预焙阳极生产工艺流程
预焙阳极生产工艺
3） 粘接剂渗透到多种骨料旳空隙中，提升了物 料旳粘接性和密实度。
3、混捏设备
双（单）轴搅拌混捏锅：是间歇生产方式，比较 适合于规模不大旳炭素厂。
双轴搅拌连续式混捏机：是连续生产方式，适合 于规模较大旳炭素厂。
目前混捏设备旳加热方式（热源）主要是蒸汽或 电热。
制备 阳极生块
成型
阳极仓库
吊装阳极生块
阳极炭块旳焙烧过程是经过一种从升温到降温旳温度 制度旳实施而完毕旳。所以，在焙烧工序开始前必须制 定一种合理旳焙烧曲线。 拟定焙烧曲线旳根据：
A、 焙烧炉型； B、 焙烧产品旳规格； C、焙烧操作水平。
焙烧工艺
焙烧工艺因炉型不同而有所区别，但基本工序 涉及：装炉、点火升温、保温、冷却、出炉、清砂、 检测。
3、焙烧设备
阳极焙烧炉
铝用炭素阳极旳焙烧设施有隧道窑、导 焰窑和多室环式焙烧炉（也称为轮窑）等， 对于目前规模化、集团化生产旳企业，采用 多室环式焙烧炉比较合算。
1）多室环式焙烧炉旳工作特点
多室环式焙烧炉分封闭式（带活动炉盖） 和敞开式（不带炉盖）两种。多室环式焙烧 炉属于连续作业炉，而就每个单体炉室而言 是周期性旳循环作业炉。
上述工序都不难了解，只是对清砂工序稍作解 释。
在炭素阳极被焙烧旳过程中，因粘接剂沥青旳 软化，有可能使炭素阳极变形，所以，在生块入炉 时，在其周围缝隙中填满某些细颗粒旳炭素填充料 （称其为焙砂）来支撑阳极，同步，填充料还能够 阻止炭块与空气接触，以免在高温焙烧过程中填充料颗粒，须对其进行清除才干成为最终旳 焙烧熟块。
多室环式焙烧炉旳优点是：焙烧产品质量 很好，热效率比导焰窑高，装出炉机械化程度 高，从整炉来看，生产连续性强，产量高。
多室环式焙烧炉旳缺陷是：基建投资大， 厂房构造要求高，不适合小规模生产。
预培阳极成型生产工艺流程
预培阳极成型生产工艺流程
预焙阳极成型生产工艺流程包括以下步骤：1.以石油化工副产品石油焦为骨料，煤化工副产品煤沥青为黏结剂，混合和成型形成生坯。
2.将生坯进行热处理，使黏结剂碳化，提高机械强度和抗氧化性。
3.将碳化后的生坯进行焙烧，得到预焙阳极成品。
预焙阳极生产具有“料重工轻”的特点，石油焦占预焙阳极总重量的80%以上，煤沥青为黏结剂。
预焙阳极成型系统工程包括沥青烟气净化系统工程，收集并处理成型机及均温箱在生产过程中产生的沥青烟气及粉尘。
预焙阳极生产及质量控制(贵阳1) 115页
2、石油焦的性质与质量要求
石油焦是一种黑色或暗灰色的蜂窝状焦，焦块内气孔多数呈椭圆 形，一般相互贯通。石油焦的主要质量指标为灰分含量、硫含量、挥 发分含量及1300℃煅烧后的真密度四项，水分往往只作为参考指标。 而真密度要在煅烧后测定，在我国也不作为进货要求指标。下面分别 介绍各项质量指标及其对生产的影响。
A、低温沥青（软沥青），环球法软化点为35 ～75℃； B、中温沥青，环球法软化点为75 ～95℃； C、高温沥青，环球法软化点为95 ～120℃； D、改质沥青。 预焙阳极生产一般选用的沥青为改质沥青。
1、改质沥青的制备
目前煤沥青改质处理的工业化方法主要为高温热聚法和 真空闪蒸法（减压蒸馏法）。生产改质沥青的工艺重点是调 整煤沥青的软化温度、甲苯不溶物和β树脂这3项指标。
（1）灰份
灰份是石油焦的主要质量指标。石油焦中的灰分主要从原油中带来， 有Si、Fe、 Al、Mn、Ca、Na、Mg、V、Ti、Ni、P等。石油焦中的灰 分Si、Fe、Ti、Mn等会降低铝的质量;Na、Ca、V等元素会在电解中起 催化剂作用，增加了阳极的损耗; Ti等会增加铝电解中的电耗，P会使 阳极容易产生裂纹。因而，应严格控制石油焦中的灰份含量。
中国石油焦消耗
19% 14%
1 2 3
67%
1. Anode For Al Smelting; 2. Steel Manufacturing; 3. Fuel and Others
二、我国石油焦的质量状况
1、石油焦的生产简述
石油焦是由渣油经过焦化反应得到的。原油经过蒸馏后的残余物称 为渣油。常用的焦化方法有釜式焦化、平炉焦化、延迟焦化、接触焦化 和流化焦化等。
预焙阳极简介演示
预焙阳极简介演示汇报人：2023-12-12•预焙阳极概述•预焙阳极的主要成分与性能•预焙阳极的生产设备与工艺目录•预焙阳极的质量控制与标准•预焙阳极的市场现状与趋势•预焙阳极的发展前景与挑战01预焙阳极概述预焙阳极是一种通过预焙烧成型的阳极炭块，它作为电池的阳极材料，具有高导电性、低消耗率、高稳定性等特点。
预焙阳极定义预焙阳极具有高密度、低电阻、低消耗率、高稳定性等特点，同时其生产工艺简单，易于操作，成本较低。
特点总结定义与特点选用优质石油焦、沥青等原料，并准备适量的添加剂。
原料准备预焙阳极的生产工艺流程简单，易于操作，且生产效率高，能够满足大规模生产的需求。
工艺流程总结将原料、添加剂和水按一定比例混合，通过搅拌机搅拌均匀，然后通过成型机压制成所需形状。
搅拌成型将成型后的炭块放入焙烧炉中进行焙烧，焙烧完成后进行冷却。
焙烧冷却冷却后的炭块经过质量检验合格后进行包装，然后存入库房以备使用。
包装入库0201030405预焙阳极的生产工艺流程预焙阳极是电解铝工业中使用的阳极材料之一，它能够提高电流效率、降低能耗、减少污染等方面具有显著优势。
铝用预焙阳极锌用预焙阳极具有高导电性、低消耗率、高稳定性等特点，是锌电解工业中理想的阳极材料之一。
锌用预焙阳极预焙阳极还可以应用于镍、钴等有色金属冶炼领域中作为阳极材料使用。
其他应用领域预焙阳极因其优良的性能和广泛的应用领域而受到人们的关注和重视。
应用领域总结预焙阳极的应用领域02预焙阳极的主要成分与性能预焙阳极的主要成分之一，来源于石油，是一种硬质、多孔、热膨胀系数小的非金属材料。
石油焦用于粘结剂，使石油焦颗粒粘结在一起，提高阳极的机械强度。
沥青用于调节阳极的电阻率，控制阳极的电化学性能。
硫酸钙用于改善阳极的导电性能和化学稳定性。
碳黑主要成分分析物理性能密度预焙阳极的密度对其物理性能和电化学性能都有重要影响。
一般来说，高密度的阳极具有更好的机械强度和化学稳定性。
气孔率预焙阳极内部存在一定的气孔，气孔率是衡量阳极内部气孔分布和数量的重要指标。
一种低电阻率预焙阳极生产的方法
一种低电阻率预焙阳极生产的方法
一、原材料准备：
1.阳极材料：氧化石墨或金属锰碳精细粉末，阴极材料：氧化铂粉末；
2.电解液：1mol/L的硫酸镁溶液及3mol/L的硫酸银或3mol/L的溴化钠溶液；
3.预期电阻率：低于2μΩ•cm。
二、工艺准备：
1.硫酸镁溶液中浓度稳定：利用不断加入硫酸镁，使浓度保持在1mol/L；
2.适宜的浴温控制：电解液温度一般在30℃~60℃左右，此温度以保持硫酸镁溶液中离子活度、电解液中阳极和阴极电位差、表面能与界面张力等；
3.金属锰碳精细粉末的稀释：利用饱和的银硫酸溶液稀释粉末，使其能更好的进行浸渍电解洗净。
三、预焙阳极生产：
1.预焙前洗涤：将加氢、稀释、酸化、洗涤处理后的材料放入柔性电极前，以考察硝酸、酯溶剂等类型洗涤剂，将氧化铂材料洗涤干净，以保证表面均匀；
2.电解：将洗涤净的材料放入硫酸镁溶液中，电流密度为0.05-0.1A/cm2，电解时间一般在15min左右；
