计算机控制数控机床进行精密切削或造型加工的一种加工方法。
其基本原理是将图纸上的几何尺寸、形状和位置要求转化为数学模型，并通过计算机编程的方式将这些模型转化为数控指令，进而控制数控机床的运动轨迹、切削参数等，实现零件的加工。
数控加工工艺的前提是要了解工件的设计要求和材料特性。
通过分析工件的几何形状、尺寸、表面质量要求以及材料的硬度、可加工性等参数，确定适合的数控加工方案。
在具体加工过程中，还需要根据工件的形状复杂程度、加工精度要求等因素，合理选择数控机床、刀具和切削参数等。
二、数控加工工艺的分析方法1.几何形状分析：对于复杂形状的工件，需要进行多视图的几何形状分析，确定加工的主要特征面、特征线和特征点。
2.加工工艺分析：根据工件的几何形状、尺寸和表面质量要求，结合加工设备和材料，分析出适合的加工工艺路线，并绘制出对应的加工工艺卡。
3.切削力与热量分析：分析切削力和热量对加工过程的影响，根据材料的可加工性和切削力的大小，选择合适的切削参数和冷却液。
4.程序分析：通过工艺分析，确定数控加工的主要工序和加工路径，在制定程序时，遵循合理、简洁、安全、高效的原则。
三、数控加工工艺的处理措施1.加工设备优化：根据工件的加工要求，选择合适的数控机床及其附件，提高加工效率和精度。
2.刀具选择与刀具磨损处理：根据工件材料和切削要求，选择合适的刀具，并进行定期检查和更换，及时处理刀具磨损问题。
3.切削参数调整：根据工艺分析结果，合理调整切削速度、切削深度和进给速度等切削参数，以保证加工质量。
4.刀具路径优化：通过选择合理的切削路径和切削顺序，减少进刀次数和加工时间，提高加工效率。
菱形凸台零件的数控加工及工艺分析毕业设计
菱形凸台零件的数控加工及工艺分析毕业设计数控加工是指通过计算机控制的自动化机床加工零件的一种加工方法。
相比传统的手工操作，数控加工具有加工准确度高、加工速度快、重复性
好等优点。
对于菱形凸台零件来说，数控加工能够提供更稳定的加工精度，保证零件的尺寸和表面质量。
数控加工菱形凸台零件的工艺分析如下：
1.制定加工方案：根据产品图纸和工艺要求，制定加工方案。
确定加
工工艺路线、工艺参数和刀具选择等。
2.首先进行铣削加工：根据加工方案，先进行菱形凸台的铣削加工。
可以使用立式铣床、加工中心等数控机床进行铣削加工。
铣削时，主要应
注意工具切削力的控制、刀具的切削速度和进给速度的选择，保证零件表
面的精度和质量。
3.进行内外螺纹加工：接下来进行菱形凸台内外螺纹的加工。
通常使
用螺纹刀具进行螺纹铣削加工。
加工时，需要选择合适的刀具和切削参数，确保螺纹加工的精度和质量。
4.接着进行表面处理：对菱形凸台零件的表面进行加工处理。
可以选
择研磨、抛光等方式对零件进行表面处理，以提高零件的光洁度和美观度。
5.最后进行检测与修正：对菱形凸台零件进行检测，并进行修正。
可
以使用三坐标测量仪、形状测量仪等设备进行测量，检查零件的尺寸和形
状是否符合要求。
若发现问题，需要进行修正，保证零件的质量。
总结起来，菱形凸台零件的数控加工工艺主要包括制定加工方案、铣削加工、内外螺纹加工、表面处理和检测与修正。
通过科学的加工工艺和精确的数控加工设备，可以保证菱形凸台零件的加工质量和生产效率。
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧
数控机床的加工精度误差分析与精度校正技巧数控机床是一种能够通过计算机控制实现自动加工的机床，近年来在制造业中得到广泛应用。
然而，由于各种因素的存在，数控机床在加工过程中难免会出现一些误差，影响加工精度。
因此，对数控机床的加工精度误差进行分析并采取相应的精度校正技巧是非常重要的。
首先，我们需要了解数控机床的加工精度误差来源。
主要有以下几个方面：机床本身的结构误差、传动系统的误差、加工工具的磨损、热变形以及切削力等因素。
这些误差会导致加工件的尺寸、形状和位置精度达不到要求。
针对数控机床的加工精度误差，我们可以采取一些校正技巧进行补偿，以提高加工精度。
首先，机床本身的结构误差是导致加工精度误差的关键因素之一。
我们可以通过测量与分析来确定机床的结构误差，并采取相应的校正措施。
例如，对于导轨的误差，可以采用精度更高的导轨进行更换或加工。
对于机床床身的热变形问题，可以通过加装冷却系统来控制温度，减少热变形对精度的影响。
其次，传动系统的误差也会对加工精度产生较大影响。
传动系统一般包括伺服电机、滚珠丝杠等，我们可以通过校正传动系统的参数来消除误差。
