石化设备发展规划及展望

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当代石油石化

PETROLEUM & PETROCHEIMCAL TODAY

Vol14 No.7. Jul 2006 .

中国石油天然气设备和石油化工设备发展规划及展望

赵志明(中国石油和石油化工设备工业协会,北京100825)

摘要:介绍了我国石油天然气和石油化工设备行业现状 ,提出了“要十一五”期间我国石油天然气和石油化工设备的发展战略、指导思想、发展目标与发展重点 ,展望了未来我国石油天然气和石油化工设备的发展方向。

关键词:中国石油天然气设备石油化工设备发展战略

1. 我国石油天然气设备和石油化工设备行业现状

1.1 石油勘探开发设备

20世纪80年代以来,通过国内外合作开发,我国石油勘探开发设备的生产能力不断提高。特别是“九五”以来,中国石油和中国石化两大集团公司投入大量资金研制勘探关键设备 ,取得了较大成果 ,有少量石油开发设备出口。1980年我国海上平台的国产设备只占5%以下,20世纪90年代上升到20%左右,目前为20%～30%。但我国石油勘探开发设备高新科技含量少,应变能力不强 ,还不是制造石油勘探开发设备的强国。

1.1.1 勘探设备

中国石油所属东方地球物理勘探有限公司是国内最大的地球物理勘探服务工程集团公司,勘探作业量占全国勘探量的70%,并在国外建立了20多个办事处,30多支作业队伍进入了国际勘探市场。西安石油勘探仪器总厂研制了GYZ4000型24位遥测地震仪、SKC2000增强型数控测井系统、ERA2000成像测井系统。这些重要设备的研制成功,使我国的物探装备接近国外同类装备水平。

1.1.2 钻井设备

我国目前已能成套生产钻深1000～7000米的系列钻机。驱动方式有机械驱动、直流电驱动、交流变频电驱动、电动加机械复合驱动等,可用于陆上钻井、沙漠钻井、近海钻井。

1.1.3 采油设备

为适用不同复杂程度的油井,不同的油质,不同的开采期等,发展了很多种类的采油设备 ,通常分为一次采油、二次采油、三次采油设备。

20 世纪80年代,原上海第二石油机械厂引进美国McVEOY公司技术,90年代研制成功105MPa单油管采油树和70MPa的双油管采油树,用于沙漠油田,并率先通过竞争中标进入我国海上采油领域。

1981年开始,我国的抽油机和抽油杆先后出口到美国、印度、拉美等地,是较早出口的产品。电潜泵适合于中后期注水强采,目前国内年产能力达2000套,已完全满足国内需要,并已出口国外。我国陆上油田聚合物驱技术目前居世界前列,生产规模占世界第一。20世纪80年代,我国引进美国W estern公司高压机组制造技术、Cooper公司的压裂泵技术,SPM公司的压裂管汇制造技术,并在引进国外泵基础上开发新产品,各项技术性能均已达到目前国际水平。

1.1.4 集输设备

目前我国管道建设正迎来一个大发展时期,随着西气东输和几条长输管道干线相继开工建设,下游城市各类支线、管网的建设也全面展开。长输油气管道工程关键设备包括:管道非开挖敷管钻机、天然气长输管道增压机组、高效大流量输油管线泵、大口径高压油气管道阀门、油气管道钢管等。

1)敷管钻机。

目前国内小型管道非开挖敷设管道定向钻机研发已有一定基础 , 而大中型钻机一直依赖进口。

2) 天然气长输管道增压机组。

沈阳鼓风机有限公司在消化吸收引进技术的基础上,自行设计制造了PCL303型压缩机。但目前,国内天然气长输管线增压用的大型燃气轮机加离心压缩机和变频电机加离心压缩机的制造还是空白。

3) 大口径高压油气集输管道阀门。

2001 年自贡高压阀门有限公司与 GE 新比隆公司签署技术合同,全面引进阀门技术。西气东输工程中26″660毫米)以下的球阀国内合资公司上海耐莱斯·詹姆斯伯雷阀门有限公司中标。我国大口径阀门 ( > 1 米 )生产上还是空白。

4) 油气管道钢管。

西气东输工程的装备和材料中,最成熟的是国产管材,几乎全部管材采用了国产螺旋焊管,产品符合API Spec 5L要求。石油管道中所用的钢管已完全可以立足于国内。

1.1.5 海洋石油钻采设备

1) 海上钻井设备

我国现有移动式钻井平台14艘,其中10艘是国内设计、国外建造,4艘是我国自行设计和建造。

2) 海上采油设备

我国具有设计和建造浅海固定式采油平台的能力,中国海洋石油集团公司已设计建造水深5米以内的固定式采油平台40多座,中国石油天然气集团公司建成5米以内的固定式采油平台10余座。在塘沽、深圳、胜利、湛江等地有4个固定平台建造基地。1.2 储运设备

1.2.1 大型油罐

我国已研制了10万立方米和1215万立方米原油储罐,但与国外相比,在大型化、储油罐用材、设备制造、焊接和热处理方面仍存在差距。

1.2.2 大型乙烯球罐

国内已开发了1500立方米乙烯球罐,但在大型化、低温高强度钢的品种、大型球皮的制作及焊接(如315Ni)等方面与国外仍有较大差距。

1.3 石化通用设备

20 世纪80年代,我国开始引进国外先进的设计、制造技术和检测试验技术。经过20多年的消化吸收和发展,特别是大力推行设备国产化,石化装置的大多通用设备我国能自行设计制造,还有少量设备出口,其技术水平接近国际先进水平。

350 万吨/年催化裂化装置的富气压缩机、30～50万吨/年乙烯裂解装置的乙烯“三机”已能自行设计制造,离心压缩机、往复压缩机的技术水平接近或达到国际同类产品水平,可以满足国内需要的70%。

1.3.1 气体压缩机

国内的压缩机制造企业通过自主开发和引进国外技术、消化吸收、攻关,在压缩机的设计、制造、试验等方面已有重大突破。

1.3.2 工业泵

我国先后从德、日、美、英、奥等国家引进七大系列产品设计、制造技术,有较强的水力、强度、振动研究的技术优势和一定规模的试验手段,具备计算机辅助设计的人员和设备条件,已掌握了多级泵细长转子的动态分析和多级泵平衡机构的计算程序,已为石化装置提供了高温高压油泵、锅炉给水泵、高速泵及化工流程泵。但与国外比较,国内石化用泵系列化和通用化程度不高,规格品种少,在制造精度、泵效率、质量和可靠性、密封性能、耐腐蚀性能等方面仍有较大的差距。