3.电阻率测量：根据阳极电极的表面状态和电阻，来判断阳极的电阻率是否达标，如达到预期电阻，可进行下一步操作。
如果电阻率未达标，则可继续加大电流，或加长电解时间。
一种预焙阳极炭块的制备工艺
一种预焙阳极炭块的制备工艺
摘要：
一、预焙阳极炭块的制备工艺概述
二、原料的选择与处理
三、预焙阳极炭块的生产工艺流程
四、预焙阳极炭块的性能与应用
五、总结
正文：
一、预焙阳极炭块的制备工艺概述
预焙阳极炭块是一种用于电解铝工业的炭素材料，以其优良的导电性能和抗高温腐蚀性能而成为电解槽的关键部件。
本文旨在介绍一种预焙阳极炭块的制备工艺，包括原料选择、处理、生产工艺流程以及性能与应用等方面的内容。
二、原料的选择与处理
预焙阳极炭块的主要原料包括石油焦、沥青焦、无烟煤、降灰处理的无烟煤、果壳炭化原料等。
这些原料需经过筛选、破碎、煅烧等处理过程，以满足生产工艺的要求。
三、预焙阳极炭块的生产工艺流程
预焙阳极炭块的生产工艺主要包括混合、成型、焙烧和冷却等步骤。
首先将处理好的原料进行混合，然后通过成型工艺制成一定规格的阳极炭块。
接着将炭块进行焙烧，使其形成稳定的几何形状。
最后，对焙烧后的炭块进行冷却
处理。
四、预焙阳极炭块的性能与应用
预焙阳极炭块具有优良的导电性能、抗高温腐蚀性能以及稳定的几何形状。
它广泛应用于电解铝行业，作为电解槽的阳极材料，对提高电解槽的电流效率、降低阳极消耗以及提高原铝质量具有重要作用。
五、总结
本文介绍了一种预焙阳极炭块的制备工艺，包括原料选择与处理、生产工艺流程以及性能与应用等方面的内容。
预焙阳极生产工艺流程
3.3 生产工艺（1）工艺流程图3-7 生产工艺流程图（2）流程说明电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。
原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。
（1）原料贮运预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17⨯20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。
（2）返回料处理生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。
焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。
（3）液体沥青制备由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8⨯8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。
使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。
（4）生阳极制造生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。
①中碎筛分本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。
石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。
12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。
粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。
生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式提升机,直接运入生碎料仓使用。
预焙阳极生产工艺的现状及发展方向
２００１仨新疆有色金属第３期预焙阳极生产工艺的现状及发展方向董捍卫确Ｂ（新疆焱和股份有限公司炭素厂鸟鲁木齐８３００１３）近年来，环境污染的问题已引起人们极大的关注，我国也在加大治理的力度，这对于传统的有毒气体排放大、高粉尘、高污染的铝电解工业提出了严峻的挑战。
铝电解工业的发展必须转向低粉尘、低污染、电流效率高且烟气排放能达到环保要求的预焙电解槽，而其“心脏”——阳极也必须是预焙阳极，才能满足预焙电解槽的生产要求。
铝电解用预焙阳极质量指标，见表ｌ表１ＹＳ／Ｔ２８５—１９９８２０００年夏季，笔者对国内几家预焙阳极生产企业实地考察，看到了国内牛产预焙刚极的现状，预焙阳极的个别工序的生产过程，已向传统生产过程进行挑战和冲击，预感到潜伏着一种重大的“革命”。
在此，笔者根据预焙阳极工艺流程，对各工序生产过程的现状及存在的问题进行粗略描述，而对具有极大变革工序的发展方向详细阐述。
ｌ预焙阳极生产过程现状及存在问题Ｉ１预焙阳极生产工艺流程（图１）：ｉ：ｆ鼍：Ｅｉ三｜“破碎筛舒溶化脱水；混Ｌ粉Ｊ１２原料工序生产预焙阳极的原料为石油焦和煤沥青（改质煤沥青或高温煤沥青）。
１．２１石油焦炭素行业（国内）一直使用石化音【５门的石油焦产品质量标准（ＳＨ０５２７—９２），此标准对生产预焙阳极而言不确切。
根据国内生产预焙阳极企业的生产状况，对石油焦质量要求如下：石油焦中灰份要小ｆ０５％，越低越好；２００１年新疆有色金属３９硫含量要小于０．５％，且越低，越有利；针状焦、海绵焦、丸状焦（粒径０．６～３０ｒａｍ），都可单独用于生产预焙阳极；而流态化焦（粒径０１～０４ｍｍ），不能单独用于生产预焙阳极，水份越少越好，挥发份要小二｜‘ｔ８％。
１２２煤沥青国内企业大多选用高温煤沥青生产预焙阳极，对煤沥青的质量要求如Ｆ：煤沥青中水份、灰份越少越好，水份小于５％，灰份少于０．３％；煤沥青结焦值小小于５０％；甲苯不溶物控制在２８％～３４％；喹啉不溶物控制在８％～１４％；ｐ一树脂控制在２０％～２５％：煤沥青的软化点越高，其对预焙阳极质量越有利。
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实 习 报 告 一、前言自1886年美国的Hall 和法国的Heroult 发明炼铝的基本方法—— Hall-Heroult 高温熔盐电解炼铝法以来，铝电解工业无论在工艺技术水平，还是在生产规模以及在自动化程度上均取得了突飞猛进的发展；尤其在近30年间，铝电解生产的电流效率由80％多提高到现在最高水平的96%，一个多世纪以来，工业铝电解槽经历了由小型预焙阳极电解槽、侧插式自焙阳极电解槽、上插式自焙阳极电解槽到大型预焙阳极电解槽的发展阶段；在自动化控制程度上，成功地开发出了控制精度高、系统鲁棒性好、具有明显的增产节能效果的电解过程控制系统。
全世界年铝产量由二十世纪初期的6000吨/年发展到二十世纪末期的2000多万吨/年。
铝电解生产过程中需要消耗大量的炭素材料，这些炭素材料因电解槽类型、电解生产用途、对其性能要求的不同，其规格型号有别，但生产工艺大同小异。
铝电解用炭素材料主要包括：1）、预焙阳极2）、底部炭块3）、侧部炭块4）、炭缝糊其中以炭素阳极的消耗量为主。
我国铝电解用炭素阳极的生产始于1963年，在郑州铝厂（现长城铝业公司）试生产成功。