例如，通过伺服系统的自动校正功能来提高定位精度，或者根据测量结果对滚珠丝杠的间隙进行调整。
此外，加工工具的磨损也是加工精度误差的重要原因之一。
加工工具的磨损会导致切削力变化、切削温度上升，从而对加工精度产生负面影响。
我们可以通过定期更换加工工具或者采取合适的切削参数来控制加工工具的磨损，从而提高加工精度。
另外，热变形也是影响加工精度的重要因素。
随着机床的连续工作，温度会逐渐升高，导致机床的热变形。
我们可以通过在机床上安装温度传感器，监测温度的变化，然后根据变化的温度对加工精度进行校正。
此外，通过改进机床的散热系统，减少热量的积聚，也可以有效地降低热变形对加工精度的影响。
最后，我们还可以通过控制切削力来提高加工精度。
切削力对加工精度具有较大的影响，对切削力的控制可以通过调整切削参数（如切削速度、进给量等）来实现。
数控机床的加工精度误差分析与校正方法
数控机床的加工精度误差分析与校正方法数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，其加工精度对于产品质量和工艺精度的保证至关重要。
然而，由于制造和工艺的复杂性，数控机床在加工过程中不可避免地会产生一定的误差。
因此，对加工精度误差进行分析与校正是非常必要的。
首先，我们需要了解数控机床加工精度误差的来源。
加工精度误差主要包括几个方面：机床本身的几何误差、机床的运动误差、工具磨损和刀具固定误差以及切削力导致的变形误差等。
这些误差会对加工质量产生直接或间接的影响。
针对机床本身的几何误差，我们可以通过测量和分析来得到准确的数据，并进行适当的校正。
常见的机床几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差、回转误差等。
通过使用高精度的测量工具和仪器，我们可以测量出机床各轴的误差，并使用补偿算法对其进行校正。
机床运动误差也是导致加工精度误差的重要因素。
这些误差主要包括位置误差、速度误差和加速度误差。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以使用激光干涉仪、拉曼散射仪等高精度测量设备对机床运动进行实时监测和记录。
在得到准确的运动误差数据后，我们可以通过运动补偿算法对其进行校正。
工具磨损和刀具固定误差是导致加工精度误差的另一主要原因。
工具的磨损会导致切削力的不稳定和工件加工尺寸的变化。
刀具固定误差则会造成刀具的姿态变化，进而影响加工质量。
为了准确分析和校正这些误差，我们可以通过实时监测刀具磨损和固定状态，并使用自适应控制算法对其进行调整和补偿。
最后，切削力导致的变形误差也是数控机床加工精度误差中不可忽视的因素。
切削力会导致机床结构的变形，从而影响工件的加工精度。
为了准确评估和校正这种误差，我们可以通过应变测量、力传感器等方式实时监测和测量机床的结构变形情况，并使用补偿算法对其进行调整。
总结来说，数控机床的加工精度误差分析与校正是确保产品质量和工艺精度的关键步骤。
在这个过程中，我们需要准确地识别和分析加工精度误差的来源，并采取相应的校正措施。
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计一、引言数控机床轴类零件是制造业中常见的零部件之一，其制作过程对零件的质量和性能有着至关重要的影响。
本毕业设计旨在通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，提出一种适用于轴类零件加工的工艺方案，以提高加工效率和零件质量。
二、加工工艺分析1.材料选择：轴类零件通常采用钢材料，如45钢、40Cr钢等。
材料的选择应根据零件的使用要求、受力情况和表面要求等进行确定。
2.工艺路线：对于轴类零件的加工，一般可采用车削、切割、铣削等工艺。
具体的工艺路线应根据零件的形状特点、工艺要求和机床的能力等确定。
3.外形加工：轴类零件的外形加工一般采用车削工艺。
先进行粗加工，然后进行精加工。
车削时要注意刀具的选择、进给速度和切削深度的控制，以确保零件的精度和表面质量。
4.内孔加工：对于具有内孔的轴类零件，在加工过程中可以采用钻削、铰削、镗削等工艺。
在内孔加工时，要注意刀具的选择和冷却液的使用，以防止刀具磨损和加工过程中的热变形。
5.表面处理：轴类零件的表面处理包括磨削、抛光、镀铬等工艺。
这些工艺可以提高零件的表面质量和耐磨性，同时还可以实现美观的外观效果。
