车削加工用量和切削液的选择

在进行工件车削的过程中，车削用量是一个十分关键的数据，它会直接影响到车削的速度以及切削的结果。选择一个合适的切削用量不仅不可以使切削时间最短有效提高生产效率，还可以保证让企业的成本支出最低。

对于切削用量的选择，要在确定了工件材料、刀具材料和切削条件的情况下，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糙度、加工精度的要求，此外也应该相应地考虑到机床的功率和规矩，以及机床、刀具、工件、夹具系统的刚度和断屑等。

切削用量越大，刀具的耐用度越低。切削速度、进给量和切削深度三者对于刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。要达到高的生产效率，应该按照切削深度、进给量和切削速度来进行选择。首先需要考虑取尽可能大的切削深度，其次是选用尽可能大的进给量，最后的保证刀具合理耐用度的条件下选取尽可能大的切削速度。

1、切削深度的选择

切削深度应根据加工余量来确定：

（1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走到切除全部粗加工余量。若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走到的切削深度取大些，可占全部余量的2/3或者是3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值以及较高的加工精度。（2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃的硬皮或冷硬

层上切削。

（3）当冲击载荷较大或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。

2、进给量的选择

（1）粗加工时，进给量主要受到刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。

（2）精加工时，进给量主要受到表面粗糙度要求的限制。要求表面粗糙度小，应选较小的进给量，但是进给量过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。

3、切削速度的选择

在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。

（1）粗车时，需要选则较低的切削速度，因为背吃刀量和进给量均较大；在精车时，则选较高的切削速度。

（2）加工材料的加工性差时，切削速度选的低些。如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。

（3）刀具材料的切削性能越好其切削速度也会越高。如涂层硬质合金刀具的切削速度，就比一般的硬质合金刀具高得多。

（4）精加工时，选择切削速度应避开生成积屑瘤的速度范围。（5）工艺系统刚性差时，应减小切削速度。

4、切削液的选择

车削加工时最常用的一种切削加工方法，粗车时加工余量较大，因而

切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果好，可选择联诺化SCC101乳化切削液。SCC101由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上。

极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05-0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜，如联诺化工SCC101A乳化液，该乳化液由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上。

含有特种极压润滑添加剂，可显著减少刀具的磨损；采用高分子水/油溶性防锈剂，对设备及工件有极好的防锈性；低泡沫倾向，清洗性能好；使用寿命长，一年以上更换期，符合环保要求，减少浪费，提高生产效率；对操作工人皮肤无伤害、及机台油漆无影响，且有保护作用。