此后我国铝电解用炭素阳极生产迅速发展，白银铝厂、包头铝厂、青海铝厂、贵州铝厂、平果铝业公司、青海铝厂二期扩建的配套炭阳极生产车间、云南铝厂等阳极生产线的相继建成投产，使我国目前铝用炭素阳极的年产量较十年前成倍增长，形成了我国铝电解用炭素阳极生产的成熟技术和规模，并相继建立了两个系列的炭阳极质量标准：振动成型系列的GB8741-88和挤压成型系列的YB2809-78。
Hall-Heroult 炼铝法的典型特点之一是阳极属于消耗性阳极，阳极的基本设计型式从整预焙炭素阳极的生产工艺及设备实习报告【最新资料，WORD 文档，可编辑修改】体上划分为两种：自焙阳极和预焙阳极。
随着人们对铝工业规模化、现代化生产认识的提高和对环境保护意识的增强，预焙阳极铝电解槽取代自焙阳极铝电解槽已成为世界铝工业发展的必然趋势。
铝电解预焙阳极工艺流程
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浅谈阳极组装车间工艺流程
247管理及其他M anagement and other浅谈阳极组装车间工艺流程曾 勇1，朱东旭1，曹彦坤2(1. 东北大学设计研究院（有限公司），辽宁 沈阳 110166；2.辽宁省石油化工规划设计院有限公司，辽宁 沈阳 110000）摘 要：在悬链输送系统和地面各工作站的共同作用下，阳极组装车间处理电解车间换下的残阳极组（残极），并为电解车间生产新阳极组（新极）。
同时，对残极上的电解质进行破碎、贮存，并返回电解车间作为阳极覆盖料使用；压脱下来的残极炭块经带式输送机送往残极处理车间；阳极组装车间还设有新极、残极存放区。
关键词：悬链；工作站；阳极组装车间；残极；新极中图分类号：TF808 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）01-0247-2收稿日期：2021-01作者简介：曾勇（1986-），男，湖北荆州人，硕士研究生，中级工程师，研究方向：电解铝阳极组装设计及研究。
预焙阳极是现代铝电解槽的“心脏”。
它的质量和工作状况不仅影响电解生产的正常运行，而且对电解质温度、电流效率、电能消耗和铝液质量等经济技术指标都有很大影响[1]。
预焙阳极一般包含一组或者两组阳极炭块，分别称之为单阳极和双阳极。
而阳极组装车间则是将阳极铝导杆、钢爪和预焙阳极炭块组合成为预焙阳极组的工艺过程，通常导杆和钢爪以焊接的形式，钢爪头和预焙阳极炭块以磷生铁浇铸的形式连接在一起。
某厂预焙单阳极组如下图所示：图1 预焙单阳极组1 车间功能阳极组装车间主要功能包含以下几个部分：1)对残极上覆盖的电解质进行破碎筛分，并将破碎后的电解质返回电解车间作为阳极覆盖料使用。
2)完成处理电解车间换下的残阳极（以下简称残极），并组装出新阳极组（以下简称新极）。
3)将残极压脱机压脱下来的残极炭块送至残极炭块处理区。
4)经磷铁环压脱机压脱下来的磷生铁经过磷铁环清理机清理之后返回中频炉循环使用。
2 工艺概述将从电解槽上卸下的残极，放置在托盘中，由阳极拖车运输至阳极组装车间，经装卸站挂到积放式悬挂输送机（以下简称悬链）的小车上，由悬链将残极依次输送至电解质清理、残极抛丸清理、残极压脱、磷铁环压脱、钢爪抛丸清理、导杆/钢爪维修、导杆清刷、蘸石墨、浇铸磷生铁等流水作业站，组装出新极，再经装卸站卸下并由阳极拖车运至新极贮存区。
焙烧操作规程
成型分厂生产的生阳极炭块，存放于炭块库内。焙烧炉需要装炉时，用堆垛天车把21块为一组的生阳极炭块组吊运到链式输送机上，输送到焙烧厂房，经过炭块编组机编成7块一组，经多功能天车的夹运装入焙烧炉内，并装入填充料，由路面燃烧系统加热焙烧。
生阳极通过焙烧，使粘结剂沥青焦化成碳，将不同粒度的骨料牢固的黏结成一个整体，阳极体积缩小，强度提高，热导率和电导率大为提高。其热处理过程按照规定的焙烧曲线进行。
焙烧炉为54室敞开式环型焙烧炉，20万吨预焙阳极配备2台焙烧炉，每台炉3个火焰系统，每个火焰系统6室运转，焙烧曲线168～216小时。每个炉室有8个料箱，每个料箱立装3层，每层7块，每个炉室共装168块炭块。焙烧炉以重油（或煤气）为燃料。炭块的装出炉作业由两台焙烧多功能天车完成。
焙烧时将装好生阳极炭块和填充料的焙烧炉室连接在加热系统内，对生炭块进行焙烧作业,燃料在火道内燃烧，加热火道墙，火道墙将热量传递给填充料，填充料再将热量传递给炭块，最终使炭块达到工艺要求的温度。一般来说，要求高温（终温）炉室的火道温度达到1100℃-1250℃，炭块温度达到1050℃以上。
2.1 主要设备和工艺装备
设备名称
规格型号
主要性能参数
数量
备注
堆垛天车
ASC21/50-16.5A62
Lk=16.5m，N=158kw；
大车运行速度：7~50m/min；
夹具升降速度：2.5~6m/min，夹吊21块/次；
电葫芦：额定起重量2吨，提升高度9m。
4台
运输机
L=18米；运行速度：7.3m/min；
运行速度V=7.8m/min；
外形尺寸：～26500（L）×1800（W）×1750（H）；
存放块数：～21块；
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产.一、工艺流程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极,现有新、旧两套系统,新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极,老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品.二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求,为煅烧提供破碎处理焦炭.本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等.2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青.原料堆场需按不同品种、等级存放,存放时不许混入其他杂质.3 进厂的各种原料必须符合质量标准,进入原料库前必须取样分析,合格后方可入库.4 如果生产用的是混合料,应根据原料的品种和质量情况确定配比,一般延迟焦配入量为60～100％.5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎,入碎前料块应小于200mm,破碎后料块应小于70mm.6 设备检查破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入.⑵螺丝固定紧固.⑶给料适中,不得超设备能力.⑷轴承、电机温度不超过60℃.⑸各润滑点润滑良好.皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况.⑵皮带有无裂口,皮带是否跑偏,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行.⑷调整好给料量,不得超过皮带机最大运输量.⑸经常检查驱动电机和轴承温度,不允许超过60℃.