三、工艺方案设计与分析1.工艺路线设计：根据轴类零件的形状特点和工艺要求，设计合理的工艺路线，确定每道工序的加工方法和顺序。
在设计工艺路线时，要考虑到加工效率、加工精度和零件变形等因素。
2.工艺参数确定：根据材料的性质和加工要求，确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
在确定工艺参数时，要充分考虑刀具的耐用性和加工质量的要求。
3.设备选择：根据工艺路线和工艺参数的要求，选择合适的数控机床设备。
设备的选择应考虑到加工范围、加工精度和生产效率等因素。
4.工艺试验分析：在进行实际加工前，进行工艺试验，验证设计的工艺方案的可行性和有效性。
根据试验结果，对工艺进行优化和调整，以提高加工效率和零件质量。
四、结论通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，我们可以得出以下结论：1.合理的工艺路线设计和工艺参数确定对于零件的加工质量和生产效率具有重要影响；2.合适的设备选择能够提高零件的加工精度和生产效率；3.工艺方案设计和工艺试验分析是确保零件加工质量和提高生产效率的重要环节。
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺数控加工是指利用计算机数控系统，通过编写程序控制机床工作来加工零件的一种加工方式。
在工业生产中，数控加工因其高精度、高效率、高灵活性等优点而被广泛应用。
其中数控铣削是一种常见的数控加工方式，本文将从工艺分析、数控铣削加工工艺等方面进行探讨。
一、数控加工零件的工艺分析工艺分析是数控加工的一项前置工作，它的目的是确定加工工艺，选择合适的加工设备和刀具，制定加工程序等，从而保证加工质量和效率。
具体而言，工艺分析主要包括以下几个方面：1. 零件的材质和形状：不同材质的加工性能不同，加工时需要选择相应的切削参数和刀具；而零件的形状和结构也会影响加工难度和精度，需要对其进行全面分析和评估。
2. 加工精度和表面质量要求：根据零件的要求，确定加工精度和表面质量目标，制定相应的切削参数和工艺措施。
3. 工序分析：对零件进行逐个工序分析，确定加工顺序、加工方向、加工路径和刀具选择等重要内容，同时把握好每个工序的加工质量和效率。
4. 刀具选择：根据加工材料、零件形状和要求，选择合适的刀具和刀具尺寸，保证零件的加工质量和加工效率。
5. 加工程序制定：通过数控编程软件，编写机床加工程序，包括各种切削参数、刀具路径、指令参数等信息，为数控加工提供参考。
二、数控铣削加工工艺数控铣削是一种高速旋转的刀具在工件表面上进行切削的加工方式，它广泛应用于金属、塑料等材料制件的加工中。
数控铣削在工件制作中具有大量价值和应用，且数控铣削加工工艺也是半自动化和自动化制造中的重要工艺之一。
要把好铣削的关，需要具备以下几点：1. 刀具选择：刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
首先需要考虑切削材料，选择高速钢、硬质合金、陶瓷等材质的刀具；其次要考虑刀具尺寸和形状，根据零件的要求选择合适的刀具。
2. 切削参数：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数的选定与零件材料、刀具材料、刀具尺寸和表面质量等因素密切相关。
数控铣削机床孔加工工艺分析与精度控制
一
、
孔加工 工艺
３ｍ ０ ｍ的孔 ： 采用钻— ；Ｌ 孑 径大于３ ｒ ０ ｍ的孔 ： ａ 采用钻—镗 。
［］ｅ ａ Ｑ ， ｉ ｎ Ｈ ａｇ Ｉｆ ｅ ｃ ｆＶ ｒ ｂｅＤ ｎｉ ７Ｆ ｉ ｉ ｉ ｍｉ ｕ ｎ ｎ ｕ ｎｅｏ ａ ａ ｌ ｅ ｓｙ ｂ Ｗｅ ｌ ｉ ｔ
２ ０ ｎｅ ａｉｎ ｌ ｙ ｏ ｉｍ ｎＨｅ ｔａ ｄ ＭａｓＴ ａ ｓｅ ，０ ８， ０ ８ Ｉｔｒ ｔ ａ ｍｐ ｓ ｎ ｏ Ｓ ｕ ｏ ａ ｎ ｓ ｒ ｎｆｒ２ Ｏ
［ 张克从 ， ２ ］ 张乐漶儡 体 生长［ 北京 ： 学 出版 社，９ １ ． 科 １８．
２ １年第３ ） ０ （ ０ １８ 期 总第 ３期
中国高新技术企业
Ｃｈｎ ＿１ ｃ ｌｍ ｒｓ ｉａＨｉ Ｉ ｈＥｎｅ ｉ ｅ
Ｎｏ． ２ ０ ３．０１
（ ｕ ｌｉ ｔ Ｃ ｍｕａｖ ｙ ｔ ｅ ＮＯ． ８ １ ） ３
数控铣 削机床孔加工工艺分析与精度控制
连 碧 华
（ 南京机 电职 业技 术学院， 江苏 南京 ２ ０ ３ ） １ ０ ７