三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦,达到质量要求.主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统,煅后焦运送设备.2 技术条件首层火道温度1150～1300℃,负压10～30Pa.12pa三层或四层火道温度1150～1300℃,负压20～80Pa.60pa烟道平均温度不大于800℃,个别测点不大于1000℃,带余热锅炉的烟道温度不大于300℃.燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时, 煤气温度5～25℃ , 煤气总管压力不低于2000Pa,集合管压力为1400～2000pa,管道内任何情况下不得造成负压.应主要使用挥发份做为燃料进行加热.排料罐冷却水出口温度低于60℃,锻后焦排出料的温度要低于250℃. 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3 ,粉末电阻率不大于650Ω.mm /m,挥发分小于%,灰分小于％,水分小于％.3生产操作正常生产情况下,每班定时加料,保持炉头上有料封严, 不允许出现空炉头现象.根据煅后焦质量情况调整排料量,要勤排少排, 使炉内料处于经常移动状态,两次排料的间隔时间不大于10分钟.经常清理挥发分总道、竖道,保持其畅通.充分利用挥发分, 尽量使其在首层和二层火道燃烧.设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧.在停电、停水、停排烟机或无原料时,应停止排料, 料面高度要在炉脖之上.短时间停产（1～2天）时,火道温度保持在1000℃以上,停产三天以上, 火道温度保持在900±20℃间保温.调温过程中要定时检查火道内燃烧情况,根据温度变化及时调整燃料和空气配比,及时处理火道堵塞及漏风.1、2、3炉排出的料供老系统使用,4、5、6炉排出的料供新系统使用,两个系统用量有变化时可以互补.4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃.新系统四、沥青熔化1 目的范围：利用热媒油加热熔化沥青,达到配料混捏要求.本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成.2技术条件沥青熔化采用热媒加热,快速熔化器熔化,熔化能力4t/h.固体沥青的软化点105～120℃,含水量小于5％,粒度0～10mm.熔化好的液体沥青温度170～190℃,密度不小于1.22g/cm3,粘度～泊. 熔化沥青的热源是高温热媒油,沥青熔化器热媒油入口温度260℃,热媒油出口温度280℃,循环量58m3 /h.3 生产操作生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽,严禁槽罐内有杂物混入.启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开,必须检查熔化器底部的沥青阀.系统内各部分需注润滑油处,应注对号的润滑油.沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣.每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣.每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网.启动前必须检查沥青泵及管路温度,严禁各沥青泵冷却状态启动.沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作3.8.1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作.3.8.2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作.液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行, 单体操作在设备旁的现场操作箱上进行.当熔化器的埋式泵沥青温度低于220℃时,应停止沥青泵工作,不允许启动沥青泵,达到220℃左右时再启动沥青泵.四、热媒加热1 目的范围：利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油,为其它系统提供热能.主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等.2技术条件2.1热媒油的型号：ＹＤ－３２５或ＹＤ－３２０.加热器中热媒油的出口工作温度280℃.加热器中热媒油的入口工作温度240℃.3 生产操作热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验,试压后用压缩空气吹净管道.设备在运行前必须对系统反复注液和排液,清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣.结疤和其它赃物,赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来,清除掉.完成上述工作后,向系统注热媒油,注满后进行24小时冷循环,而后转入正常.热媒油脱水,热媒系统不允许有水份存在,因热媒油含有一定水份,在安装过程中,管道设备上形成冷凝水是不可避免的,热媒油需脱水,点火加热按曲线升温,并打开排气开关,排除水份.各循环泵在操作运行前,要检查润滑是否正常,轴运转是否灵活,检查泵的运转方向是否正确.膨胀槽正常运行时,应处于冷状态,应关闭系统内的所有排气阀.严禁热媒系统的管路有渗漏现象.要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值,要符合工艺要求,要特别注意各设备的进口温度与流量.五、中碎筛分1 目的范围：破碎、筛分石油焦,达到配料要求.主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成.2技术条件一次对辊破碎机的对辊间隙：12mm进料粒度：15～50mm排出料粒度：0～5mm.二次对辊破碎机的对辊间隙：3.5mm进料粒度：5～15mm出料粒度：0～５mm.一次振动筛分,分级粒度：12～50mm 5～12mm 0～5mm三级.二次振动筛分,分级粒度：～5mm 0～1.2mm 二级.各种粒料的筛分纯度要求在65％以上.3生产操作3.1操作前的检查,要运行的设备启动前,均需检查电动机,减速机等固定螺有无松动,传动皮带松紧是否合适,减速机油标指示是否正常,各处润滑是否正常.各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作,单体带料启动某设备时,其启动顺序应与联锁运行顺序相同,单体操作停止某设备时,其顺序与启动顺序相反.该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动,集中停车操作.对辊破碎机压料堵料处理,要首先断开事故开关,关闸板,停止给料,而后打开外壳,扒出物料,取出杂物,重新投入生产.皮带输送机检查3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况.3.5.2皮带有无裂口,皮带是否跑偏,松紧合适,如有问题要及时处理.3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行.3.5.4调整好皮带机的给料量,不得超过皮带机最大运输量.3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度,不允许超过60℃.斗式提升机的检查3.6.1开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况.3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象.3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警.3.6.4经常检查电机和各轴承温度,不允许高于60℃.振动筛检查3.7.1严禁筛网有破损,座簧断裂,筛网螺丝松动现象.3.7.2调整好振动筛振幅.3.7.3筛体密封一定要好.3.7.4经常检查电机及传动轴承的温度,不允许超过60℃.3.7.5经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油.3.7.6检查传动情况,发现问题及时处理.对辊破碎机的检查3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机.3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常,弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动.3.8.3对辊启动后,按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量.3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系,作好各物料流向选择.3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度,不允许超过60℃.3.8.6破碎机在运行中,给料要均匀,给料量适中不得超过设备能力,并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力,以防堵料.3.8.7对辊生产过程中,给料仓料位不在下限配料仓,粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车.通风除尘设备的检查内容：3.9.1经常检查各处通风管是否畅通,根据具体情况定期清理管路,插压缩空气风管吹洗.3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油.3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料.3.9.4循环风要干燥,避免粘堵布袋.3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量.3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动,风机启动时,关闭风门,启动后徐徐打开风门.六、磨粉1 目的范围：利用球磨机磨制粉料,供配料使用.由球磨机、煤粉风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成.2技术条件球磨机钢球装入量：日常装球量28t,最大42吨.钢球配比有２种配比：⑴ 60mm 33％ 50mm 34％ 40mm 33％⑵ 60mm 20％ 50mm 30％ 40mm 30％30mm 20％配方⑵更适合磨制较细的粉子.钢球硬度要求：铬渗碳体洛氏硬度：,磨损率：％每六个月检查一次钢球,钢球直径小于20mm,变形严重的废除.球磨机型号：直径5.1m 转速：转/分.球磨机循环回路循环风量40000m/h.球磨粉细度要求：-0.074mm 55～60％.产量：控制生产能力8t/h,设备生产能力：8～10t/h.冷却水冷却,轴承温度不得超过60℃.3生产操作检查本系统各电机,减速机固定螺丝有无松动,减速机油位正常,润滑点润滑正常等.启动前检查高压泵,低压泵的油位是否正常.打开冷却水阀门.调整好循环风量档板,各通风管路畅通无阻,设备正常.装球量定期检查加球,使出粉纯度要达到要求.生产过程中要经常检查液压泵的油温,循环量.在规定的范围内,调整好给料量,利用磨音控制.严禁其它任何杂物进入球磨原料仓.大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油,保持润滑系统正常运行,经常检查球磨机的电流变化.操作启动,各设备单体操作均在现场操作,单体带料操作启动时,其启动顺序应于集中控制顺序相同.单体带料操作,停止时,其顺序应于启动顺序相反.系统集中控制在球磨集中控制室进行,集中启动、停车操作.七、残极、生碎的中破和筛分1 目的范围：残极及生碎的破碎和筛分,并运送到配料系统.主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成.2 残极、生碎共用一套中碎和筛分系统,运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择,残极分粗粒、中粒配料仓.生碎料筛分后,合格粒度的料送往生碎配料仓.3 技术条件对辊破碎机的对辊间隙：10 mm原料粒度要求：15～40 mm产品粒度要求：0～15 mm.筛分粒度级：5～15 mm 0～5 mm二级.残极加入量占干料的15～30％.4 操作前检查要运行的设备启动前,均要检查,检查电动机,减速机的固定螺丝有无松动,传动皮带松紧是否合适,减速机、油标、指示是否是正常位置.皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机的润滑情况.⑵皮带有无裂口,皮带是否跑偏,松紧是否合适,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行.⑷调整好皮带机的给料量,不得超过皮带机最大运输量.⑸.经常检查驱动电机、轴承温度,不允许超过60℃.4.３斗式提升机的检查⑴开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况.⑵经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象.⑶开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警.⑷经常检查电机和各轴承温度,不允许高于60℃.振动筛检查⑴严禁筛网有破损,座簧断裂,筛网螺丝松动现象.