孔 的一种粗 加工方法 。
钻—粗铣—精铣。
３ ．加 工精 度为 ｌ 级 ， 径小 于２ ｍｍ的孔 ： ｒ ｌ ７ 孔 ０ 采用 打 中心 孔—钻—扩—粗 铰—精 铰 ；Ｌ 孑 径在２ ０—８ ｒ ０ ｍ的孔 ： ａ 采用 钻一 粗 镗—半精镗—精镗 ； 有预钻孔 的， 采用粗镗—半精镗—精 镗。
（ ） 一 孔的加工方 法
数控车加工工艺总结(共6篇)
数控车加工工艺总结第1篇答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。
在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。
这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。
一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。
另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
数控车加工工艺总结第2篇对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。
在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。
此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。
随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。
此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。
数控铣削加工工艺分析
数控铣削加工工艺分析数控铣削加工是现代制造业中常见的加工方式之一，它使用数控铣床进行金属材料的削除加工。
与传统的手工和半自动铣削相比，数控铣削具有高效、精度高、重复性好等优点。
本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具选择等方面，对数控铣削加工的工艺进行详细的分析。
一、工艺流程1.加工准备：明确加工件的尺寸要求、材料和加工工艺要求，并选择合适的加工刀具和夹具。
2.编写加工程序：根据零件的几何形状和加工要求，编写数控机床可识别的加工程序。
3.加工装夹：根据加工程序，选择适当的夹具和装夹方式，在数控铣床上夹紧工件。
4.设定工艺参数：根据加工材料的性质和加工要求，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
5.加工加工：启动数控机床，进行自动化加工，监控加工过程的稳定性和正确性。
6.加工检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸精度和表面质量是否符合要求。
7.加工记录：记录加工过程中的工艺参数和检验结果，以备后续生产参考。
二、工艺参数1.切削速度：是指刀具在单位时间内切削的长度。
根据加工材料的硬度和切削性能，合理选择切削速度，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
2.进给速度：是指刀具在单位时间内在加工方向上移动的距离。
进给速度的选择应考虑切削力和切削表面的要求。
3.切削深度：是指刀具在一次进给过程中所削除的材料层厚度。
切削深度的选择应使得切削力合理，既能保证加工效率，又能避免切削表面的质量。
4.刀具半径补偿：数控铣床会自动根据刀具半径补偿值进行补偿，使得加工轮廓与设计轮廓一致。
5.加工顺序：根据零件的几何形状和切削力的分布情况，合理选择加工顺序，避免零件变形和加工过程中的切削力过大。
三、加工工具选择1.刀具材料：刀具材料应具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性，常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
2.刀具形状：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具形状，如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。