⑵调整好振动筛振幅.⑶筛体密封一定要好.⑷经常检查电机及传动轴承的温度,不允许超过60℃.⑸经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油.⑹检查传动情况,发现问题及时处理.对辊破碎机的检查⑴严禁杂物、金属进入破碎机,每次启动前检查内腔.⑵对辊启动前应检查弹簧螺丝和其它固定螺丝紧固动.⑶对辊启动后,按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量.⑷对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系,作好各物料流向选择.⑸经常检查各轴承和电动机的温度,不允许超过60℃.⑹破碎机在运行中,给料要均匀,并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力,以防堵料.⑺对生产过程中,给料仓料位,不在下限,配料仓、粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车.通风除尘设备的检查内容：⑴经常检查各处通风管是否畅通,根据具体情况定期清理管路,插压缩空气风管吹洗.⑵保证各润滑点有足够的润滑油.⑶要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料.⑷循环风要干燥,避免粘堵布袋.⑸经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量.油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机的检查⑴严禁杂物、金属进入破碎机.⑵检查各润滑点润滑情况.⑶检查各固定螺丝有无松动.⑷启动设备前与通风、皮带、斗提等工序取得联系,作好各物料流向选择.⑸经常检查轴承、电动机温度不得超过60℃.⑹调整好破碎机的给料量,不得超过破碎机的破碎能力及皮带、斗提生产能力.八、配料1 目的范围：采用电子皮带秤及罐式失重电子秤进行粗、细、粉、生碎、残极粗、残极细的配料,沥青采用质量流量计液体沥青配料.主要由电子秤系统、配料控制系统、料仓等组成.2技术条件配方配方1 ０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青配料秤能力：粗粒度：～8 t/h 中粒度：～6 t/h细粒度：～8 t/h 沥青泵：1～4 t/h3 操作前检查启动前检查通风除尘管路是否正常,通风运转正常.各设备的润滑点润滑是否正常.配料秤皮带下各托辊是否在一个水平面上,每月定期自校一次至二次,精度不低于5/1000.与沥青熔化库,混捏、成型部分取得联系.4 操作启动各配料秤和沥青计量泵在现场都有单体操作箱,可进行单体启动和单体停止操作.调试时,如果进行单体带料启动,操作应与混捏成型取得联系后方可进行,以便配合生产.单体操作时,设备的启动顺序应与联锁运行顺序相同,停止顺序应与启动顺序相反.联锁操作在中心控制室进行集中启动和集中停止操作.配方的修改在中心控制室计算终端进行.九、混捏1 目的范围：将粗、中、粉及残极、生碎料经预热、混捏制成糊.主要由预热螺旋、混捏机、运输机等组成.2技术条件混捏前干料需预热,预热螺旋预热后干料温度：150～190℃预热螺旋转速：3～15转／分.预热螺旋热媒油进口温度：240--270℃出口温度：215--260℃热媒油循环量： 96m3 /h热媒油温度要根据产量大小而调整.混捏机主要性能混捏轴转速：50转/分功率：250kW混捏时间：3～5分钟热媒进口温度：185±5℃,出口温度：180℃,循环量：21m3 /h产量：18～20t/h,设计产能：25t/h混捏后糊料温度：160～190℃.混捏后的糊料必须要均匀、有塑性、无干料、无球蛋.3 操作前检查及操作注意事项.启动前打开各部分冷却小阀门,保证冷却水畅通无阻.检查润滑油箱的油位是否正常,检查减速机油是否正常.检查预热螺旋和混捏机的热媒油进出口温度、调整循环量.严禁有杂物人为进入预热螺旋、混捏机.定时检查预热螺旋入口格网,及时清理杂物.减速机构内齿轮润滑,减速机第一次运行要换油运行500小时,以后运行为2000小时.混捏机主轴上的搅刀要经常检查,每生产5000t糊要检查或修理一次,外壳支撑各润滑油点半年用油枪注油一次.要经常检查糊料温度,沥青量的大小是否达到要求,下料口有无粘料.停产时混捏机要空转20分钟,清理混捏机内的糊料.预热螺旋,混捏机的单体操作在中控允许操作后,可以在现场操作箱进行启动或停止操作.配料、预热、混捏是一个联锁控制系统, 其中集中启动和集中停车都在中心控制室进行.现场操作在现场操作箱,现场操作启动顺序要与联动启动顺序相同,停止顺序与启动顺序相反.生产时要注视混捏机的转速与功率变化,如果功率忽然上升增大,超过正常波动范围,说明混捏机可能堵料,应迅速手动将排料档板全部打开,增大混捏机转速,待到恢复正常后,再把转速、出口档板调到原来位置. 混捏机、预热螺旋电机电流突然急剧上升,说明混捏机内挤铁或有其它杂物,应立即停机处理.十、成型1 目的范围：用振动成型方法将糊料制成生阳极块.主要由成型给料系统、成型机、冷却输送系统组成.2 成型采用三工位振动成型机,成型后经悬链进入冷却水池,出块时,检查表面质量,不合格的不进入下一道工序.3 技术条件成型温度：160±5℃.振动时间：50～90秒.振动幅度：2～3mm.正常生产时偏心块偏心角90°、105°、135°,转速1800转/分.生块体积密度：1.60g/cm 以上.炭块尺寸：1520×790×550±15mm、重量：1030Kg.产能：15～25块/小时.4 操作前检查设备启动前应清除转换档板、振动给料机、称量漏斗、压头上附着的料.检查液压油箱油位是否达到规定要求,油箱内严禁杂物混入,液压系统严禁漏油,打开液压油箱的冷却阀门.检查悬链各部件是否正常运行,润滑是否正常.成型机各注油部位都要注设计维护规程要求使用的对号润滑油.控制室内设定好称量漏斗称料量,设定好振动时间.检查炭块冷却水池内水的液位,打开冷却水补充阀门.设备运行前,对模具、重锤进行预热.5 生产操作成型机的操作在成型控制室内进行,分为自动和手动两种控制,在检修试车时,一定采用手动操作,正常生产时采用自动操作.悬链系统可在现场操作箱上进行单体操作,也可以自控运行.在开始生产时,糊料可能不合格,应将不合格料排出,不进入振型机内,糊料经检查合格后进入成型机成型.成型操作应与混捏中控经常取得联系,注意沥青用量,混捏温度.在生产操作中,应严密注视设备各部位运转情况及模拟板上的指示灯,注意电压、电流、液压温度、压缩空气、冷却水流量及压力等是否正常.液压油应保持在30～40℃,不得超过50℃.棒孔内的冷却水应清理干净.十二、焙烧1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制,按工艺标准和要求移动火焰系统,以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整,使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程,使阳极达到使用要求.主要由焙烧炉系统及辅助系统组成.2 焙烧采用２火焰系统,６炉室运转168小时,火焰周期28小时,或６炉室运转,火焰周期24～36小时曲线,在第一火焰系统转入正常运转后启动第二火焰系统.3 根据生产需要和实际情况确定运转炉位置室,并按规定做好点火前的准备工作.焙烧系统设备与炉室的连接当确定点火在1炉室时,排烟架置于6炉室第４观察孔位置,测温测压架置于6炉室第１观察孔位置,燃烧架置于1、2、3炉室的２、４观察孔位置,鼓风架置于31炉室第1观察孔位置,冷却风机置于28、29炉室之间位置,零压架置于1炉室第1观察孔位置、火道插板插在6炉室与相邻炉室横墙里.连接排烟架、测温测压架、燃烧架、鼓风架、冷却风机、零压架电源及通讯电缆、燃烧架燃油管等.4 开启控制中心控制盘,进行调控.设定焙烧参数.根据燃烧参数信息设定其指令值,对每条火道运行方式进行修改和转换.操作方法,设定修改以人机对话形式进行,修定手动功率、初始温度、最终温度、燃油温度、燃油器的参数、报警或故障设置、排烟架参数、压力、鼓风架控制、冷却风机控制、输出控制等.5 升温要求每班按设定升温曲线进行升温,若发现异常要及时处理及联系有关人员处理.5.2 升温误差,按标准升温允许误差±20℃.当因停电、停油、停排烟机等,造成停火温度下降,再升温时,允许用该温度区间升温速度的３倍升到原温度,而后转入按升温曲线升温.6 火焰系统移动操作在非跨接烟道移动⑴在一个阳极焙烧周期结束时,操作人员可以从一个火焰系统的４个控制模块中的任何一个模块上请求火焰移动,收到移动确认后,开始移动火焰.⑵在启动请求移动步骤前,可把备用排烟架、火道插板一同安放在所用排烟架下游炉室相应位置上.⑶关断排烟控制模块,并且拆掉它的电缆,这时由于负压消失,所有加热燃烧器停止工作.⑷打开新的排烟架风门,接通电源、通讯电缆,使其成为工作排烟架,并启动使其工作,这时３个燃烧架燃烧工作.⑸抬起停掉的排烟架柔性软管,放到固定支架上移走排烟架,下次备用,盖好燃烧观察孔盖.⑹将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室,接好电源、通讯电缆,盖好观察孔盖.⑺停止６炉室燃烧架工作,拆除电源及电缆.⑻停止6炉燃烧架工作,拆除电源及电缆,关闭燃烧软管对应的阀门,停油,拆下软管,拆下燃烧嘴,换上清洗过的喷嘴,抽出热电偶,将燃烧架前移３个炉室（到３炉室）相应位置上,将燃烧器放到２、４观察孔,热电偶放到１观察口中.⑼重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管,使其到达工作状态.⑽关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆,前移一个炉室,重新接通电源、电缆,启动鼓风机、冷却风机.⑾零压架向前移动一个炉室,使其重新达到工作状态.⑿结束火焰移动请求,在移动火焰时,操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求.⒀检查与调节,移动结束后要检查各设备的安放情况,炉室和火道的密封情况,要调节鼓风架、零压架,根据要求调整终端就地设定值,填好有关报表,做好记录.在跨接烟道移动当系统移到跨接烟道时,可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上（18或１）,此周期预热炉室为４个,一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动,排烟架不移动.再过一个周期后转入正常移动.其它移动步骤同上移动操作.7 热电偶的移动,热电偶保护套在高温下易碎,特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时,并且是昂贵的仪器,在移动时要贴别注意.8 火焰移动中,燃烧架移动要平稳、轻放,不能发生任何撞击现象.。
预焙阳极炭块
预焙阳极炭块
预焙阳极炭块是一种重要的原材料，主要用于铝电解生产中的阳极材料。
预焙阳极炭块的生产过程主要包括原材料的选择、混合、成型、煅烧和冷却等步骤。
原材料的选择是预焙阳极炭块生产中的一个关键环节，主要包括焦炭、石油焦和木质素等。
这些原材料需要先经过筛选、破碎和混合等工艺处理，然后与其他添加剂一起混合，形成均匀的混合料。
成型是预焙阳极炭块生产的另一个关键环节，主要有挤压成型和压块成型两种方式。
挤压成型是将混合料送入挤出机，通过挤压成型机构进行成型。
压块成型则是将混合料放入模具中，然后进行压制。
煅烧是预焙阳极炭块生产的核心环节，主要是将成型好的块状物料放入煅烧炉中进行高温处理。
在煅烧过程中，原材料将发生化学反应，产生一定的孔隙度和热稳定性。
此外，煅烧过程中还需要控制氧气浓度、炉温和炉内气氛等参数，确保预焙阳极炭块的质量。
冷却是预焙阳极炭块生产的最后一个步骤，主要是将煅烧好的阳极炭块放置在冷却室中进行自然冷却。
冷却过程中，阳极炭块需要保持一定的温度梯度，避免产生裂纹。
冷却完成后，阳极炭块可以进行检验和包装，最终用于铝电解生产中的阳极材料。
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预焙阳极生产工艺流程
预焙阳极生产工艺流程
清晰
一、预焙阳极生产原理
预焙阳极是通过对铜箔腐蚀，通过印刷制作出特定形状，形状可以通
过绝缘层来定义的电阻。
预焙阳极的制作流程，包括在电阻表面印刷膜后，根据膜的不同选择，焊接在裸片上，然后在阳极表面滚动使阳极固定在产
品上，再加热并通过化学添加剂腐蚀阳极，完成预焙阳极的制作。
二、工艺流程
（1）设计好具体的预焙阳极件。
（2）根据预焙阳极件的特性，选择合适的绝缘层，确定是否需要定
型绝缘层，定型是通过滚动压膜完成的。
（3）焊接膜到裸片上。
（4）将已焊接的膜件进行滚动定型，以满足膜件特定的形状。
（5）将定型后的膜件固定在产品上。
（6）在阳极表面烘烤，并加入必要的化学添加剂，实现预焙阳极的
腐蚀。
（7）检测预焙阳极，确保是否符合设计要求。
三、技术要求
（1）阳极的位置固定要稳定，确保阳极的形状、尺寸、电阻及重量
等数据精确无误；
（2）预焙阳极的腐蚀速度，要求准确控制，确保电阻值的一致性；
（3）必须保证绝缘膜件的电气性能符合要求，确保阳极的长期稳定性；
（4。
一种预焙阳极炭块的制备工艺
一种预焙阳极炭块的制备工艺
摘要：
1.预焙阳极炭块的概述
2.预焙阳极炭块的制备工艺
2.1 原料准备
2.2 配料混合
2.3 成型
2.4 焙烧
2.5 冷却和加工
3.预焙阳极炭块的应用
4.结论
正文：
一、预焙阳极炭块的概述
预焙阳极炭块是铝电解槽中不可或缺的关键材料，对铝电解工艺的稳定性和经济性有着重要影响。
预焙阳极炭块主要用于铝电解槽的阳极材料，具有优良的导电性能和抗高温腐蚀性能。
二、预焙阳极炭块的制备工艺
2.1 原料准备
预焙阳极炭块的主要原料为石油焦、沥青焦和煤沥青。
石油焦作为骨料，沥青焦作为黏结剂，煤沥青用于提高炭块的抗高温腐蚀性能。
2.2 配料混合
将石油焦、沥青焦和煤沥青按照一定的配比进行混合，并加入适量的辅助