3.切削刃数：根据加工材料的硬度和切削性能，选择合适的刀具刃数，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。
数控车床零件加工工艺分析
数控车床零件加工工艺分析一、数控车床的加工工艺1.数控车床主要加工对象数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。
每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。
粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。
工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。
先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析1.零件图的分析图1如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。
零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。
该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
数控车削加工工艺与分析
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
10.工艺加工路线的确定
工艺加工路线是指数控加工过程中 刀位点相对于被加工零件的运动轨迹。 编程时，确定工艺加工路线的原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
数控车削工艺
1. 选择正确数控车削加工内容
（c）“矩形”进给路
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
5. 零件的安装
1、设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹 后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整加工方案，以便能充 分发挥出数控机床的效能。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
6. 夹具的选择
3. 加工方法的选择与加工方案的确定 1．加工方法的选择 数控车削内、外回转表面的加工方案的确定，应 注意以下几点。 （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、 半精车、精车的方案加工。 （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。 （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m的除淬火 钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
只需确定每次背吃刀量 也需计算粗车时终刀距S。 ap ，而不需计算终刀距 ， 按此种加工路线，刀具切 编程方便。但在每次切 削运动的距离较短，精车 削中背吃刀量 是变化的 ， 时背吃刀量相同。 且刀具切削运动的路线 较长。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
数控机床加工精度分析与调整方法
数控机床加工精度分析与调整方法随着制造业的快速发展，数控机床作为其中重要的加工工具，其加工精度对于产品质量和生产效率起着关键作用。
本文将对数控机床加工精度进行分析，同时介绍相应的调整方法。
数控机床加工精度分析的首要步骤是了解数控机床的构造和工作原理。
一台数控机床通常由机床本体、伺服系统、控制系统、传感器和刀具等组成。
机床本体是实现工件加工的主体部分，伺服系统控制着机床本体的运动精度，控制系统负责指令的输入和执行。
传感器用于实时监测机床运动状态，刀具则是实现工件加工的工具。
数控机床加工精度的主要影响因素有：机床本体变形、伺服系统误差、控制系统精度、环境温度和湿度、以及刀具磨损等。
机床本体变形包括刚度变形和热变形，是由于机床受力和温度变化而引起的。
伺服系统误差是指伺服电机和传动装置中的误差，如间隙、弹性变形等。
控制系统的精度主要取决于数控装置和编程软件的性能。
环境温度和湿度的变化会对机床的加工精度产生直接影响。
刀具磨损会导致加工精度下降。
针对以上影响因素，可以采取一系列调整方法来提高数控机床的加工精度。
首先，为了减小机床本体变形，可以采取加强机床结构刚度的措施，如增加机床导轨的宽度和厚度，提高机床整体刚度。
另外，通过在加工过程中控制机床温度，减小热变形也是重要的一步。
其次，对于伺服系统的调整，应进行定期的检查和维护，确保传动装置的间隙处于正常范围。
控制系统精度的提高可以通过优化数控装置和编程软件，以及提高控制系统的采样频率和指令响应时间来实现。
在环境温度和湿度的控制方面，可以在机床周围设置恒温恒湿设备，以维持稳定的工作环境。
此外，刀具的磨损情况需要及时监测和更换，以确保加工精度不受影响。
除了上述调整方法外，还可以采取一些辅助措施来提高数控机床的加工精度。
例如，使用稳定的切削参数和合适的刀具路径，避免过大的进给速率和切削深度。
同时，定期对机床和刀具进行维护保养，保持其正常运行和良好状态。
另外，及时进行加工质量的检测和评估，对加工结果进行分析，并根据实际情况进行调整和改进。
浅析数控车床的加工精度
浅析数控车床的加工精度摘要：数控车床作为一种重要的加工设备，其加工精度直接影响到工件的质量和精度要求。
本文通过对数控车床的加工精度进行浅析，探讨了影响加工精度的因素，并提出了提高加工精度的方法与措施。
旨在为数控车床的加工精度提升提供一定的理论支持和实践指导。
关键词：数控车床；加工精度随着制造业的发展，数控车床作为一种高效、精确的加工设备，被广泛应用于各个领域。
而加工精度作为衡量数控车床性能的重要指标，对于满足工件的精度要求具有关键意义。
一、数控车床的加工精度概述数控车床加工精度是指在数控车床上进行加工过程中，工件达到的尺寸、形状和位置的精确程度。
它是衡量数控车床加工质量的重要指标之一。
随着工业技术的不断发展，数控车床在各个领域得到了广泛应用，而加工精度的提高也成为了人们关注的焦点。
首先，尺寸精度是数控车床加工中的一个重要方面。
在工件加工过程中，尺寸精度的高低直接影响着工件能否符合设计要求。
要提高尺寸精度，可以通过控制切削量、刀具和刀具夹持方式、工件夹紧方式等来实现。
只有确保这些因素的合理选择和控制，才能保证工件加工后的尺寸与设计要求之间的偏差尽可能小。
其次，形状精度也是数控车床加工中不可忽视的一点。
在实际应用中，工件的形状往往要求具备一定的几何精度，例如平面度、圆度、圆柱度等。
为了提高形状精度，可以采取优化工艺参数、选择合适的刀具和夹具、控制加工温度等措施。
通过这些方式，能够有效减小工件加工后形状与设计要求之间的偏差，确保工件的几何形状达到精确的要求。
此外，位置精度也是影响数控车床加工精度的重要因素之一。
位置精度主要指工件上各个特定点之间的相对位置精度，例如平行度、垂直度、同轴度等。
要提高位置精度，可以通过优化工艺参数、提高机床刚性、加强夹紧与定位等来实现。
只有确保工件在加工过程中的稳定性和精度，才能保证位置精度的提升。
最后，表面粗糙度也是数控车床加工精度的重要方面之一。
工件表面的光洁程度对于某些特定工件的功能和装配要求有着重要影响。
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作 者 简 介 ： 荣（１６ 一）女 ， 宁鞍 山人 ， 山技 师 学 院 机械 系 副教 赵 ９４ ． 辽 鞍
图 ６ 车 丝 机 辅 机 液 压 动
图 ７ 液 压 锯 液 压 系统 动
力大原理 示 意图
参 考 文 献
力源 原理 示意 图
术 发展 的 总趋势 ， 近几 年来 ， 数控 机床 的在 机械 加 工 中的 作用 更 为突 出。数控 加 工工 艺是伴 随着 数控机 床 的产生 、
发展 而不 断创 新 的一 种 应用 技 术 ， 谓 数 控 加 工工 艺就 所
是用 数控 机床 加 工零 件 的一 种工 艺 方法。 随着 我 国数控 机 床 用 户 的 不断 增 加 ， 控 加 工 工艺 在 应 用 的领 域 的重 数 要性 日益 突 出 ， 控加 工 工 艺 以 改善 加 工 性 能和 提 械 、 电子 、 力拖 动 、 电 自动 控 制、 自动检 测 、 障 诊 断和 计 算 机 等 多 方 面 的 技术 ， 典 故 是 型 的 高精度 、 效率 及 高柔 性 的机 电一体 化产 品 ， 年 来 高 近 我 国 的 数控 机 床 技 术 正 处在 突 飞 猛 进 的 阶段 ， 数 控机 在