原料，如硫磺、锌等，以提高炭块的性能。
2.3 成型
将混合好的原料进行成型，通常采用挤压法或模压法。
成型过程中需要控制压力、温度和时间，以保证炭块的质量和密度。
2.4 焙烧
成型后的炭块进行焙烧，以提高炭块的强度和稳定性。
焙烧过程中需要控制温度、时间和气氛，以保证炭块的质量和性能。
2.5 冷却和加工
焙烧后的炭块进行冷却和加工，如切割、打磨等，以满足不同的应用需求。
三、预焙阳极炭块的应用
预焙阳极炭块在铝电解工艺中具有广泛的应用，是现代炼铝方法中不可或缺的关键材料。
预焙阳极炭块的质量和性能直接影响铝电解槽的运作状况和技术经济指标。
四、结论
预焙阳极炭块的制备工艺对于铝电解工艺的稳定性和经济性具有重要意义。
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3.3 生产工艺（1）工艺流程
气
图3-7 生产工艺流程图
（2）流程说明
（电解铝厂返回的电沥青和返回料电解铝用预焙阳极生产采用煅烧石油焦、．
解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。
原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极，再经焙烧得到预焙阳极产品。
（1）原料贮运
预焙阳极生产所用主要原料煅烧石油焦,由带式输送机从集团公司料仓运来卸入Ф17?20m贮仓内,用料时由设置在仓下的电磁振动给料机经带式输送机输送到生阳极制造工序使用。
（2）返回料处理
生产过程中产生焙烧碎料、生碎料和电解铝厂返回的电解残极共用一套返回料处理系统，由500吨残极破碎机粗碎至100mm以下粒度，再由一台反击式破碎机中碎筛分至20mm以下粒度后，然后经斗式提升机直接送入料仓待用。
焙烧碎料、残极碎料用于配料，生碎料进入混捏工段。
（3）液体沥青制备
由汽车运来固体改质沥青经颚式破碎机破碎，送入沥青熔化罐内，用高温导热油间接加热熔化，经过滤机过滤滤去杂质后进入液体沥青接收槽,再用输送泵送到2座Ф8?8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。
使用时由沥青输送泵输送至生阳极车间用于配料。
（4）生阳极制造
生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。
①中碎筛分
本项目设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。
石油焦（或残极料）分别由电磁振动给料机给料,经带式输送机、斗式提升机送入一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛(残极为1台二层水平振动筛)筛分处理,粒度大于12mm的料返回中间料仓,再由电磁振动给料机给料进入双辊破碎机（残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。
12～6mm,6～3mm的粒度料可直接进入相应配料仓,也可返回双辊破碎机重新中细碎至3mm以下,便于生产灵活调节。
粒度料有3种,为12～6mm、6～3mm、3～0mm,6～3mm、3～0mm的料除直接进入配
料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。
生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机,斗式直接运入生碎料仓使用。
,提升机
②磨粉
为保证阳极产品的致密性，生阳极制造时需要加入一定比例的粉料（约45%左右）填充粒料之间的间隙。
粉料主要来源为收尘系统收集的焦粒粉尘、石油焦中碎筛分出的部分细碎粒（6～0mm）。
来料由磨粉机粉碎成粉料。
磨粉采用四台6R4427摆式磨粉机。
由电磁振动给料机定量喂入摆式磨粉机内,从磨粉机出来的含尘气体经风选器分选后,粗粒子料被分离后返回磨粉机再磨,合格细粉经旋风收料器收集后送入粉料配料仓,循环风经通风机进入磨粉机用于循环生产。
磨粉过程中产生的多余风经净化处理后排入大气。
粉料除用于配料之外，部分粉料用作混捏、成型过程沥青烟气的吸附剂，用于沥青烟气的吸附处理，吸附沥青烟气后直接进入混捏工段。
③配料、混捏、均温、成型冷却
焦炭粒子料、粉料、残极粒子料分别由各自配料仓底部的给料机及漏斗秤按配方要求称量,再汇入复核秤。
由螺旋输送机将配好的原料运往预热混捏机上层加热锅内加热。
经30～40min将混合料加热到170～180℃后，热混合料和生碎料、液体粘结剂沥青一起加入预热混捏机下层的混捏锅中混捏，液体沥青用电子漏斗秤计量,采用减量法。
配料全过程采用微机自动控制。
混捏选用双搅拌、双加热4000升预热混捏机。
每次可混捏糊料3.8～4.5吨,混捏周期为30～40min。
混捏好的糊料卸入活底糊料箱,经电动平板小车、桥式起重机送入糊料均温箱均温处理。
成型采用固定台式振动成型机。
用料时,将均温箱内糊料直接送入成型机称量斗中计量,而后进入成型机振动台振动成型。
成型炭块经检测合格后进入冷却输送机冷却,冷却后的生阳极块经辊道输送机输送到炭块库贮存。
不合格的生阳极块用叉车送到返加料处理系统。
生阳极制造全生产线采用PLC自动控制,也可手动控制。
（5）阳极焙烧
生阳极块经板式输送机送入焙烧车间,经碳块编组站编为7块一组，置于专用的编组架上，产品装炉时由多功能机组一次夹2组碳块（共14块）装入焙烧炉。
填充料的装、出炉操作,采用1台多功能机组和1台填充料专用装出炉机组共同完成。
生阳极的焙烧采用一台54室敞开式焙烧炉,共设3个火焰系统,每个炉箱尺寸,个炉箱8每个炉室,室30h/～26焙烧曲线为,室运转6火焰系统
5300mm(长)×800mm(宽)×5600mm(深),每箱装3层,每层装7块,每个炉室装168块。
焙烧炉用焦炉煤气作为燃料。
按编制的时间表,将装好生阳极炭块的焙烧炉室接入加热系统，加热系统烟气温度为1200℃，整个加热升温过程用计算机进行控制。
经156～180小时完成加热焙烧后切断热源脱离加热系统,对炉室进行强制冷却,冷却到规定的时间后出炉。
生阳极炭块装入焙烧室时，需要在炭块四周和顶部填充焦粉，以防止炭块在高温焙烧时接触空气氧化。
加热系统的火道采用负压运行，部分填充焦粉、生阳极炭块高温焙烧过程原料沥青中的挥发份等从焙烧室缝隙吸入火道被燃烧。
阳极焙烧分4个区，工作区-冷却区-加热区-预热区。
6个室一周转。
工作区为1个室，冷却区为1个室，加热区为1个室，预热区为3个室。
工作区为装、出阳极区，冷却在冷却区由鼓风机强制通风冷却，风在冷却阳极的同时，自身也得到
预热，热风作为加热区的一次空气助燃，燃烧后的废气进入预热区预热阳极。
焙烧阳极出炉时,首先用填充料装出炉机组去除覆盖在阳极上的填充料,然后用多功能机组将两个炉箱内的阳极（共14块）一次吊出送到清理站解组并清理，由阳极清理机组的机械刮刀机械清理，同时抽风吸尘。
经清理及测试后合格的阳极炭块送到碳块库由堆垛天车堆垛贮存，外售。
在焙烧过程中,从焙烧炉排出的含有沥青焦油及粉尘的焙烧烟气进入净化系统处理。