［】路 甬祥 ． 液 压 气动 技 术 手 册 】 北 京 ： 械 工业 出版 社 ，０ ２ １ 机 ２０ ［】雷 天 觉 ． 新编 液 压 工 程 手 册 ［ ２ Ｍ】 北 京理 工 大学 出版 社 ，９８ １９ ．
参数 ） ， 并在 泵与冷却 装置之 间安装压 力表 以使随时 观察 。 在 为 上 海宝 钢 车 丝 机 辅 机 设计 液 压 系统 时 ， 虑 到 考
该 系统 为 单 泵向 多个执 行 元件 供 油。 而且 由于该 设 备 不 在 生产 线 上 ， 个工作 周 期 之 间的等 待 时 间较 长 ， 工作 每 而 时 间相应 较 短 。根 据 这些情 况再 加 上对 系统 制造 和 使用 经济 性 的考 虑 ， 用 了恒压 泵 ＋蓄能 器 组合 供 油 方式 ， 采 适 当增 大油 箱容 量 ， 加设 电磁溢 流 阀的 方案 （ ６。 在试 并 图 ） 验及 正式 使用 中 ， 液压 系统 油温 可平 衡在 ５ ℃左右 ， Ｏ 效果 良好 。 此外 在 一 台无 缝 钢 管切 头 锯 液 压 系 统 设计 中 ， 用 采 了 如 图 ３所 示 的 在 泵 泄 油 管 路 专 门设 置 冷 却 器 的 方案
２１ ０ １年 第 ０ １期 （ 第 １ ２期 ） 总 ７
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数控机床加 工工艺 分析 和精 度分析
工效 率 为主 要发展 方 向， 将 二者融 合 到控 制程 序 之中 ， 并 运用 自动 化控 制 系统 的 规范 处 理 方 式 ， 合 多种 加 工 方 融
法， 以达 到 工序 集 中的复 合 加工 方式 为 目的 ， 供 更高水 提
１ 数控 机床 加 工工艺 分析
数控 机 床 是 是 一种 装 有 程 序 控 制 系统 的 自动 化 机 床 。 该控 制 系统 能够 逻 辑地 处理 具 有控 制 编码 或 其他 符
号 指 令 规定 的程 序 ， 数控 加 工 工 艺 以 自动 化和 高 速 精 其
平 的加 工 技术 ， 而进 一 步推 动 数控 技 术 在 制造 业 中应 从 用 与 发展 。数 控加 工技 术 的地位 如 此重 要就 必 须首 先 了
解 数 控加 工工 艺 的主 要 特点 和 技 术原则 要 求 ： ） （ 数控 加 １ 工 的工 艺 内容 要 按 照零 件 加 工 的要 求 进行 工 步 细 化 ， 所 以在进 行 施工 的过程 中必须 要依 据加 工 要求 进行 准确 编
曾 翔 ， 罗光 寿 。
（． １ 三一 美国公 司， 湖南 长沙 ４ ０ ０ ： ． １０ １２ 三一起 重机械有 限公 司， 湖南 长沙 ４ ０ ０ １ ６０）
摘 要 ： 年 来 我 国 的数 控 机 床 技 术 正 处 在 突 飞 猛 进 地 阶段 ， 数 控 机 床 的使 用 过 程 中 ， 工 工 艺 分 析 和 精 度 分 析 近 在 加
床 的 使用 过 程 中 ， 工工 艺 和精 度 分析 对 于 机 床 的加 工 加 效 率和 零 件 的加 工精 度 都 有重 要 影 响 ， 文 结 合笔 者 多 本
年 的 操作 经 验 ， 究 了数 控 加 工 工 艺 的主 要 步 骤和 精 度 研
研 究中容 易 出现 的 问题 以及 解决 方法 。
密性 为主 。 高速 、 密 、 精 复合 、 能和 绿 色是 数 控 机 床 技 智
压 力允许 的压 力 ， 所选 择 的冷 却装置 的过 流 阻力应相 应 地 足够 小 （ 应认 真查 阅泵和冷 却器 的产 品说 明书给 出的 有关
在 较长 时 间处于 高压 小流 量 工况 工作 时所 产 生热 量 的合 理 疏散 ， 合理 设计 液压 系统 ， 系统 能耗 降到最 低。ｏ 使
对 于机床 的加 工 效率和 零件 的加 工精 度都 有重要 影 响 ， 文章研究 了数控加 工工 艺的主要 步骤和 精度 研 究中客 易
出现 的 问题 以 及 解 决 方 法 ， 期 对 数 控 机 床 的 加 工 工 艺研 究 有 一 定 的 促 进 作 用 。 以
关 键 词 ： 控 机 床 ； 工 精 度 ； 隙 误 差 ； 拟 仿 真 技 术 数 加 间 模 中 图 分 类 号 ： Ｇ ５ Ｔ ６９ 文献标 识码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０ ９ ２ ７ （ ０ １ Ｏ — １ ｌ ０ １０ — ３ ４ ２ １ ） １０ ８ 一 ３